Способ изготовления пористых магнезитовых огнеупоров

 

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРИСТЫХ МАГНЕЗИТОВЫХ ОГНЕУПОРОВ, включающий получение плотного сильноспеченного магнезитового порошка, тонкое измельчение его, смешение с маркийсодерисашим порообразукяким порошком , увлажнение, прессование и обжиг изделий, отличаюшийся тем, что, с целью повышения прочности изделий за счет создания мелкопорисгой структуры , порообразующий порошок готовят в виде зернистой фракции обжигом пыпеуноса или смеси сырого магнезита с П№ леуносом в отношении не более 1,5 при 1650-1700 С в течение ЗО-50 мин, i а изделия ожигают при температуре на 5О-150°С ниже температуры обжига (Л пылеуноса или смеси его с сырым магнезитом в течение 1,5-4 ч.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН (19) (ll) 3(59 С 04 В 35/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗСБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (2 1 ) 3 50231 1 /29-33 (22) 20.10.82 (46) 15.03.84. Бюл. № 10 (72) К. В. Симонов, Я. Г. Гапонов, К. К. Стрелов, И. А. Фролов, В. Н. Коптелов и Ю. В. Бельтюков (71) Саткинский ордена Ленина завод

"Магнезит (53) 666.97 (088.8) (56) 1, Огнеупорное производство. СпраВочник под ред.jl. И. Гавриша, T. 1.

М.,- "Металлургия, с. 304-305.

2. Патент США № 3893867, кл. С 04 В 35/04, опублик. 1975 (прототип). (54)(57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРИСТЫХ МАГНЕЗИТОВЫХ ОГНЕУПОРОВ, включаюший получение плотного сильноспеченного магнезитового порошка, тон.кое измельчение его, смешение с магнийсодержашим норообразукпцим порош ком, увлажнение, прессование и обжиг изделий, о т л и ч а ю ш и и с я тем, что, с пелью повышения прочности изделий за счет создания мелкопористой структуры, порообразуюший порошок готовят в виде зернистой фракции обжигом пыпе- . уноса или смеси сырого магнезита с пылеуносом в отношении не более 1,5 при

1650-1700 С в течение 30-50 мин, а изделия обжигают при температуре на

50-150 С ниже температуры обжига пылеуноса или смеси его с сырым магнезитом в течение 1,5-4 ч.

1079640

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для изготовления л.агнезитовых огнеупоров.

Известен способ изготовления магне- 5 зитовых огнеупоров, включающий обжиг сырого магнезита на шахтный магнезитовый порошок в шахтных печах и на трубопечной магнеэиговый порошок во вращающихся печах, дробление, разделе- 10 ние на фракции, дозировку и приготовление массы, содержащей 75-80% зернистого шахтного магнезитового порошка фракции менее 2 мм и 20-25% тонкодисперсной фракции грубопечного магие- 15 эитового порошка, вылеживание, прессомние сырца, сушку и обжиг Я;

В результате получаются изделий с кажущейся пористостью 22,4-24,7%.

Недостатками полученных иэделий 20 являются сравнительно низкая пористость .и высокая теплопроводность, а также то, что в производстве изделий не используется пылеунос от вращающихся нечей.

Наиболее близким к изобретению яв= 25 ляется способ изготовления пористых магнезитовых огнеупоров, включающий приготовление плотного сильноспеченного магнезитового порошка обжигом магнезита или гидроокиси магния при 1800 С, З0

0 тонкое измельчение его, приготовление необожженного порошка гидрата окиси магния — порообраэуюшего порошка, имеющего такой же размер частиц, как у обожженного порошка, приготовление массы для формования иэделий смешиванием плотного сильносцеченного порошка и необожженного гидрага окиси магния в соотношении 20-90:10-80 с временной связкой, формование изделий и HK 40 обжиг при 1400-2000 С до спекания (21, Недостатком этих изделий является низкая механическая прочность, обусловленная крупнопористой структурой. Это связано с тем, что поры B иэделиях об- 45 разуются при их обжиге за счет физикохимических процессов, связанных с разложением гидрата окиси магния и разлиI чием в усадке порошка гидроокиси магния и сильноспеченного магнезитовогопо- 50 рошка.

Цель изобретения — повьппение прочности пористых магнеэитовьа иэделий эа счет создания мелкопористой структуры.

