Катализатор для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания и способ его получения

 

1. Катализатор для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания, содержащий металлы группы платины, двуокиси церия и циркония, промотирующуго добавку на носителе - окиси алюминия, представляющий собой формованный сыпучий материал или нанесенный на монолитньж структурный усилитель из кордиерита в количестве 515 мас.%, отличающийся тем, что, с целью повыщения активности катализатора , он в качестве металла группы платины содержит платину и родий, в качестве промотирующей добавки - никедь или алюминий и дополнительно - окись железа, в качестве носителя - гамма-окись алюминия, в случае необходимости 2,4-2,6 мас.% окиси кальция, при следующем соотнощении компонентов, мас.%: Платина0,69-0,99 Родий0,052-0,346 Двуокись церня2,2-5,45 Двуокись циркония3,3-5,45 Окись железа1,8-5,45 Алюминий0,5 или Никель3,8 Гамма-окись алюминия Остальное гфичем платина и родий находятся в массовом отношении 2,0-19,0:1, двуокись церия и окись циркония - в массовом отношении 1:1-2,8, платина и родий к алюминию - в массовом, отношении 1,8-2,1:1, платина и родий к никелю - в массовом отношении 1:4. 2. Способ получения катализатора для § очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания пропитыванием гамма-окиси СО алюминия водными растворами солей церия и циркония и сущкой или перемешиванием гамма-окиси алюминия с окисями этих :зяемен .тов, затем прокаливанием на воздухе с последующей обработкой носителя водными растворами солеи металлов группы платины, сущкой и прокаливанием, отличающийс я тем, что, с целью получения катализатора с повышенной активностью, при пропитывании предварительно стабилизированной со в случае необходимости окисью кальция гамСП ма-окиси алюминия водными растворами сооо лей церия и циркония вводят дополнительно раствор соли . железа или при смещивании окисей указанных металлов добавляют окись железа, прокаливание проводят при 700 С в течение 1 ч, затем при обработке носителя солями металлов группы платины дополнительно вводят раствор солей алюминия илиникеля , и на последней стадии каталитическую массу обрабатывают водородсодержащим газом при 500-600 С.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

ОНФИП

РЕСПУБЛИК (19) (11) ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

f10 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И OTHPblTNA

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ

К ПАТЕНТУ

Двуокись церия

Двуокись циркония

Окись железа

Алюминий

2,2 — 5,45

3,3-5,45

1,8 — 5,45

0,5 (21) 2864199/23 — 04 (22) 08.01.80 (31) P 2907106,5 (32) 23.02.79 (33) 0Е (46) 30.07.85. Бюл. Н 28 (72) Альфред Боком (ОЕ), Эдгар Коберштайн (AT), Ханс-Дитер Плетка (AT), Херберт Фелькер (0Е) и Эдуард Лакатос (ОЕ) (71) Дегусса АГ (0Е) (53) 66.097.3 (088.8) (56) Патент СССР 1Ч 648059, кл. В 0.1 J 23/44, 1976.

Заявка ФРГ Р 2602286, кл. В 01 0 53/36, 1976. (54) КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ОЧИСТКИ ВЫХЛОПНЫХ ГАЗОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО

СГОРАНИЯ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ. (57) 1. Катализатор для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания, содержащий металлы группы платины, двуокиси церия и циркония, промотирующую добавку на носителе — окиси алюминия, представляющий собой формованный сыпучий материал или нанесенный на монолитный структурный усилитель йз кордиерита в количестве 5—

15мас%,отличающийся тем, что, с целью повышения активности катализатора, он в качестве металла группы платины содержит платину и родий, в качестве промотирующей добавки — никель или алюминий и дополнительно — окись железа, в качестве носителя — гамма-окись алюминия, в случае необходимости 2,4 — 2,6 мас.% окиси кальция, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Платина 0,69-0,99

Родий 0,052 — 0,346 (51) 4 B 01 J 37/02; В 01 J 23/89;

В 01 0 53/36 или

Никель 3,8

Гамма-окись. алюминия Остальное причем платина и родий находятся в массовом отношении 2,0 — 19,0:1, двуокись церия и окись циркония — в массовом отношении

1:1 — 2,8, платина и родий к алюминию — в массовом отношении 1,8 — 2,1:1, платина и родий к никелю — в массовом отношении 1:4.

