Способ получения волокнистой массы для изготовления газетной бумаги

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1219696

Ш 4 D 21 В 1/02, 1/12

D 21 Н 5/14

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ

50-85

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3838341/29-12 (22) 09.01.85 (4р) 23.03.86. Бюл. Ó 11 (71) Ленинградский ордена Трудового.

Красного Знамени технологический институт целлюлозно-бумажной промьппленности и Балахнинский целлюлознобумажный комбинат (72) М.И.Чудаков, С.Г.Аким, В.Н.Виноградов и В.З.Лапухин (53) 676.334 (088.8) (56) Технологический регламент производства газетной бумаги. ГОСТ 644574 (СТ С3В 1685-79). Балахнинский

ЦБК, г. Правдинск Горьковской обл., 1982, с. 240.

Целлюлоза, бумага и картон. Обзорная информация ВНИПИЭИЛеспром. М., 1982, вып. 8, с. 32-34. (54)(57).СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОЛОКНИСТОЙ МАССЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГАЗЕТНОЙ

БУМАГИ путем разделения древесной щепы на волокна с последующим сульфированием и смешения полученного продукта сульфирования с дефибрерной древесной массой, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повьппения прочности и белизны бумаги, перед разделением древесной щепы на волокна ее обрабатывают гидроксидом натрия в количестве 6-9Х от массы абсолютно сухой шепы, разделение обработанной щепы на волокна осуществляют путем раздавливания между гладкими поверхностями, а смешение продукта сульфирования с дефибрерной древес- ной массой проводят при следующем ф их соотношении, мас.Ж:

Продукт сульфирования 15-50 С::

Дефибрерная древесная масса

1 12196

Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышленности, а именно к получению волокнистой массы для изготовления газетной бумаги.

Цель изобретения — повышение прочности и белизны бумаги.

Существо предлагаемого способа заключается в разделении древесной щепы на волокна с последующим ее сульфированием и смешении полученного 10 продукта сульфирования с дефибрерной древесной массой, причем перед разделением на волокна щепу подвергают обработке гидроксидом натрия при расходе его 6 — 9X от массы абсолютно 1$ сухой щепы, разделение обработанной щепы на волокна осуществляют путем раздавливания ее между гладкими поверхностями, а смешение полученного продукта сульфирования с дефибрерной древесной массой проводят при следующем их соотношении, мас,%:

Продукт сульфирования 15-50

Дефибрерная 2$ древесная масса 50-85

Пример 1. Осиновую щепу пропитывают 0,8-1 7Х-ными растворами гидроксида натрия (расход его при этом составляет от 5 до 10% от массы абсолютно сухой щепы) в течение 3,5 ч при комнатной температуре.

Затем щелочь сливают, а щепу пропускают между гладкими поверхностями аппарата, представляющЕго собой вертикальный неподвижный цилиндрический корпус с эксцентрично вращающимся внутри него со скоростью

3000 об/мин ротором (давление между поверхностями при этом 5 кг/см ), промывают и пропускают еще несколько раз до получения массы со степенью помола 30 17P. Полученную древесную массу обрабатывают сульфитом натрия при расходе его 20Х от абсолютно сухой древесной массы при 130 С в течение 50 мин. После отжима и промывки сульфированного продукта его размалывают до 70 ШР и смешивают с дефибрерной древесной массой со степенью помола 72-77 ШР до соотно- $6 шения компонентов, мас.%:

Продукт сульфирования 15

Дефибрерная древесная масса 85 $$

Из полученной волокнистой массы отливают образцы массой 1 м 51 г и определяют физико-механические

Опыт по приме ру 1

Расход гидроксида натрия, Х от абсолютно сухой щепы

Показатели

Разрывная длина, м

Белизна, X

2800

1 5

2 6

3 9

3150

3250

4 10 3250 60

Пример 2. Волокнистую массу. получают аналогично примеру 1, при этом расход гидроксида натрия на пропитку щепы при получении продукта сульфирования составляет 6% от массы щепы (опыт 2), и продукт сульфирования смешивают с той же, что в примере 1, дефибрерной древесной массой в соотношении, мас.Х:

Продукт сульфирования 50

Дефибрерная . древесная масса 50

H p и м е р 3. Продукт сульфирования получают аналогично примеру 1 с расходом гидроксида натрия на пропитку щепы 9Х, но сульфирование проводят при расходе сульфита натрия

l7X от абсолютно сухой древесной массы при 160 С в течение 30 мин, и смешение компонентов ведут в соотношении, мас.Х:

Продукт сульфирования 30

Дефибрерная древесная масса 70

Пример 4 (контрольный).

