Способ изготовления порошка термопластичного полимера

 

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРОШКА ТЕРМОПЛАСТИЧНОГО ПОЛИМЕРА, включающий пц одавлизание расплава полимера через фильеру и распыление расплава струей газа, направленной перпендикулярно потоку расплава, о т л ичающийся тем, что, с целью получения продукта с узким распределением по размерам частиц и повышения производительности процесса , потоку расплава полимера придают -форму полого цилиндра и распыление его осуществляют ст-руёй газа, направленной на внутреннюю поверхность образованного расплавом цилиндра . 2. Способ по п. 1, о т л и ч а rain и и с я тем, что расплав полимера насыщают вспенивающим агентом.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСИИХ

РЕСПУБЛИН (19) - (10 (Я) С 08 J 3 12

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ н дато скомм свидетельств

ГбСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЭОВ КТЕНИй И ОТНРЫТИЙ (21 ) 2372340/23-.05 (22) 16.06.76 (46) 15.02.83. Бюл, Р 6 (72) Н.Я.Тумаркин, M.Í.Âàðôîëîìååâ, В.В.Консетов, 3..Н.Поляков, Нитче

Рейнгард (ГДР), A.В.Поляков, Э.Г.Ратнер, Н.N.Õàðüêîâ и .Е.И.Смирнов (71) Охтинское научно-производственное объединение Пластополимер и

Народное предприятие Лейна-Верке им. Вальтера Ульбрихта (ГДР) (53) 678.027,36(088 8) (56) 1. Патент ФРГ 9 1454760, кл. 39а 1/12, опублик. 1969.,(54)(57) 1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРОШКА ТЕРМОПЛАСТИЧНОГО ПОЛИМЕРАМИ включающий продавливание расплава полимера через фильеру и распыление расплава струей газа, направленной .перпендикулярно потоку расплава, о т л и ч а ю ц и и с я тем, что, с целью получения продукта с узким

:распределением по размерам частиц

-и повышения производительности процесса, потоку расплава полимера придают форму полого цилиндра и распыление его осув(ествляют струей газа, направленной на внутреннюю поверхность образованного. расплавом цилиндра.

2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю- g щ н и с.я тем, что расплав полимера насыщают вспенивающим агентом.

873672

Иэобретенив относится v области переработки полимеров, в частности к получению порошков термопластичных полимеров, которые могут быть использованы, например, для нанесения защитных и декоративных покрытий методом ротационного формонания и т ц.

Известны способы получения порошков из полнмерон, которые не могут быть получены в порошкообразном виде на стадии их синтеза„ путем высаж- 10 дения из растворов охлаждением или применением высадителя илн путем механического измельчения гранул полимерных материалов. Производство порошков этими методами связано или с 15 использованием больших количеств летучих и легковоспламеняющихся растворителей, или с большими энергетическими затратами.

Иэнестен способ получения порошка 20 полимеров олефинов (1), согласно которому расплавленный полимер выдав-. ливают в вице. тонких сплошных струй.

Струи, выходящие из фильер, измельчают потоком газа, подаваемым с боль шой скоростью примерно перпендикуляр 25 .но к направлению выхода струи в кап ли, которые при застывании превраща-: .ются н порошок.

Недостатком данного способа явля- ется то, что сплошная цилиндрическая струя расплава под воздействием газового потока распадается на капли без предварительного .образования пелены вследствие очень высокой вязкости материала (в отличие от невязких жид-З костей). Поэтому распыление происходит с большим удельным расходом газа, который составляет от 0,7 до

1,2 вес, ч. на 1 вес. ч. полиэтилена.

Кроме того, в результате получаются 40 капли с широким спектром распределения по размерам. Ширина распределения еще более увеличивается вследствие неодинакового воздействия газа на различные струи из-за несимметрич-4g ного расположения их по отношению к газовому потоку, Целью изобретения является получение порошка с узким распределением по размерам частиц и понышение произ- 0 водительности процесса.

Цель достигается тем, что в спо собе изготовления порошка термопластического полимера потоку расплава полимера придают форму полого цилинд- ра и распыление его осуществляют струей газа, направленной на внутреннюю поверхность образованного расплавом цилиндра. При этом расплав поли.мера может быть насыщен вспенивающим агентом.

П р н м е р 1. Продавливают расплав полиэтилена низкой плотности с индексом расплава 2,0 г/10 через кольцевую фильеру, в результате чего выходящий из фильеры поток Расплава приобретает форму полого цилиндра, н, направляя струю газа перпендикулярно на внутреннюю поверхность полого ци" линдра, производят распыление расплава в мелкие капли с последующим получением порошка при охлаждении и затвердевании капвль. Расплав полиэтилена подают в количестве 30 secs ÷./v. при 573 К. В качестве газа для распыления используют этилен, который подают при давлении перед соплом

0,92 МПа н количествв 12 нес.ч, Полу- . чают порошок со средним размером частиц 138 мкм и дисперсией распределения по размерам 0 120.

Пример 2. Опыт проводят как в примере 1, но с использованием фильеры для расплава и кольцевого сопла для подачи газа с вдвое большими диаметрами. Соответственно подают. расплав .в количестве 65 вес.ч./ч и этилен в количестве 27 вес.ч./ч. Получают порошок со средним размером частиц 130 мкм и дисперсией распреде ления по размерам 0,140.

Пример 3. Опыт проводят как н примере 1, но в качестве газа для распыления .используют азот в количестне 18 sес.ч./ч. Получают порошок со средним размером частиц 143 мкм и дисперсией распределения по размерам 0 150.

Пример 4. Опыт проводят как н. примере 1, но подают расплав полиэтилена с индексом расплава 16 г/10 при 550 К. Получают порошок со сред-. ним размером частиц 290 мкм и диспер- сией распределения по размерам 0,160.

Пример 5. Опыт проводят как н примере 1, но подают расплав сополимера этилена с винилацетатом с индексом расплава 7 вес.ч./10 при

463 К. Получают порошок со средним размером частиц 120 мкм и дисперсией распределения по размерам 0,200.

Пример 6.: Опыт проводят как н примере 1, но с переменной шириной формующей щели фильеры. Этилен подают в количестве 9 вес.ч./ч. Получают порошок со средним размером частиц

135 мкм и дисперсией распределения по размерам 0,160.

Пример 7. Опыт проводят как в примере 1, но расплав перед продавливанием через фильеру предварительно насыщают газообразным этиленом в количестве до 1 ввс.ч, на 10 вес.ч. расплава. Получают порошок со средним размером частиц 139 мкм и дисперсией распределения по размерам 0,160.

II р и м е р 8. Опыт проводят как в примере 1, но используют расплав из отделителя высокого давления полимеризационной установки. Получают порошок со средним размером частиц

128 мкм и дисперсией распределения по размерам 0,150 ;

873672

Составитель Л.Ягодкина

Редактор Л.Письман Техред А.дч Корректор A,Äýÿòêî.Заказ 6403/2 Тираж 494 Подписное

BHHHGH Росударственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35> Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент г.Ужгород, ул.Проектная, 4 !

Данный способ позволяет получать: продукт с узким распределением по размерам частиц, что расширяет область врименения диспергируеьых полнмерных материалов. Данный спосо6 сокрашает расход газа на Распыление, а также расход электроэнергии и теп ла.