2. Способ получения катализатора для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания пропитыванием гамма-окиси алюминия воднымн растворами солей церия и циркония и сушкой илн перемешиванием гамма-окиси алюминия с окисями этих элементов, затем прокалнванием на воздухе с последующей обработкой носителя водными растворами солеи металлов группы платины, сушкой и прокаливанием, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью получения катализатора с повышенной активностью, при пропитывании предварительно стабилизированной в случае необходимости окисью кальция гамма-окиси алюминия водными растворами солей церия и циркония вводят дополнительно раствор соли . железа илн при смешивании окисей указанных металлов добавляют окись о железа, прокаливание проводят при 700 С в течение 1 ч, затем при обработке носителя солями металлов группы платины дополнительно вводят раствор солей алюминия илиникеля, и на последней стадии каталитическую массу обрабатывают водородсодержащим газом при 500 — 600 С.

1!70958

Изобретение относится к катализатору для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания и способу его получения, в частности к катализаторам, способствующим одновременно окислению моноокиси углерода 5 и углеводородов и восстановлению окислов азота в выхлопных газах двигателей внутреннего сгорания, способу их получения, а также к примененнк этих катализаторов. Целью изобретения является повьпцение активности катализатора за счет промотирующих добавок.

На фиг. 1 схематически показана установка используемая для технического испытания предлагаемых катализаторов, имеющая мотор l 5

1, приготовление смеси для которого регулируется регулирующим устройством 2. Регулирующее устройство 2 получает свои параметры от кислородного зонда 3, который расположен в токе выхлопных газов мотора. Выхлоп-20 ные газы проходят затем тест-камеру с катализатором 4, причем перед и после этой ка. меры могут отбираться пробы, которые подаются в анализаторы 5. На самописце 6 записываются результаты 25

На фиг. 2 показана зависимость степени превращения от соотношения воздух:горючее

А:F; на фиг. 3 -- достигаемая относительно

80,85 и 90%-ного превращения СО и NO>,ë ширина окна при определенных составах ката. 3О лиэатора; на фиг. 4 — сдвиг оптимальной рабочей точки катализатора в область низких концентраций в зависимости от определенных составов катализатора; ха фиг. 5 — сигнал измерительного зонда для кислорода перед

35 и после "трехнаправленного (трехфункционального) катализатора при высоком соотношении воздух: горючее Л вЂ” 0,9677 — 0,9992; на фиг. 6 — сигнал измерительного зонда для кислорода до и после трехнаправленного 4 (трехфункционального) катализатора при низком соотношении воздух:горючее 3 — 1,0037—

1,0175.

Пример 1 (сравнительный) . Структур ный, имеющий форму сот усилитель иэ кордиерита (700 г) несколько раз промывают

30 o-ной водной дисперсией гамма-окиси алюминия, сушат между отдельными процессами промывки и при этом наносят 180 г Al О

После этого проводят сушку при 120 С («О (3 ч) и затем прокаливание при 900 С (1 ч),. После охлаждения покрытий вешествомносителем кордиеритовые соты обрабатывают водными растворами нитрата церия и циркония таким образом, чтобы после сушки и прокаливания при 700 С в течение 60 мин в слое А1 0з оставались 7,5 г окиси церия и 10 r окиси циркония (введено, 15,8 r нитрата церия и 26,2 r нитрата циркония). Ilocле этого покрытый усилитель погружают в водный раствор гексахлорплатиновой кислоты, хлористого родия и нитрата алюминия (введено 3,8 г Н РтС1, 0,73 г PhC1

8,25 г A l (NO>) ) и сушат при 300 6 в течение 12 ч. Общее содержание благородного металла после этой обработки составляет 2,16 r при соотношении Pt: Ph =5:1, содержание алюминия 1,08 г в соотношении с весовым отношением благородного металла к неблагородному 2;1. Проводят восстановление осажденных на веществе-носителе солей благородного металла в потоке водорода при 500 С в течение 1 ч. Удельная поверх0 ность по БЗТ приготовленного таким путем катализатора 15-20 м /г.