Волокнистую массу готовят аналогично примеру l (опыт 2), но смешивают компоненты в соотношении,мас.Х:

Продукт сульфирования 10

Дефибрерная древесная масса

Пример 5 (контрольный). Волокнистую массу готовят аналогично

96

2 показатели. Полученными результаты при различных расходах гидроксида натрия при пропитке щепы представлены в табл, 1.

Таблица 1

Таблица 2 ая масса, полученная по му способу о примерам и с — — — (опыт 2) 5

Поназат базово" му варианту (пример 7) звестиому пособу опыт 1) (контрольные) Масса 1 мз г 51

51 Sl 51 51 51 51

Разрывная лли на, и

3600 - 3400 3100 3600 2900 3100 3100

3250

Сопротивление излому, число

Лвоуаых перегибов

Белизна X

16 I3 . 5 16 I 2 I

65 63 61 65 57 59 .58

97,4 97,0 96,0 97,4 93,0 93,2 96,0

10 .61

Непрозрачность, Й 96,8 примеру 1 (опыт 2), но смешивают компоненты в соотношении, мас.Х:

Продукт сульфирования 60

Дефибрерная древесная масса 40

П р и и е р 6 (прототип). Берут ту же, что в примерах 1 — 5, щепу (иэ осиновой древесины) и разделяют на волокна термомеханическим спосо- бом, т.е. путем пропарки и обработки в рафинере. Полученную древесную массу разделяют на две части и одну е иэ них сульфируют при 130 С, расходе сульфита натрия 207. от абсолютно сухой древесной массы в течение 50 мин.

Опыт 1. Продукт сульфирования, полученный в соответствии с извест.ным способом, смешивают с дефибрерной древесной массой (той же, что в примерах 1 — 5) и термомеханической древесной массой (не сульфиро" ванной) в соотношении, мас.Х:

Дефибрерная древесная масса 50

Термомеханическая древесная масса. 22

Продукт сульфирования 28

Опыт 2 (контрольный). Продукт сульфирования, полученный по известному способу (с разделением щепы на волокна в рафинере ), смешивают с дефибрерной древесной массой в соотношении, мас.Е:

Дефибрерная древесная масса

Продукт сульфирования 50

219696

4 Пример 7 (базовый вариант) .

Берут ту же дефибрерную массу, что и в предыдуших примерах, и смешивают с сульфитной небеленой целлюлозой в соотношении, мас.%:

Дефибрерная древесная масса 70

Сульфитная целлюлоза ЭО

Из полученных волокнистых масс готовят образцы массой 51 г/м . Результаты испытаний полученных образцов приведены в табл. 2.

Как видно из данных, приведенных в табл. 2,.предлагаемый способ по сравнению с известным позволяет повысить механическую прочность бумаги (сопротивление разрыву возрастает йа 12 — 247, сопротивление излому

20 примерно в 10 раз) и белизну (на

4 — 8 ед.). По сравнению с базовым вариантом, предлагаемый способ поз. воляет значительно сократить себестоимость бумаги.

25 При этом выбранные соотношения компонентов волокнистой массы являются оптимальными, так как при выходе за нижний предел, указанный в формуле, снижается механическая прочность бумаги, а выход за верхний предел не приводит к увеличению качественньгх показателей бумаги, но повышает ее себестоимость.

Механическая прочность бумаги, изготовленной из волокнистой массы, 35 полученной по предлагаемому способу, вьппе, чем иэ массы, полученной по известноь1у способу, даже при одинаковом содержании в композиции про0 дукта сульфирования (пример 2 и пример 6, опыт 2).