Бель достигается тем, что согласно способу изготовления пористых магнези- товых огнеупоров, вкпючающе4у получение плотного сильноспеченного магнеэитового порошка, тонкое измельчение его, смешение с магнийсодержащим порообразующим порошком, увлажнение, прессование и обжиг изделий, порообразуюший порошок готовят в виде зернистой фракции обжигом пыпеуноса или смеси сырого магнезита с пылеуносом в соотношении не более 1,5 при 1650-170СРС в течение 30-50 мин, а изделия обжигают при о температуре на 50-150 С ниже температуры обжига пылеуноса или его смеси с сырым магнезитом в течение 1,5-4 ч.

Изготовление порообразующего порошка при указанном режиме обжига пь чеуноса или его смеси с сырым магнезитом обеспечивает получение прочных зерен с мелкими, равномерно распределенными порами. Структура таких зерен, полученнных обжигом при 1650-1750 С не претерпевает существенньж изменений и придает мелкопористую структуру изделиям при обжиге их на температуру на 50-150 С ниже температуры обжига пылеуноса или смеси его с сырым магнезитом на порошок. Мелюпорисгая структура в изделиях создается также между зернами наполнигеля и тонкодисперсной связкой за счет практически одинаювой их усадки при указанном режиме обжига. При обжиге пылеуноса или его смеси с сырым магнезитом при температуре выше о

1700 С и в течение более 50 мин уменьшается пористость изделий без повышения их прочности >а уменьшение температуры ниже 1650 С и времени обжига о менее 30 мин приводит к снижению прочности изделий. Если разница температур обжига пылеуноса и изделий более 50 С, о то это приводит к возникновению трещин в изделиях и браку, если же ега ра=->ность больше 150О, то увеличивается размер пор изделий и снижаегся их проч-ность. Продолжительность обжига изделий менее 1,5 ч тоже снижает их прочность. Обжиг изделий более 4 ч не обеспечивает улучшение их свойств и ведет к перерасходу топлива.

Пример. Трудноспекаемый пылеунос, улавливаемый и отходящих дым< 4 вых газов, или смесь сырого магнезита с пыпеуносом в соотношении не более 1,5 обжигают на слабоспеченный порообразующий псуошок во вращающейся печи при 1680 С в течение 40 мин, из него после рассева выделяют фракцию 3-0,01 мм.

3, 1079640 4

Сильно спеченный плотный тонкодис- дали прессуют на 1000-тонных гидравперс1ный магнезитовый порошок получа;, лических прессах П-907, удельное давле ют по обычной технологии обжигом во нне прессования изделий марок М-3 и вращакицихся печах активно спекающего- М-1 составляет соответственно 106 и ся сырого магнезита и последукацим по- g 120 MIla, затем их сушат и обжигают молом в трубомельницах до ренара час- в туннельной печи при температуре на тиц менее 0,063 мм. 100 ниже температуры обжига смеси о

Слабоспеченный порообразукеций эер- пылеуноса с сырым магнежтом в течеюстый порошок иэ нылеуноса фракции ние 2 ч, готовые иэделия подвергают

3-0,01 мм смешивают с сильноспечен- 10 испытаниям на прочность и пористасть. ным плотным тонкодисперсным магнези- Аналогично изготовлены и испытаны товым порошком в соотношении 2:1, огнеупоры, технологические режимы изувлажняют раствором сульфитно-дрожже- готовления и свойства zoropbtx сведены

aoN бражки плотностью 1,22 г/см . Иэ- в таблицу.

1079640

Ñ9

O cu с о со < =, а ср (co cD «г сО

В со O сЧ tO в Е г- Л л о с 03 сч у .

Ф и

О

Щ ! х

О

О

l со сО О

О O

Ю O cO с г- си О

cU я 03 с 3

О О К О с fQ Л 0) o o o o

co O ю со со т- о (В о с9 5

Й, o o а о

Ц о да 4)

o $ 2 (дОх

7 1079640 8

Кроме того, коэффициент теплопро-: проводности обычных изделий,температура водности пористых изделий при 1000 начала деформапии пористых изделий под насоставляет 3-6 Вт/м град, что в сред- грузкой0,2МПа составляет 1620-1700"С, нем на 1,5 Вт/м.град меньше тепло- дополнительная усадка при 165б С 0,3%.

Составитель II. Булгакова

Редактор Л. Гулько Техред С.Легеза Корректор В. Ьрняк

Заказ 1251/23 Тираж 606 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и отзрытий

113035, Москва, -35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, 4