Торкрет-масса для факельного торкретирования конвертера

 

ТОРКРЕТ-МАССА ДЛЯ ФАКЕЛЬНОГО ТОРКРЕТИРОВАНИЯ КОНВЕРТЕРА, включающая 65-75 мас.% огнеупорного магнезиального наполнителя, и 2535 мас.% углеродсодержащегЪ материала , отличающаяся тем, что, с целью повышения стойкости торкрет-слоя и уменьшения стоимости торкрет-массы, она содержит в качестве наполнителя продукт 1Ьоэгонки из печи обжига природного магнезита.

„„SU„„1036710

3(рр С 04 В 35 04

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

ШИЦЗ

РЕСПУБЛИН р г, л

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕ ГЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

IlO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3370170/29-33 (22) 25.12.81 . (46) 23.08.83. Бюл. Р 31 (72) О.Н. Кокареко, Ю.С. Щекалев и Г.И. Фугман (71) Уральский научно-исследовательский институт черных металлов (53) 666.97(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

Р 676579, кл. С 04 В 35/00 °

2. Авторское свидетельство СССР

Р 670617, кл. С 04 В 35/04.(прототип). (5.4) (57) TOPKPET-МАССА ДЛЯ ФАКЕЛЬНОГО TOPKPETHPOBAHHR КОНВЕРТЕРА, включающая 65 75 мас.Ъ огнеупорйого магнезиального наполнителя. и 2535 мас.Ъ углеродсодержащегО материала, о т л и ч а ю.щ а я с я тем, что, с целью повышения стойкости торкрет-слоя и уменьшения стоимости торкрет-массы, она содержит в качестве наполнителя продукт Ьозгонки из печи обжига природного магнезита.

1036710

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано как материал для факельного торкретирования основной футеровки конвертеров.

Известны торкрет-массы для факель 5 ного торкретирования конвертеров, содержащие в качестве огнеупорного наполнителя порошкообраэную известь в количестве 70-94%, а в качестве топлива - углеродсодержащие мате- f0 риалы Р1).

Однако торкрет-массы, несмотря на сравнительно невысокие затраты на их изготовление, не обеспечивают достаточной стойкости торкрет-слоя 15 в процессе эксплуатации футеровки.

Наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности и достигаемому результату является торкретмасса, содержацая магнезитовый порошок (65-85% ) и коксовую пыль (1535% ) (2 $.

Недостатком известной торкрет- . массы является сравнительно высокая ее стоимость, связанная с применением дефицитного кондиционного магнезитового порошка и необходимостью

его измельчения. Кроме того, торкретмасса не обеспечивает необходимой стойкости торкрет-слоя.

Цель изобретения — повышение стой- З0 кости торкрет-слоя и уменьшение стоимости торкрет-массы.

Поставленная цель достигается тем, что торкрет-масса для факельного торкретирования конвертера, вклю- 35 чающая 65-75 мас.Ъ огнеупорного магнезиального наполнителя и 2535 мас.Ъ углеродсодержащего материала, содержит в качестве наполнителя продукт возгонки из печи обжига при 40 родного магнезита.

Продукт возгонки, образующийся при обжиге природного магнезита и улавливаемый системой газоочистки, представляет собой пылевидный мате". 45 риал с фракцией зерен 0,09 мм не менее 85Ъ и, таким образом, не требует измельчения при изготовлении торкрет-массы. Он содержит, вес.Ъ:

Mq0 70-85; СаО 2,5-3,5; Si0 2-3; п.п.п. 10-15; влага 1,0-1,5.

Пониженная концентрация Si02, Са0 и повышенная концентрация М90. в продукте возгона по сравнению с обожженным магнезитом приводят к повышению устойчивости торкретпокрытия эа счет увеличения его огнеупорности и адсорбирующей и смачивающей способностей.

Стоимость.1 т продукта возгонки обжига природного магнезита состав- 60 ляет 15-17 руб против 35-40 руб., за 1 т магнеэитового порошка.

Испытание известной и предлагаемой торкрет-масс осуществили в полупромышленном конвертере емкостью

0,5 т с магнезитовой футеровкой.

Состав предлагаемой торкрет-массы следующий: 20-40% углеродсодержащего материала (коксовая пыльР, остальное — продукт возгонки обжига природного магнезита Саткинского комбината."Магнезит" вышеуказанного состава. Торкрет-массу получали простым смешением компонентов в обыч. ных условиях. Факельное торкретирование осуществляли при температуре. футеровки конвертера 1400-1450 С через торкрет-фурму типа "труба в трубе", передвигающуюся в горизонтальной плоскости. Расход торкретмассы составлял 1,3-1,7 кг/мин, расход кислорода 0,9-1,1 м З/мин, длительность торкретирования 3-4 мин.

Стойкость полученного торкретслоя по результатам(15 торкрет-операций7 8-10 плавок в то время, как при испытаниях в тех же условиях известной торкрет-массы (25% коксовой пыли, остальное — тонкомолотый магнезит марки MIIK-88 с фракцией

0,1 мм . стойкость торкрет-слоя находилась на уровне 4-6 плавок.

В таблице приведены результаты испытаний.

Визуальные наблюдения эа формированием торкрет-покрытия и уровень полученной стойкости торкрет-слоя показали, что оптимальное содержание углеродсодержащего материала составляет 25-35Ъ. При содержании в торкрет-массе менее 25% углерода начало операции проходит при пониженных температурах. что приводит к последуюцему отслаиванию массы и снижеггию стойкости торкрет-слоя.

При содержании углерода в торкретмассе. больше 35% кокс не успевает сгорать в объеме конвертера до COZ что при последующей заливке. чугуна вызывает "подрыв" торкрет-слоя и; как следствие, снижение его стойкости.

Таким образом, изобретение позволяет просто и эффективно вовлечь в промышленное производство практически не используемый в настоящее время новый вид магнийсодержащего сырья, что, учитывая дефицит .и сравнительно высокую себестоимость кондиционных магнийсодержащих материалов, создает значительный экономический эффект.

41036710

Торкретмасса

Известная

25.

7,5

Предлагаемая

6-7

80

25

70

8-10

6-7

40

Составитель Л.Булгакова

Редактор О.Юрковецкая Техред 1 .Файта . Корректор А.Ильин

Заказ 5932/23

Тираж 622 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская -наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Коксовая пыль, вес.В

Стойкость торкрет-слоя, количество плавок