Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича

 

COOS СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН (19) (И) сю 4 С 04 В 28/18

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

О, 1-1,5

5-20

Остальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3746430/29-33 (22) 13.04.84 (46) 15.03.86. Бюл. Ф 10 (71) Московский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени химико-технологический институт им. Д.И.Менделеева (72) Т.В.Кузнецова, В.В.Митюшин, Н.С.Никонова и П.А.Иващенко (53) 666.965 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Р 783270, кл. С 04 В 15/06, 1980.

Авторское свидетельство СССР

9 600113, кл. С 04 В 15/06, 1975. (54) (57) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВ;ЛЕНИЯ СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА, включающая молотый песок, песок-заполнитель, добавку и продукт обжига карбонатнокремнеземистой шихты, содержащий, мас. Ж: оксид кальция 35-50;, двух, кальциевый силикат 10-45; трехкаль,циевый силикат 10-30; алюмоферрит кальция 5-8; однокальциевый силикатостальное, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности, водостойкостии трещйностойкости,она содержит в качестве добавки отход производства фенил-этилового спирта при следующем соотношении компанентов, мас.Х:

Молотый песок 5-15

Отход производства фенил-этилового спирта

Продукт обжига карбонатно-кремнеземнстой шихты указанного состава .Песок-заполнитель

17841

4 12

Изобретение относится к промьппленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении силикатного кирпича.

Целью изобретения является повышение прочности, водостойкости и трещиностойкости.

Отход производства фенилэтилового спирта представляет собой гомогенный хорошо размалываемый гранулированный материал с размером гранул 0,8-1 мм и имеет следующий состав, вес.%: алюминат натрия 55-67; хлорид натрия.

15-20; карбонат натрия 15-20 и едкий натрий 3-5.

В качестве песка-заполнителя используют отход обогащения молибденовых руд, представляющий собой мелкозернистый (модуль крупности 1,1) малокварцевый песок, содержащий 5060 процентов угловатоокатанных зерен полевых шпатов (альбит, ортоклаз, олигоклаз), 30-40 процентов. кварца

l. и остальное роговая обмазка, слюда, рудные минералы, при следующем химическом составе, мас.%: SiOz 66-70;

А1 О 13-15; Fe О 4-5; СаО 2-4;

MgO 1-2; NazO 3,5-5; KzO 3-4;

S0> 2-3; FeO 1-2; п.п.п. 1-1,5.

Кроме того, сырьевая смесь может содержать в качестве песка-заполнителя кварцевые полевошпатовые и кварцевополевошпатовые пески.В качестве тонкомолотого песка используют вскрышную породу, которая представляет собой жильный кварцит,химичес кий состав которого,мас. %:SiO< 90-98;, Fez+ О, 5-1; FeO О, 5-1; СаО О, 5-1;

|А1 О 1-2> MgO 0,5-1> БОз 0,1-0,2;. 40

А1 О Ге О з MgO

Я О СаО

БО п.п.п.

Сырьевой шлам

10-30 35-60

2-5

1-2

0,1-0,5 25-40

0-5

0-5

0-2

0-1 30-44

При гидролизе добавка выделяет в жидкую фазу камня щелочь,ускоряющую процесс взаимодействия составля,ющих продукта обжига и кварцевой ,составляющей вскрышной породы и песка-заполнителя — отхода обогащения молибденовых руд за счет увеличения скорости растворения и перехода в жидкую фазу камня SiOz (так как процесс растворения SiOz является лимиКарбонатный компонент 0-20 40-56

КдО О, 1-0,5; Ма О О, 1-0, 5, п,п.п.

0,01-0,05.

Продукт обжига карбонатно-кремнеземистой .шихты, получаемый во

5 вращающейся печи с двухсторонним питанием печи при температуре обжйга о

1100-1200 С и времени нахождения материала в печи 1-2,5 ч (в зависимости от размера печи), имеет сле10 дующий минералогический состав, мас.%:.

Двухкальциевый силикат 10-45

Оксид кальция 35-50

Высокоосновный силикат

15 кальция 10-30

Алюмоферритная фаза 5-8

Прочие минералы Остальное причем прочие минералы, %

СаО S«O 80-89

20 СаСО 10-15

Si0 1-5 при следующем химическом составе продукта обжига, мас.%: SiOz 18-28;

64 74 MgO 1,» 2 А1 О 3,5 4

25 Fe О 1,5-2,5, прочие остальное. а

Состав сырьевой шихты для получения продукта обжига расчитывают и готовят по химическому составу исходных компонентов, например опоки и мела, 50 исходя из гидравлического модуля ш.