Пример 2 (предлагаемый катализатор). Имеющий форму сот структурный усилитель из кордиерита (700 г.) покрывают как в примере 1 180 г гамма-окиси алюминия, сушат при 120 С и прокаливают при

500 С 1 ч, Вместо нормальной окиси RJIIoMHния применяют такую, (, которая добавкой ионов Са (5,4 r Ca0) получает дополнительную стабилизацию.

Предварительно подготовленный таким путем корпус обрабатывают затем водным раствором из ацетата церия, ацетата циркония и нитрата железа (введено 12 г CeOz из

22 r ацетата церия 111; 12 г ZrOz из 32 г ацетата циркония; 12 r Fe O> из 36,3 г

Ре(НОз)з) таким образом, чтобы после о сушки и прокаливания при 700 С в течение

60 мин в нанесенном слое содержалось

6,6% окиси церия, 6,6% окиси циркония и

6,6% окиси железа соответственно в пересчете на введенное количество окиси алюминия.

Пропитывание вещества-носителя благородным металлом (Pt: Ph) и алюминием проводят как в примере l, так что опять в качестве активной фазы используются 2,16 г благород ного металла в отношении Pt: Ph — 5:1 и.

1,08 г алюминия в соответствии с весовым отношением благородного металла и неблагородному металлу 2:1. Удельная поверхность по

БЭТ приготовленного таким путем катализатора

18 — 24 м /г.

Изготовляют еще три пробы предлагаемого катализатора по такому же способу и с таким же распределением благородного и неблагородного металлов. Только состав действующей в качестве носителя активной фазы окисного слоя изменяется:

a) 4,2% Ce02, 5,6% Zr0 ; 1% Fe>0> б) 4,2% CeO> 5,6 Ог 2% Fe гОз в) 4,2% Се02, 5,6% ЕгО ; 4% Ре О в пересчете на введенное количество окиси алюминия.

Введенные количества к составу д. 7,5 r

CeOz из. 13,8 r ацетата церия 111; 10,0 g

ZrO из 26,6 r. ацетата Zr; 1,8 r Fe О из

5,4 г Fe(NO )

Введенные количества к составу Б: Се02

Zr0z как в составе ; 3,6 г FezO> из

108 г Fe (МО„)

Введенные количества к составу b: Ce0 1О и ЕгО как в составе о и.6; 7,2 г Fe 0 из 21,6 г. Fe(NO )

Пример. 3. Приготовленные по примерам 1 и 2 катализаторы проверяют в потоке выхлопных газов двигателя внутреннего сгора- !5 ния с посторонним зажиганием по фиг.1 на их трехфункциональную каталитическую активность. Параметры теста следующие: 4-UHJlHHg-. ровый двигатель с непосредственным впрыском топлива с Бош-К-Лжетроник; линамичсский тест. частота 1 Гц; (диапазон кол"бания)

О

+ 0,068; температура выхлопного газа 450 С; объемная скорость 75 000 ч : старение катализатора; двигатель 150 ч; q (диапазон теста)

0;975 — 1,008.

Перед катализатором измеряется следующий состав выхлопных газов:

СО 3- 1,5 об.Я

HC 380-300 ппм

N0x 2400 †17 ппм

02 1,7 об.Ф

10 — 12 об%

Результаты этих исслелований вместе с результатами сравнительного катализатора предсставлены в табл. 1, конверсия — f (). В табл. 1 приведены средние значения от двух проб.

Добавкой окиси железа вместе с окисью церия и окисью циркония к окиси алюминия существенно изменяется динамическая функция

40 предлагаемого катализатора по сравнению с катализаторами, содержащими только окись церия/циркония.

