Способ получения периклаза
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕРИКЛАЗА, включающий плавку магнийсодержащего сырья, охлаждение образующегося периклаза , егЬ измельчение, разделение на фракции с размером зерен 0,50 ,25 мм, менее 0,25-0,06 мм и менее 0,06 мм и раздельную термообработку каждой фракции в течение двух часов, отличающийся -тем, что, с цельюснижения энергозатрат, термообработку фракции 0,5-0,25 мм производят при 1250-1300 С, фракции менее 0,25-0,06 мм - при 950-1000 С и фракции менее 0,06 мм - при 8509000с .
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИН
3(5D С 04 В 35 04
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Н А8ТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21 ) 3507765/29-33 (22) 03.11.82 (46) 15.01.84. Бюл. Ю 2 (72) В.A. Врон, И.С. Раева, В.Г.Сиваш и А.Д. Хомутинина (71) Богдановичский орденаТрудового
Красного Знамени огнеупорный завод (53) 666.97(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССРпо заявке Р 3393906/33, кл. С 04 В 35/04, 1982. (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕРИКЛАЗА, включающий плавку магнийсодержащего.сырья, охлаждениЕ образующегося периклаза, егЬ измельчение, разделение на фракции с размером зерен 0,50,25 мм, менее 0,25-0,06 мм и менее
0,06 мм и раздельную термообработку каждой фракции в течение двух часов, отличающийся .тем, что, с целью снижения энергозатрат, термообработку фракции 0 5-0,25 мм производят при 1250-1300 С, фракции менее 0,25-0,06 мм - при 950-1000 С и фракции менее 0,06 мм — при 850900оС
1066971
Удельное. объемное сопротивление Ом .см, при темперавС
Удельное пробивное напряжеwe, кВ/мм
Зерновой состав, Ъ, при размере зерен, мм
Способ .0,5- Менее
0,25 0,250,06
Менее
0,06
1000 800 предлагаемый (среднее из трех проб) 42
3,7 ° 10 6 1 10 1,27. 51
Прототип (среднее иэ трех проб) 3,6 ° 10 5,9 ° 10 1,26
ВНИ1ШИ Заказ 11143/26 Тираж 610 Подписное
Филиал ППП "Патент", г.
Ужгород, ул.Проектная, 4
Изобретение относится к производству огнеупоров, а именно к технологии получения керамических и огнеупорных электрои оляционных материалов, и может быть использовано в огнеупорной промышленности для изготовления электроизоляционных материалов, .,применяемых в трубчатых теплоэлектронагревателях.
Известен способ получения перикла- . за, включающий плавку магнийсодержа- 10 щего сырья, охлаждение образующегося периклаза, его измельчение и термообработку, причем измельченный периклаз разделяют на фракциц с размером зерен: 0,5-0,25 мм, менее 0,250,06 ьж и менее 0,06 мм, а термооб.работку каждой фракции производят раздельно при .1200 С в течение 2 чГЦ.
Недостатком известного способа является то, что мелкие частицы, об: жигаемые при той же температуре, что и крупные, перегреваются без должной на это необходимости, что приводит к повышению энергозатрат.
Цель изобретения -. снижение энергозатрат при термообработке перик25 лаза.
Указанная цель достигается тем,. что согласно способу получения периклаза, включакищему плавку магнийсодержащего сырья, охлаждение образую- 30 щегося периклаэа, его иэмельчение, разделение на фракции с размером зерен 0,5-0,25 мм, менее 0,25Из таблицы следует, что электротехнический периклаз, полученный по предлагаемому способу, обладает боль- 55 шим постоянством зернового состава, высокими.(на том же уровне) и стабильными показателями электросолротивления и удельного пробивного напряжения. При использовании предлагаемого способа получения периклаза происходит снижение энергозатрат
0,06 мм и менее 0,06 мм н раздельную термообработку каждой фракции в течение двух часов, термообработку фракции 0,5-0,25 мм производят при
1250-1300ОС, фракции менее 0,250,06 мм - при 950-1000 С и фракции менее О,Об.мм - при 850-900 С.
При температурах, значения которых ниже укаэанных пределов, не достигаются качественные показатели электротехнического периклаза, а при температурах, значение которых выше указанных пределов, происходит спекание частиц.
При термообработке в указанных пределах не происходит перегрева мелких частиц, снижаются. энергозатраты, периклаз после смешения частиц имеет заданный зерновой состав и стабильность свойств. Например, сырье с содержанием оксида магния не менее
95% плавят, охлаждают. полученный периклаз, измельчают, рассеивают по . фракциям с размером зерен 0,5-0,25 мм, менее 0,25-0,06 мм и менее 0,06 мм.
Затем фракцию 0,5-0,25 мм обжигают при 1300ОС, фракцию 0,25-0,06 ммпри 10ОООС, фракцию менее 0,06 ммпри 900ОС. Термообработку каждой фрак ции производят в течение 2 ч. После этого все фракции смешив нот между собой в специальном смесителе.
Полученный периклаз имеет свойства, представленные s таблице. на 10-25% за счет. Уменьшенйя расходов топлива на термообработку измельченного периклаэа по фракциям при разных температурах. Кроме того,снижаются дополнительные затраты на восстановление первоначального зернового состава спекшихся частиц. Ожидаемый. экономический эффект составит 75 тыс. рублей.