СаО

SiOz + А1 0з + FezO> гидравлический модуль изменяют для

35 сырьевой шихты (шлама) от 1,1 до

2,5 и более 4 для карбонатного компонента, подаваемого с горячего конца печи, при следующем составе сырьевой шихты (мас.l): тирующей стадией) с образованием

50,нитевидных кристаллов гидросиликатов кальция,что обуславливает повышенную прочность- камня при сжатии и изгибе. Образовавшаяся гидроокись алюминия вступает во взаимодействие с известью и кварцем с образованием кубическик кристаллов гидрогранатов, что обуславливает пониженную пористость камня и приводит к увеличению

1217841

Трек!нне стойкость

Коэффициентт воддстой кости

Мороэостой" кость циклы

Проч" ность прн скатни, МПа

Пример

Комплекс" наа добавка

Откод проне" водства фенилэтнлоsot o спирта

Продукт обкнга карбонатнокремнеэемисто кикты,й опотый есок Ф

Х есокаполнит ель, Х

CeCt +

Наво +

Нано,, Х

2 20

3. 5

4 1О

5 8

10 73,5

1,5

37,2

t00 0,906 Нет

5 749 01

38,Э

100

0,91

Нет

15 79

t5 74

1,0

28,4

0,88

100

Нет

1,0

100 0,90

32,8

Нет

12 78,8

1,2

20,!

0,80

Нет

6 12

1О 224

100 0,81

100 0,81

100 0„906

100 0,91

100 0,88

Нет

7 15

/ вав 15

1,5 . 25,6

1,5

37,2

Нет

9 20

10 5

11 10

Нет

0,1

38 3

1,0

28,4

Нет

100 0,90 Нет.

1,0

32,8

30 0,70

35 0,73

35 0,74

100 0,906

100., 0,91

100 0,88

12, 8

Отдельные треки ны

1,2 l4,б

1,0 17,2

13 12

t4 15

15 15

16 20

1,S

18,4

1,5

Э7,2

Нет

0,1

38,3

Нет

Нет

1,0, 28,4

10 l5 74

1,0

100

32,8

0,90

Нет прочности, водостойкости и морозостойкости. Кристаллизация гидрогранатов кальция происходит в начальный период гидротермальной обработки, что способствует устранению эффекта растрескивания при!пережоге.извести в продукте обжига. Карбонатный ион взаимодействует с известью с образованием карбоната кальция, который также упрочняет и уплотняет камень, при этом поры в камне лежат в оптиO мальном интервале 1000 А, что позволяет получать камень с пониженной водопотребностью и повышенной водостойкостью.

Сырьевую смесь получают следующим образом.

Содеркание компонентов, мас.2 б 81

20 63,5

10 73,5

5 74,9

15 79

15 74

12 78 ° 8

6 81

20 6Э,5

10 73,5

5 74,9

15 79

Тщательно перемешивают сырьевую смесь и увлажняют (влажность 5 57) .

Прессуют методом полусухого прессования образцы-цилиндры диаметром и высотой 42 мм при давлении.прессования 20 МПа. Прессованные образцы пропаривают в пропарочной камере по режиму: подъем давления пара до о

0,1 MIIa и температуры до 95 С вЂ” 1 ч, 10 выдержка при давлении 0,1 ИПа и температуре 95 С вЂ” 8 ч, охлаждение—

1 ч. Затем образцы-цилиндры испытывают на прочность при сжатии, водостойкость и морозостойкость, а также

l5 подвергают внешнему осмотру. .Составы и свойства предлагаемой смеси и прототипа приведены в таблице.

) 21784) Продолжение таблицы

Трещииостойкость ов, мас.Х очсть и катин

Мпа

12 78 ° 8

5 0>55

1,2

0,51

Сплоикые

5 0,55

5 0,56

6 81

0,64

1,0 трещины

0,7

20 65,5 15 а

В примерах 1-7 испольаовали продукт обкига, ие содеркадий переикеиной навести. еа

В примерах 8-14 продукт обиига содервит 20Х перевиеииой навести.

%ее

В примерах 15-21 продукт обвига содеркит 100Х пераккеииой извести. екае

Примеры 3"7, 12"14, Я-21 соответствуют составам по прототипу..

Составитель Т.Сельченкова

Редактор А.Лежнина Техред А.Ач

Корректор М.Демчик

Заказ 1079/29 Тираж 640 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП "Патент", r.Ужгород, ул.Проектная,4

19 8 20 12

21 15 ход Компл она» ная дства бавк

СаС1

NBN0

ro пирта

Moposoстойкость циклм

Коэффициентт водостойт кости