А. Fla фиг. 2 представлены конверсии СО, HC и NO> êàòàëèçàòîðîâ, полученных по примеру 1 или 2,. как функция соотношения воз-45 дух: топливо. Точка пересечения кривых .

СО/МО„конверсии при предлагаемом катализаторе смещается в область более низких величин на 4 — 0,015, что позволяет системе двигатель/катализатор работать с обедненной смесью и приводит к более низкому расходу топлива. Но если на катализатор поступает обедненной выхлопной газ, то он раборает лучше, в реЗультате чего снижаюися особенно критические эмиссии к началу пуска 5э двигателя.

Как видно из табл. 1 и фиг. 2, степень конверсии СО и NO ïðè использовании пред1170958 4 лагаемого катализатора повышена, что велет к дальнейшему снижению загрязнения окружающей среды.

Б. Из фиг. 3 вытекает, как можно определенными составами предлагаемых катализаторов изменять или расширять предел 3 -окна, которое показывает степень конверсии CO и МО„при определенной степени превращения углеводородов, что является мерой Лля диапазона области применения катализаторов.

При возрастающем содержании в предлагае мом катализаторе компоненты окиси железа -окно в противоположность сравнительному катализатору значительно расширяется.

В фиг. 4 показывает смещение оптимальной рабочей точки катализатора в область низких величин в зависимости. от определенных .составов предлагаемого катализатора согласно изобретению, как вытекает из кривой, оптимум смещения достигается при содержании компоненты окиси железа 2 — 6 Я в пересчете на введенную окись алюминия.

При работе сравнительного катализатора (пример !) в требуемой лля достижения удовлетворительных конверсий области (0,983--0,987) измерительный кислородный зонц

3 на фиг. 1 нагружается жирным выхлопным газом. Как видно из фиг. 5, в результате этого. искажается сигнал зонда. Фиг. 5 и 6 показывает сигнал зонда перец и после катализатора, на котором превращаются со ержащнйся в выхлопном газе водород и часть окиси углерода (эти вредные вещества влияют на сигнал зонда). По сравнению с сигналом зонда после катализатора, который может считаться нормальным, сигнал зонда перел катализатором на фиг. 5 неполностью выражен в области регулирования катализатора. В результате этого, напряжение зонда перепрыгивает область регулирования системы, что приводит к избыточным колебаниям образования смеси и, тем самым, к повышению эмиссий.

При применении приготовленного по изобретению катализатора можно обеспечивать работу двигателя с более бедной смесью (q — 0,998 — !,005). В этой области сигнал зонда, как видно из фиг. 5 и 6, выражается значительно лучше. В результате этого, вся система регулирования работает точнее, и катализатор загружается таким составом выхлопных газов, который требуется для оптимальной конверсии. Следовательно, значительно снижаются эмиссии.

Благодаря предусмотренному количественно му измерению дополнительных элементов к веществу — носителю предлагаемого катализатора возникает возможность согласования самой благоприятной рабочей точки катализатора с оптимальным принципом работы двигателя.

1170958

Пример 4. А. Приготовленные цо примерам l и 2 катализаторы исследуются в потоке выхлопных газов двигателя внутреннего сгорания с посторонним зажиганием на их способность к конверсии в зависимости от температуры выхлопных газов. Параметры теста следующие: 4-цилиндровый двигатель с непосредственным впрыском топлива с Бош — К-Джетроник; y — 1,00261 температуры вы- 10 хлопных газов 200 — 450 С; объемная скорость

75 000 ч, старение катализатора: двигатель 150 ч, q около 0,995.

Перед каталиэаэором измеряют следующий состав выхлопных газов: 15

СО 0,45 об.%

НС 260 ппм

NO)(3000 ппм

О, 0,46 об.%

СО 15,0 об% 20

СО 0,45 об.%

HC 260 м.д.

NO 3000 м.д.

