Способ приработки зубчатых колес
Союз Советских
Социалистических
Республик
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИ ЕТЕЛЬСТВУ
<ц8146О7 (61) Дополнительное к ввт. свмд-ву 9 304075 (22) Заявлено 190679 (21) 2805006/25-08 (51)М. Кл.з
6 23 F 19/02 с присоединением заявки Но
Государственный комитет
СССР но деаам изобретений и открытий (23) Приоритет
Опубликовано 2 3.0381.Бюллетень Ио 11
Дата опубликования описания 2 30 3 81 (53) УДК 621 923 74 621 833 2 (088 8) (72) Авторы изобретения
М. В. Райко, В. С. Белоус, В. П. Кадомс
В. H. Павлов, Н. Ф. Дмитриченко и В. Н.
* ТЕХ Ч:-:.. ?
Жуков
6ЬГ"..;: : (71) заявители (54) СПОСОБ ПРИРАБОТКИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Изобретение относится к металлообработке.
По основному авт. св.9 304075 известен способ приработки зубчатых колес, в котором в цепи контроля задают электрический сигнал, соответствующий оптимальной толщине масляной пленки, и по изменению потенциала изменяют нагрузку до устранения рассогласования между этими сигналами. В процессе такой приработки происходит выглаживание микронеровностей с одновременным формированием на рабочих поверхностях зубьев смазочного слоя адсорбционного происхождения (1) .
Однако описанный процесс приработки длительный. Это объясняется тем, что определить оптимальную толщину масляной пленки, обеспечивающую эффективную приработку, сложно. Кроме того, формирующиеся в процессе приработки на рабочих поверхностях адсорбционные смазочные слои не обеспечивают длительную контактную выносливость зубчатых .колес.
Цель изобретения — сокращение времени приработки и обеспечение длительной контактной выносливости зубчатых .колес.
Эта цель достигается тем, что изменение нагрузки осуществляют по ступеням, на первой из которых .устанавливают нагрузку равную 25% от номио нальной, нагревают масло до 70 С и контролируют приращение смазочного слоя до установившейся толщины, на втором этапе производят увеличение нагрузки до 50Ъ от номинальной и контролируют приращение смазочного слоя до установившейся величины, затем последовательно по ступеням увеличивают нагрузку с контролем приращения смазочного слоя до момента понижения его установившейся толщины.
Иа фиг. 1 представлена электрическая схема измерения толщины твердого смазочного слоя между зубьями зубчатой передачи; на фиг. 2 — зависимость образования твердого смазочного слоя от времени для масла МК-8 в процессе приработки; на фиг. 3 — изменение толщины смазочного слоя (в мкм).
Электрическая схема контроля толщины твердого смазочного слоя между зубчатыми колесами 1 и 2 состоит иэ источника 3 постоянного тока, амперметра 4, вольтметра 5, включенного параллельно зубчатым колесам посредством токосъемников 6 и регулируемо814607
Формула изобретения
7 1 го сопротивления 7. С зубчатой парой соединено нагружающее устройство 8.
Для иэь4Ьрения толщины твердого смазочного слоя одно иэ колес электроизолировано от корпуса.
Способ осуществляют следующим образом.
Устанавливают нагрузку, равной
25% от номинальной и нагревают масло до 70 С, обеспечивая формирование о на рабочих поверхностях зубьев 1 и 2 зубчатых колес твердого смазочного слоя. Затем, не изменяя нагрузки, контролируют приращение твердого слоя на рабочих поверхностях зубьев по величине падения напряжения между колесами, измеряемого вольтметром 5 до установившейся величины. Измерение падения напряжения в смазочном слое осуществляется при силе тока (= 1,5 А.
После достижения установившейся толщины первой ступени, устанавливают на второй ступени нагрузку, равную 50% от номинальной. Затем контролируют формирование твердого смазочного слоя до установившейся толщины.
Дальнейшую приработку осуществляют путем увеличения нагрузки на следующих ступенях, а момент понижения установившейся толщины на последующей ступени принимают за окончание приработки.
Подтверждением эффективной и ка"ecTBeHHoA приработки зубчатых колес 3 служат графики зависимости толщины твердого смазочного слоя от времени для масла ИК-8 (фиг. 2).
Как видно из графиков (I, !1, II1-ступени) твердый слой растет интенсивно, особенно в течение 10 мин.40
Далее приращение твердого слоя менее интенсивно и через 30 мин устанавливается постоянная его толщина.
Полную характеристику окончания приработки получают íà III ступени. 4
Как следует из графика, установившаяся толщина на 0,1-0,2 мкм меньше установившейся толщины на II ступени, следовательно, достаточно вести приработку только на I u II ступенях. Время приработки составляет б0 мин.
Обследование поверхности контакта зубьев показало, что они покрыты сплошным слоем твердой пленки темнокоричневого цвета. Это дает возможность даже визуально при кратковременных остановках проследить эа процессом формирования твердой пленки, а также проследить как она располагается на пятне контакта.
Такая приработка, в основе кото-. рой лежит процесс формирования твердсго смазочного слоя, не требует предварительного определения оптимальной толщины, при которой ведут процесс, сокращает время процесса и обеспечивает длительную контактную выносливость зубчатых колес.
Способ приработки зубчатых колес по авт.св. 9 304075, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью сокраще ния времени приработки и обеспечения длительной контактной выносливости зубчатых колес, изменение нагрузки осуществляют по ступеням, на первой иэ которых устанавливают нагрузку, равную 25% от номинальной, нагревают масло до 70 С и контролируют приращение смазочного слоя до установившейся толщины, на второй производят увеличение нагрузки до 50% от номинальной и контролируют приращение смазочного слоя до установившейся толщины, затем последовательно по ступеням увеличивают нагрузку с контролем приращения смазочного слоя до момента понижения его установившейся толщины
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Авторское свидетельство СССР
Р 304075, кл. В 23 F 19/02, 1970.
814607
h,ип
Ю.нилл i 10 фиг. 2
Хд0 мха
Ф ци л
Фиг. 3
Составитель В. Слиткова
Редактор Л. Кеви Техред A.A÷ Корректор A. Гриценко
Заказ 897/18 Тираж 1148 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4
