Масса для изготовления абразивного инструмента
МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АБРАЗИВНОГО ИНСТРУМЕНТА, содержащая . абразив, пульвербакелит, жидкий бакелит, криолит и наполнитель, отличающаяся тем, что, с целью повьоиения износостойкости инструмента , в качестве наполнителя она содержит дисперсную двуокись титана при следующем соотношении компонентов , мае .4.: 10-15 Абразив 1,5-2,2 Пуль вербакелит 0,8-1,2 Жидкий бакелит 1,1-1,5 Криолит Дисперсная дву0 ,01-0,2 окись титана
13245 A
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (19) SU 011:
Sm В 24 О 3/28
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3334293/25-08 (22) 24.08.81 (46) 23.04.83 Бюл. 9 15 (72) Г.В.Сандул, В.И.Рожков, Л.Ф.Петрова, A.A.×óéêo, В.И.Пятаков, Л.Н.Евласов, В.A.Ïàâëåíêî, Н.Г.Стрикаль, И.С.Зайцев, A.В,Забродский и В.Б.Еленевич (72) Специальное конструкторско.технологическое бюро Института физической химии AH Украинской ССР и Институт физической химии AH Украинской ССР (53) 621.922 ° 079(088.8) (56)I Авторское свидетельство СССР
Р 663574, кл. В 24 0 3/28, 1979. (54)(57) МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АБРАЗИВНОГО ИНСТРУМЕНТА, содержащая абразив, пульвербакелит, жидкий бакелит. криолит и наполнитель, о тл и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения износостойкости инструмента, в качестве наполнителя она содержит дисперсную двуокись титана при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:
Абразив 10-.15
Пуль вербакелит 1, 5-2, 2
Жидкий бакелит 0,8-1,2
Криолит 1,1-1,5
Дисперсная двуокись титана 0,01-0,2
1 013245
Примеры Наполнитель Количество Количество наполните- абразива, ля, кг кг
Коэффициент шлифования
Сталь
12Х18Н10T
Сталь 35
4,3
8,4
6,1
13,5
То же
0,01
3,8
7,2
Изобретение относится к производству абразивного инструмента на органической связке и может быть использовано в металлообрабатывающей, машиностроительной, автомобильной, судостроительной и других отрас- 5 лях промышленности.
Известна абразивная масса, включающая абразивные зерна, жидкий бакелит, пульвербакелит, криолит и смесь порошкообразного цинка и окиси цинка, позволяющая расширить технологические возможности изготовляемого абразивного инструмента без усложнения технологического процесса 1 ).
Однако износостойкость инструмента при этом увеличивается незначительно (коэффициент шлифования не превышает 2,65 на стали марки ЧТ-2).
Кроме того, не отмечается влияния вводимых наполнителей на улучшение 20 качества обрабатываемой поверхности качества реза ), которое могло бы способствовать значительному снижению брака при эксплуатации отрезных абразивных кругов. 25
Целью изобретения является повы- шение износостойкости получаемого абразивного инструмента.
Поставленная цель достигается тем, что в массу, содержащую абразив,30 жидкий бакелит„ пульвербакелит, криолит и наполнитель на основе окиси металла, в качестве наполнителя введена дисперсная двуокись титана при следующем соотношении компонентов, мас.ч..:
Абразив 10 -15
Жидкий бакелит 0,8-1,2
Пульвербакелит 1,5-2,2
Криолит 1,1-1,5
Дисперсная двуокись титана 0,01-0,2
В предлагаемой композиции исполь.зована двуокись титана рутильной формы, представляющая собой дисперсный порошок с высокоразвитой поверхнос- 45 тью, на которой имеется значительное количество активных групп. Благодаря этому, ввведение двуокиси титана в качестве наполнителя в абразивную массу способствует ускорению процес- 5Q са бакелизации-сшивки с образованием сетчатых структур. Это повышает прочность абразивного инструмента, изготовляемого из предлагаемой массы
1 Двуокись титана О, 01 и в конечном счете, увеличивает его износостойкость.
Важным преимуществом двуокиси титана как наполнителя является его технологичность — не пылит, хорошо смешивается с жидким бакелитовым связующим, равномерно диспергируется и способствует упорядбчению сшивки в процессе бакелиэации, что в свою очередь, способствует повышению и выравниванию прочности отрезного абразивного круга по всему сечению.
Пример 1. 8 смесительную машину вводят, кг . 10 электрокорунда, 0,8 кг.жидкого бакелита, 0,01 кг двуокиси титана, 1,5 пульвербакелита и 1,1 криолита. Затем из приготовленной просеянной массы прессовали отрезные круги при 70+10 С.
Пример 2. В смесительную машину вводят, кг: 15 электрокорунда, 1,2 жидкого бакелита, 0,2 двуокиси титана, 2,2 пульвербакелита и 1,5 криолита. Из приготовленной однородной массы прессуют отрезные круги при 70410 С.
Пример 3. Готовят смесь состава, кг: 12 электрокорунда, 1 жидкого бакелита, 0,01 двуокиси титана, 1,9 пульвербакелита и 1,35 криоли-, та.
Пример 4. Готовят смесь состава, кг: 12 электрокорунда, 1 жидкого бакелита, 0,029 двуокиси титана, 1,9 пульвербакелита и 1,35 криолита.
Пример 5. Готовят смесь состава, кг: 12 электрокорунда, 1 жидкого бакелита, 0,058 двуокиси титана, 1,9 пульвербакелита и 1,35 криолита.
Пример 6. Готовят смесь состава, кг: 12 .электрокорунда, 1 жидкого бакелита, 0,2 двуокиси титана, 1,9 пульвербакелита и 1,35 криолита.
В примерах 3-6 абразивные круги получены по технологии, описанной в примерах 3-6.
Износостойкость получаемых отрезных кругов оценивают по величине коэффициента шлифования(отношение площади поперечного сечения разрезаемой металлической заготовки к площади торцевой поверхности изношенного круга мм2 металла/мм абразива.
Результаты испытаний сведены в таблицу.
1013245
Продолжение таблицы
Наполнитель
Коэффициент шлифования
Количество наполнителя, кг
Количество абразива, кг
Пример
Сталь.12Х18Н10Т Сталь 35.
11,4
5,44
U,029
О, 058
6,23
14,25
15,2
0,2
6,58
Не вводится базовый круг
2,0
8,14
8 Цинк + окись цин.ка (известный) 0,4
2,1
8,8
Составитель И.Балашова
Редактор Н.Пушненкова Техред С,Мигунова Корректор Ю. Макаренко
Заказ 2899/22 Тира)к 793 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по.делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Филиал ППП "Патент", r. Уагород, ул. Проектная, 4
Как видно иэ таблицы, износостойкость отрезных абразивных кругов, изготовленных иэ предлагаемой массы, значительно превышает износостойкость кругов, выпускаемых промышленностью ,серийно (пример 7) и полученных по известному способу (пример 8). Так, увеличение коэффициента шлифования. на стали 35 составляет от 40 до
87%, а на стали 12Х18Н10Т - от 90 до 229% по отношению к серийно выпускаемым кругам.