02 0,46 об.%

СО 15,0 об.% 25

Б. Приготовленный согласно примеру 2 катализатор исследуют в токе выхлопных газов двигателя внутреннего сгорания с искро вым зажиганием на его способность конверти- ровать в зависимости от температуры выхлопных газов при различных соотношениях воздух:горючее.

Тест-параметры следующие: 4-цилиндровый насосно-карбюрационный двигатель с Бош-КДжетроник; Л вЂ” 0 9826; 0,9930; 1,0024; температуры выхлопных газов 200 — 450 С; объемная скорость 75 000 ч.

Как видно из табл. 2, точка начала температурного скачка, т. е. та температура, при которой достигнуто 50%-ное превращение, при всех трех компонентах вредных веществ снижается.

В табл. 2 конверсия f (температура выхлопного газа), при этом приведено среднее значение из двух проб.

В. Приготовленный по примеру 2 катализатор исследуется в потоке выхлопных газов

) двигателя внутреннего сгорания с посторонним зажиганием на свою способность к конверсии в зависимости от температуры выхлопных газов при различных соотношениях воздух:топливо.

Параметры теста следующие: 4-цилиндровый двигатель с непосредственным впрыском топлив с Бош-К-,Пжетроник; y — 0,9826; 0,9930;

1,0024; температура выхлопных газов 200—

450 С; объемная скорость 75 000 ч; старение катализатора: двигатель 150 ч q, около 0,995.

Перед катализатором измеряют следующие составы выхлопных газов:

СО, об.% 0,92 0,67 0,46

НС, ппм 269 245 265

NOx ппм 2370 2430 2990

О, об% 0,36 0,40 0,46

СО,об.% 14,75 14,95 15,0

n — 0,9826 п= 0,9930 .1- 1,0024

Этот пример наглядно показывает, как точки начала температурного скачка для СО и НС катализатора в результате смещения соотношения воздух:топливо в бедную область получают более низкие значения, так как для конверсии имеется больше кислорода

Результаты этой серии тестов приведены в табл. 3, где конверсия — f (температура выхлопного газа при различных значениях 1 ).

Пример 5. Приготовляют катализатор по примерам 1 и 2, с тем исключением, что вместо алюминия в активной фазе присутствует никель в весовом соотношении 4:1 между неблагородным и благородным металлами, Введенное количество:

8,64 r Ni иэ 26,8 г Ni (NO>), Результаты теста одинаковы, как описано в примерах 3 и 4.

Пример 6. Структурный, имею ций форму. сот усилитель иэ жаропрочного, стойкого к окалине, содержащего железо, алюминий и хром металлического сплава (1000 r) для создания благоприятной к армированию поверхности нагревают в кислородсодержащем газе 3 ч при 950 С и покрывают каталитически активным веществом в такой же последовательности, как в примерах 1 и 2.

Усилитель покрывают 180 г активной окиси алюминия, которая содержит 4 г окиси церия и 6 r окиси циркония у сравнительного катализатора и 4 г окиси церия, 6 r окиси циркония и 5,4 r окиси железа у предлагаемого катализатора. Активная фаза составлена из 1,64 r благородного металла в соотношении Pt = Ph 5:1 и 085 г алюминия.

Результаты тестов на испытательном стенде двигателей по тенденции одинаковы, как результаты, полученные в примерах 3 и 4.

Пример 7. 2 л вещества-носителя в виде- формованного сыпучего материала из активной окиси алюминия с насыпным весом около 0,5 кг/л разделяют на две части.

Одну часть (500 г) пропитывают раствором солей Се/Zr в соответствии с содержанием

4,7 г окиси церия и 13,3 r окиси циркония (введено 4,7 r окиси церия иэ 8,5 г ацетата церия 111 и 13,3 r ЕгО из 35,4 r ацетата

1170958

45 циркония), другую часть (500 r) пропитывают раствором солей Се/Zr/Fe в соответствии с содержанием 4,7 г окиси церия, 13,3 r окиси циркония и 7,5 г окиси железа (введено относительно соединений церия и циркония указанные количества и относительно Fe О>

7,5 г из 22,5 г Ре(МОз)э). После сушки при

150 С (4 ч) и одночасового прокаливания при 700 С обработанного таким путем сыпуче. го материала производят, нанесение активной !О фазы на сыпучий материал контактированием с водным раствором гексахлорплатиновой кислоты и хлористого радия 111 с соотношением Pt: Ph 10:1 (введено 0,364 г Pt из 0,768 г Н Р1С)ь, 0,0364 г Ph из 0,073 г

PhCI> ) таким образом, чтобы на обоих частях были по 0,4 г благородного металла.

