Способ изготовления строительного материала

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Сова Соаетсннк

Соцналнстнчесннх .

Реснублнн

<н903344 (6!) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено150878 (21) 2654705/29-33 ($qj Кд э с присоединением заявки ¹

С 04 В 29/02

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий (23) Приоритет (53) УДК 666.973 (088.8) Опубликовано 070282. Бюллетень ¹ 5

Дата опубликованмя описания 070282 (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО

NATEРИАЛА

Настоящее изобретение относится к способу изготовления строительного материала, преимущественно теплоиэоляционного.

Известен способ изготовления строительного материала путем перемешивания компонентов сырьевой смеси с последующей пориэацией и отверждением при 150 200о С (1)

Известен также способ изготовления, строительного материала с объемной массой до 1000 кг/м путем смешения фосфорной кислоты с лигносульфоновыми кислотами и/или водорастворимыми солями с последующим отверждением при 100 250оC (2)

Последний иэ указанных способов является наиболее близким к описываемому по технической сущности и достигаемому результату.

Иедостатком известных способов является высокая объемная масса получаемого материала.

Целью настоящего изобретения является снижение объемной массы материала.

Поставленная цель достигается тем, что способ изготовления, строительного материала, преимущественно теплоиэоляционного, путем смешения фосфорной кислоты с лигносульфоновыми кислотами и/или их водорастворимыми солями с последующим отверждением при 180-320 С предусматривает раздельный нагрев компонентов перед смешением до 50-100 С, причем смесь выпаривают при 100-110 С до содержания воды 5-30 вес.% и затем нагревают при 110-170 С до прекращения выделения сернистого газа.

Предварительное перед перемешиванием нагревание осуществляют для того, чтобы снизить вязкость водных растворов солей лигносульфоновых кислот и тем самым ускорить взаимное растворение компонентов.

При выпаривании воды повышается вязкость -смеси. При остаточном содержании .воды в смеси, равном 5-30 мас.%, вязкость становится достаточной для того, чтобы пузырьки газа, выделяющегося в пластичной массе в процессе дальнейшей тепловой обработки, не вырывались иэ массы, а по25 рйзовали ее.

Поризацию и частичное отверждение смесей проводят в интервале температур 110-170 С. В этом интервале температур происходит выделение иэ смеЗ0 си сернистого газа, образующегося в

903344 процессе взаимодействия лигносульфоновых кислот или их солей и Фосфорной кислоты.

Сернистый газ является индикатором процесса отверждения композиции, и с увеличением количества выделив- 5 шегося сернистого газа возрастает количество образовавшихся связей, повышается степень отверждения.

В этом интервале температур образовавшийся полимер является типичным термопластом — застывает на холоде, вытягивается в нити.

Он наиболее благоприятен для образования в массе мелкопористой структуры. 15

98

130

160

145

120

20

180

210

320

100

85 а) дает возможность получить полимерный материал на основе лигносуль4оновых кислот или их водорастворимых солей с высокой степенью отвержg$ дения;

С оостом молекулярной массы, обусловленным обработкой ее в интервале температур 170-320 С, вязкость полимера все более увеличивается. При о температуре 170-320 С полимер образует сетчатую структуру, становясь при этом термореактивным.

Пример . На основе сульфитнодрожжевой бражки Архангельского целлюлозно-бумажного комбината, соответствующей требованиям OCT 81-79-74, и ортофосфорной кислоты, удовлетворяющей требованиям ТУ6-08-92-68, готовят смесь при следующем соотношении компонентов, мас.Ъ:

Сульфитно-дрожжевая бражка 67 фосфорная кислота 33

Наименование показателей

Температура перемешиваемых компов нентов, С

Температура поризации массы, С

Время поризации массы

Температура отверждения поривованной массы, С

Объемная масса полученного теплоЪ изоляционного материала, кг/м.Степень отверждения полимерного материала,Ъ

Использование описываемого способа изготовления теплоизоляционного материала по сравнению с соответствующими имеет .следующие преимущества:

Сульфитно-дрожжевую бражку используют 50%-ной концентрации по несу, фосфорную кислоту 72Ъ-ной концентрации по весу. Предварительно компоненты нагревают до 98 С, после чего перемешивают. Попытка перемешать компоненты с указанной выше концентрао цией и температурой 20 С без подогрева приводит к комкованию сульфитно-доожжевой бражки.

После перемешивания смесь выпаривают и из нее отбирают пробы с содержанием воды 5,15 и 30 мас.З °

Три отобранные пробы с содержанием воды 5,15 и 30 мас.Ъ подвергают тепловой обработке в интервалах тем"ператур 110-170 С и 170-320 С.

Первую пробу с содержанием воды, равным 5 мас.%, выдерживают при тем6 ператуэе 160 С в течение 20 мин и о отверждают при 320 С до полного отверждения. Вторую пробу с содержанием воды, равным 15 мас.Ъ, выдерживают при температуре 145 С в течение 90 мин и отверждают при 210 С до полного отверждения.

Третью пробу с содержанием воды, равным 30 мас.Ъ, выдерживают при температуре 130 С в течение 120 мин .и отверждают при 180 С до полного отверждения.

Результаты испытаний теплс изоляционного материала приведены в таблице.

Показатели для составов

903344

Формула изобретения

Составитель Ф.Сорина

Редактор П.Горькова . Техред 3. Фанта Корректор И. Шароши

Заказ 9/4

Тираж 639 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, москва, ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент г. Ужгород, ул.Проектная, 4 б) дает возможность. на основе вышеназванныХ компонентов получить полимерный материал с объемной массой . 60-100 кг/м в) дает возможность шире испольэовать отходы целлюлозно-бумажного производства.

Экономический эффект от использования теплоиэоляционного материала на основе лигносульфоновых кислот и/или их водорастворимых солей и фосфорной кислоты, полученного по описы-. ваемому способу составляет с каждого кубического метра от 25 до 85 рублей.

Способ изготовления строительного материала, преимущественно теплоизоляционного, путем смешения фосфорной кислоты с лигносульфоновыми кислотами и/или их водорастворимыми солями с последующим отверждением при 180.-.

320 С, отличающийся тем, что, с целью снижения объемной массы компоненты перед смешением раз1 о дельно нагревают до 50-100 С, а смесь выпаривают при 100-110 С до:содержа« ния воды 5-30 мас.Ъ и затем наг)жвают при 110-170ОC до прекращения выделения сернистого газа.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Николаев A.Ô. Технология плас15 тических масс, Л., Химия. 1977,с.198.

2. Заявка Р 2584726/33, 1978, по которой принято положительное решение (прототип) .