Способ обеднения шлаков алюминиевого производства

 

СПОСОБ ОБЕДНЕНИЯ ШЛАКОВ АЛЮМИНИЕВОГО ПРОИЗВОДСТВА, включающий введение в слой ишака флюса на основе хлорида калия, перемешивание шлака с флюсом, отстаивание и удаление шлака с поверхности расплавленного металла, отличающийс я тем, что, с целью снижения потерь металла с отвальным шлаком, в качестве флюса используют смесь, состоящую из древесных опилок и хлорида калия в соотношении 1:

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

ЗШ С 22 В 7 0

Ф

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3447783/22-02 (22) 04.06.82 (46) 15.01.84..Бюл. 9 2 (72) В.И. Гель, В.И. Иващенко, В.М. Григоренко, Н.И. Артемьев и И.Н. Шабанов (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт вторичных цветных металлов (53) 669.71.004.82(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

9 366355, кл. С 21 С 7/10. 1972.

2. Авторское свидетельство СССР

М 239983, кл. 18 b 5/20, С 21 С, 1965.

3. Патент CttlA 9 3043678. кл. 75-24, опублик. 1962 °

„„SU„„1067069 А (54)(57) СПОСОБ ОБЕДНЕНИЯ ЩНАКОВ

АЛЮМИНИЕВОГО ПРОИЗВОДСТВА, включающий введение в слой шлака флюса на основе хлорида калия, перемешивание шлака с флюсом, отстаивание и удаление шлака с поверхности расплавленного металла, о т л и ч а ю щ и ис я тем, что, с целью снижения потерь металла с отвальным шлаком, в качестве флюса используют смесь, состоящую из древесных опилок и хлорида калия в соотношении 1г(1-1,2), в количестве 3-5% от массы образующегося шлака.

1067069

10

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к способам обеднения шлаков алюминиевого производства, и может быть использовано в производстве алюминиевых сплавов из вторичного сырья.

Известен способ обеднения шпаков,. состоящий в обработке шлака сферической огнеупорной пробкой, плава,ющей на границе раздела шлак — металл (15.

Недостаток этого способа состоит в неполном отделении металла от шлака.

Известен также способ удаления шлаков иэ шлаковников, состоящий в введении в него котельного шлака, боя шамота и флюса в соотношении

1:2:2 в количестве 80-120 кг на т шлака (2 ).

Данный способ характеризуется уносом металла с вводимыми составляющими.

Наиболее близким к изобретении является способ извлечения алюминия из дроссов алюминиевого производства, состоящий в введении в расплав флюса состава, вес.Ъ: хлористый калий 45, хлористый натрий 50; криолит 5. Наплавленнуи ванну металла перемешивают, вводят флис в количестве до 50Ъ, перемешивают, снимают шлаки. Извлечение металла составляет 93,5-94Ъ (3 ).

К недостаткам известного способа относятся неполное разделение на границе шлак - металл, относительно большие потери {до 6,5Ъ) металла со шлаками, большой расход флюса (до 50Ъ) от массы металла.

Целью изобретения является снижение потерь металла с отвальным шлаком.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу извлечения алюминия из шлаков алюминиевого производства, включающему введение в слой шлака флюса на основе хлорида калия, перемешивание шлака с флюсом, отстаивание и удаление шлака с поверхности расплавленного металла, в качестве флюса используют смесь, состоящую иэ древесных опилок и хлорида калия в соотношении

1:(1-1,2), в количестве 3-5Ъ от массы образующегося шлака.

Сущность способа заключается в следующем.

Шлак находящийся над расплавленI ным металлом, подвергают тщательному пеоемешиванию в течение 3-5 мин.

На поверхность шлака равномерными порциями (по зеркалу шлака) засыпают флюс, состоящий из хлооистого калия и древесных опилок фракции

0,5-4 мм в количестве 3-5Ъ от массы

60 шлака. Шлак и введенный флюс перемешивают в течение 5-10 мин, после чего его отстаивают и удаляют оставшийся шлак механическим путем. В процессе перемешивания древесины опилки возгораются, поднимают температуру в слое шлака, при этом происходит разжижение шлака и коагуляция

"корольков", алюминия, находящихся в шлаке, и возвращение его в ванну металла. Обедненный алюминием "сухой" шлак удаляют металлическими скребками в изложницы.

Пример 1. В 1 кг образовавшегося шлака алюминиевого производства после перемешивания в течение

5 мин вводят 50 г смеси, состоящей из 25 r хлористого калия и 25 r древесных опилок. Фракционный состав смеси 0,5-4 мм. Перемешивают в течение 5 мин и снимают шлак ° Содержание металла в отвальном шлаке ЗЪ. Шлак представляет сыпучую массу.

П р е р В условиях примера 1 шлак обрабатывают смесью, состоящей из 23 г хлористого калия и 27 r древесных опилок, в течение

5 мин. Остаточное содержание металла в шлаке ЗЪ.

Пример, 3. В условиях примера 2 шлак обрабатывают смесьи, состоящей из 15 г хлористого калия и 15 г древесных опилок, в течение

10 мин. Фракционный состав смеси

0,5-4 мм. Перемешивают в течение

10 мин. Остаточное содержание металла в шлаке 4,8Ъ.

Пример 4 ° В условиях поимеоа 3 шлак обоабатывают смесью. состоящей из 20 г хлористого калия и 20 г древесных опилок. Содержание алюминия в отвальном шлаке 3,5Ъ.

П р и и е р 5. В условиях примера 4 илак обрабатываит смесьи, состоящей из 18 r хлорида калия и 22 r древесных опилок. Остаточное содержание металла в шлаке 3,8Ъ.

Предложенный способ обеднения шлака обладает рядом технических преимуществ по сравнению с прототипом.

Так, введение в состав флюса древесных опилок обеспечивает локальное повышение температуры в слое шлака, чем обусловлена коагуляция "корольков", алюминия. За счет обеднения обработанный шлак становится "сухим" легко удаляемым, в то время как в прототипе шлак — густой "жирный".

Содержание металла в шлаке после обеднения предлагаемым способом

3-4,8Ъ (по сравнении с 6,5% по прототипу).

Ожидаемый экономический эффект от использования предложенного технического решения по сравнению с базо4

1067069

Составитель В. Бадовский

Редактор М. Бандура Техред И.Метелева Корректор В. Горняк

Заказ 11157/30 Тираж 603 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент",. г. Ужгород, ул. Проектная, 4 вым объектом, в качестве которОго принят флюс для обработки алюминиевых сплавов Мценского завода вторичных цветных металлов, составляет

120 тыс. ру6. в год при объеме произвоцства 40.000 т в год.