После сушки при 150 С (12 ч) оба катализатора подвергают одночасовой восстановительной обработке водородом при 550 С. Резуль- э0 таты тестов одинаковы с описанными в примерах 3 и 5.

Пример 8. Сравнительный и предлагаемый катализаторы приготовляют по рецептуре примеров 1 и 2. Однако суспензию оки- 25 си алюминия перед нанесением на структурный усилитель смешивают со смесью окисей церия, циркония или церия, циркония и железа, так чтобы после отжига при 700 С были указанные в этих примерах составы относительно их окисей. Затем процесс проводят как в примерах 1 и 2. Результаты такие же, к как в примерах 3 и 4.

Пример 9 (сравнительный). Катализатор получают как описано в примере 1.

Только отношение Pt: Ph изменяется в широком

35 диапазоне, все другие весовые данные и данные отношений остаются без изменения. Соотношения благородного металла следующие: а) Pt: Ph = 2:1 из 3,04 г HzPtC1 и

1,46 г PhC)3

40 б) Pt: Ph = 5 1 из 3,80 г — " — и

0,73 r PhC)> в) Pt Ph = 11:1 иэ 4,18 г — " — и

0,37 г PhC1

r) Pt: Ph = )9:1 из 4,33 r

0,22 г PhC1

Восстановление осажденных на веществе-носителе солей благородного металла производят формовочным газом (5% Н, остаток N ) 50 при температуре 600 С в течение получаса.

Удельная поверхность по БЭТ приготовленного таким путем катализатора составляет 15

20 м /г.

° ° и

Пример 10 (предлагаемый катализ1тор) . Катализатор получают как описано в примере 2. Только отношение Pt Ph изменяют в таком же диапазоне, как в примере Ч

Весовые данные и данные отношений в проти- . воположность примеру 2в остаются оди) аковыми. Соотношения благородного металла следующие: а) Pt:: Ph = 2;1 из 3,04 г Н РтС)ь и

l,46 r PhC)> б) Pt: Ph = 5:1 из 3,80 г — " -- и

0,73 r РЬС1 в) Pt: Ph = 11:) из 4,!8 г —. " — и

0,37 r Р)С), г) Pt; Ph = 19:1 из 4,33 г

0,22 г РИС!

Восстановление осажценных на веществе-носи теле солей благородного металла производят формовочным газом при темпера;уре 600 С ь ° в течение получаса. Удельная поверхность по

БЭТ приготовленного таким путем катализатора составляет 18 — 24 м /г.

Пример 11. Приготовленные по примерам 9 и 10 каТализаторы испытывают в потоке выхлопных газов двитателя внутрен него сгорания с посторонним зажиганием с расположением, как описано на фиг. 1. на их трехфункциональную каталитическую активность. Параметры тестов следующие: 4-цирлиндровый двигатель с непосредственным впрыском топлива с Бош — К вЂ” Джетгоник; динамический тест: частота 1 Гц, у- 0,995; у (диапазон колебаний) 1 0,068; температура выхлопного газа 450 С; объемная скорость

750 000 ч:, старение катализатора:двигатель 150 г.

Перед катализатором измеряется следующий состав выхлопных газов:

СО 2,55 обЛ

НС 355 ппм

NON 1820 ппм

О, 1,84 обЛ

СО 10,5 об. 7

Результаты исследований с предлагаемым катализаторами примера 10 вместе со сравнительными катализаторами примера 9 приведены в табл. 4 (приведено среднее значение из двух проб).

