Огнеупорная масса

 

Изобретение относится к футеровкам разливочного оборудования.Целью изобретения является повьшение термостойкости при сохранении прочности. Огнеупорная масса содержит, мас.%: шамот 55-60; чешуйчатый кристаллический графит 2-5; алюмохромофосфатное связующее 6-8; дистенсиллиманитовьй концентрат 30-34. Термостойкость массы составляет 18-19 теплосмен, прочность при сжатии при 300°С 39-41 МПа, при 29-32 Ша. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (5D4 0 В 33 22

ВСЕГО(. И И

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3952452/31-33 (22) 24.07.85 (46) 07.12.87. Вюл. Ф 45 (71) Днепродзержинский индустриальный институт им. М.И.Арсеничева (72) А.Д.Кулик, А.И.Яремчук, 10.И.Гладилин, А.Я.Публика, М.И.Пикус и А.Ф.Бритачков (53) 666.763.2 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

В 6870419 кл. С 04 В 33/22, 1977.

Авторское свидетельство СССР

В 342846, кл. С 04 В 35/18, 1970. (54) ОГНЕУПОРНАЯ МАССА (57) Изобретение относится к футеровкам разливочного оборудования. Целью " изобретения является повышение термостойкости при сохранении прочности.

Огнеупорная масса содержит, мас.%: шамот 55-60; чешуйчатый кристаллический графит 2-5> алюмохромофосфатное свяэуюп(ее 6-8; дистенсиллиманитовый концентрат 30-34, Термостойкость массы составляет 18-19 теплосмен, прочность при сжатии при 300 С 39-41 МПа, при 1400 С 29-32 ИПа. 2 табл.

1357395

Формула

2-5

30-34

Таблица 1

Содержание, мас.7., в составе

Компоненты состава (1 2 . 3

60 55 57,5

Шамот

Дистенсиллиманитовый

30 34

32 концентрат

Окись алюми40 ния

Алюмохромофосфатное связующее

Чешуйчатый кристаллический графит

2,0 5,0

Изобретение относится к металлургии черных металлов, а именно к футеровкам разливочного оборудования, и может использоваться при изготовлении огнеупорных изделий для формиро- 5 вания гнезда ковшевого стакана.

Цель изобретения — повышение термостойкости при сохранении прочности.

В табл. 1 приведены составы огнеупорных масс.

f0

В табл. 2 приведены свойства составов огнеупорных масс.

В качестве алюминийсодержащего компонента используют мелкодисперсный порошок дистенсилпиманитового концентрата, имеющего следующий химический состав, мас.7.:

Окись алюминия 57-65

Окись железа 0,6-0,8

Окись кальция 0,1-0,2

Окись магния 0,2-0,4

Двуокись титана I 3-1,5

Кремнезем Остальное

Чешуйчатый кристаллический графит 25 имеет следующий химический состав, MBCX"

Углерод 78,6-84,6

Летучие 1,8-3,6

Зола 14,4-17,0

Чешуйчатый кристаллический графит является отходами доменного производ- ства чугуна.

Огнеупорную массу для набивки гнезда ковшевого стакана готовят в смесителе, куда подают дистенсиллиманитовый концентрат и шамот, смешивают и затворяют алюмохромофосфатным связующим. Смешение всех компонентов производят в течение 5-7 мин. Затем производят набивку гнезда ковшевого о стакана. Сушку производят при 700 С.

Затем в сталеразливочный ковш выпускают плавку массой 250 т, разливку осуществляют сверху в течение 5060 мин. После разливки очередной

45 плавки ковш охлаждают, осматривают гнездо ковшевого стакана и вновь используют его, повторяя описанный цикл.

2 изобретения

Огнеупорная масса, включающая шамот, чешуйчатый кристаллический графит и фосфатное связующее, о т л ич а ю щ а я с я тем, что, с целью повьппения термостойкости при сохранении прочности, в качестве фосфатного связующего она содержит алюмохромофосфатное связующее и дополнительно - дистенсиллиманитовый концентрат при следующем соотношении компо- нентов, мас.7:

Шамот 55-60

Чешуйчатый кристаллический графит

Алюмохромофосфатное связующее 6-8

Дистенсиллиманитовый концентрат

1357395.-Ta блица 2

Свойства

Показатели для состава

2 3

41 " 39 40

19 21

Огнеупорность, С

1710

Составитель Т.Никульникова

Редактор Н.Бобкова Техред M.Ходанич- Корректор Л.Пилипенко

Заказ 5941/22 Тираж 588 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР э по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r.ужгород, ул.Пцректная,4

Предел прочности при сжатии, МПа при термообработке

300 С

900 С

1400 С

Пористость,X после термообработки

300 С

900 С

1400 С

Термостойкость, теплосмен

19 16 21

30 32 29

23,5 22 21

27 28,5 26

18 21 19