Здесь опять подтверждается, что предлагаемый катализатор как и в примере 3, значительно превосходит сравнительный IIo конверсии МО„и даже при отношении Pt Ph 19 l дает приемлемые превращения NO

Данные по составу катализаторов согласно приведенным примерам приведены в табл.

1170958 чения,%

-окно CO/NON npu

- конверсии

НС

909

О 85%

0,983

0,032 0,011

0,033 0,015

0,036 0,021

0,988

2а

0,995

0,044

0,008 з ..В

0,09975

0,024

0,998

0,016

0,46 0,032

Таблиц со l со" а 2

СО со затор 50 по примеру

НС НС

50 i " 70% !

NO

90 /г

NOx

1 90% !

МОКС, МО КС

94,5

385 97,8 94,8

337 349 337

336 344 335

335 343 329

328

93,1

390 97,8 93, )

384 96 7 92 3

382 95.6 92,1

361

325

2а

95,5

321 367

321 372

2б

334 341 329 газа — 450 С.

2в

Таблица 3

Нс со со"

70% макс мс кс

НС

50% .

CO

90%

СО

50%

Катализ атор ло примеру

0,9826

97,6

91,0

374

342

96,6

90,3

368

332

0,9930

l, 0024

88,2

95,5

367

325 о

" Температура выхлопного газа 450 С.

40T""блица4

Катализа) )ОХ%

НС,%

Со,% тор по примеру

89,3 90,9

94,0

9а

98,1

89,0

92,6

10а

78,3

89,3

87,5

9б

86,3

89,3

89,4

10б

67,5

84,6

84,7

9в

80,2

90,2

89,0

56,5

84,1

80,5

9г

77,6

9),6

87,5

87,5 91

86,5 89

91,0 89

92,5 89

94 0 87 Температура выхлопного

350 359

342 359

340 359

Таблица 1

1170958

Таблица 5

Пример, у

Гостав катализаторов,%

0,90

0,18 3.7

0,16 5,45

0,18 3,7

0,18 3,7

0,17 36

0,18 3,7

0,16 5,3

0,15 22

0,15 22

0,007 0,9

0,007 0,9

0,18 3,7

0,16 5 45

0,36 3,7

018 37

0,09 3,7

5,0

Остальное

0,5

082 25

5.,45 5,45

0,5

0,89 2,7

0,88 2,6

2а

4,9

0,9

0,5

2б

0,5

1,8

4,9

0,87

2в

3,5

0,5

4,8

5а

0,9

5,0

0,5

0,79. 2,4

5б

3,8

5,3

5,3

6а

0,75

3,3

0,5

0,75

6б

3,3 3,0 0,5

0,07

7а

2,6

7б

0,07

2,5

1,4

8а

5,0

0,9

0,5

8б

0,82 2,5

545 545 05

9а

0,72

5,0 — 0,5

9б

0,90

5,0 — 0,5

° Ъ

0,99

5,0 — 0,5

9в

0,054 3,7

1,02

5,0 — 0,5

10а

0,346 3,6

2,6

0,69

48 35 05

48 35 05

087 26

0,173 3,6

0,087 3,6

0,052 3,6

0,95

4,8 3,5 0,5

48 .35 05

2,6

1Ог

0,99

2,6

Pt CaO Ph СеО . 2гО ЕеаОа А1 Ni AT О

L.! 170958

Стелень лФм/ернии!

170958

ШиРина окна

ОЯ

004

00,7

001

ВО, 85 и _#_ о -кои, степень аредраи енця CQ V0q и Нб Риг. У

Содержание е7 g (% lee) О Сеа„г.0, И СеО, Гг0р+1% Fe>0q

QCe0 Е0 Р/Фе0

Юк ащ 74бй7

1170958

Перед осае ко тлизаторок иапчалиэатора

1170958

Перед Пааю кагполизагпором каталюагаорй

Составитель В. Теплякова

Техред М.Кузьма Корректор М. Роэман

Редактор Л. Алексеенко

Тираж 541

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и. открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Заказ 4717/56

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4