Способ получения железного порошка из чугунной стружки

 

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к способу получения железного порошка из чугунной стружки. Целью изобретения является снижение содержания углерода в порошке и упрощение процесса. Чугунную стружку размалывают, порошок смешивают с поверхностно-активным веществом - алкиларилсульфонатом, взятом в количестве 0,003 - 0,009 кг/кг порошка, при 40-60°с, PH 8,0-9,5, а затем осуществляют флотацию с добавлением аполярных масел при соотношении порошок:ПАВ:аполярные масла 1: 0,003 - 0,009:0,00018 - 0,00025. Содержание углерода уменьшается в 5-10 раз по сравнению с известным способом. Упрощение способа достигается за счет сокращения длительности процесса. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

525 А1 (192 (112 (51)4 В 22 F 4

8:;ЕОЯЗЦЦ

ПАТЕЛ;

°" ° >

Б iБ,, i: —;

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ, И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ, СССР (21) 4331867/23-02 (22) 09. ) О. 87 (46) 07.05.89. Бюл. У,17 (71) Московский институт тонкой химической технологии и Государственный научно-исследовательский институт цветных металлов (72) С.С.Кипарисов, Л.С.Хачатрян, Б.П.Руднев, О.В.Падалко, Е.С.Богодухова и В.М.Богомолов (53) 621.762.22(088.8) (56) Патент Японии 9 50-91722, кл. В 22 F 9/04, 1980.

РЖ Металлургия, 1984, ред. 6Е61. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОГО ПОРОШКА ИЗ ЧУГУННОЙ СТРУЖКИ (57) Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частносИзобретение относится к порошко- вой металлургии, в частности к способу получения железного порошка из чугунной стружки.

Цель изобретения — снижение содержания углерода в порошке и упрощение процесса..

Способ осуществляют следующим образом.

Чугунную стружку размалывают, порошок смешивают с поверхностно-активным веществом (ПАВ) — алкиларилсульфонатом, взятым в количестве 0,003—

0,009 кг/кг порошка при 40 — 60 С и рН = 8,0-9,5, а затем осуществляют флотацию с добавлением аполярных масел при соотношении порошок:ПАВ:апо.ти к способу получения железного по рошка из чугунной стружки. Целью изобретения является снижение содержания углерода в порошке и упрощение процесса. Чугунную стружку размалывают, порошок смешивают с поверхностно-активным веществом — алкиларилсульфонатом, взятым в количестве

0,03 - 0,09 кг/кг порошка при 40—

60 С, рН 8,0 - 9,5, а затем осуществляют флотацию с добавлением аполярных масел при соотношении порошок : ПАВ : аполярные масла 1:0,0030,009 : 0,00018 - О,Q0025. Содержание углерода уменьшается в 510 раз по сравнению с известньвч спо е собом. Упрощение способа достигается за счет сокращения длительности процесса. 1 табл.

С :

2 лярные масла 1:0,003-0,009:0,000180,00025.

При введении в пульпу алкиларилсульфоната, для отделения прилипших к частицам металла в процессе размола частиц углерода, в .количестве меньше Q,QQÇ кг/кг порошка процесс дальнейшего извлечения,щалезного порошка затруднен, так как не все частицы отделились от частиц железа.Увеличение содержания алкиларилсульфоната выше 0,009 кг/кг порошка не приводит к улучшению дальнейшего процесса извлечения железного порошка.

Алкиларилсульфонат применяется в качестве вспенивателя материалов при флотации.

14

При повьппении температуры нагрева пульпы вьппе 60 С затруднен процесс перемешивания из-эа испарения и изменения концентрации алкиларилсульфоната, а уменьшение температуры ниже

40 С замедляет процесс отделения частиц графита от неметаллических и увеличивает длительность процесса перемешивания пульпы.

При повьппении рН среды выше 9,5 получается щелочная среда и селективность процесса флотации затруднена, при рН среды ниже 8,0 среда нейтраль-. ная и флотируется малая часть углерода. При количестве аполярных масел меньше 0,00018 кг/кг порошка флотируется малая часть углерода, при их содержании более 0,00025 не проис ходит большее извлечение свободного углерода из чугунного порошка.

Пример 1. Чугунную стружку, содержащую, мас.Ж: 3,9 Coew 3,38

С своп р 0,114 S 0,170 Р, 2,37 $1 и

0,6 Nn измельчают, отсевают. фракцию

0,074 мм, смешивают порошок с ПАВомалкиларилсульфонатом в количестве

0,009 кг/кг порошка при 60 С, дово" дят рН среды до значения 9,5, а флотацию проводят с добавлением аполярных масел при соотношении порошок:ПАВ аполярные масла 1:0,009:0,00025.

Пример 2. Чугунный порошок того же химического и фракционного состава обрабатывают ПАВом — алкиларилсульфонатом в количестве 0,006 кг/

/кг порошка при 50 С, доводят рН среды до значения 9,0, флотацию проводят при соотношении порошок:ПАВ:аполяр». ные масла 1:0,006:0,0002.

Пример 3. Чугунный порошок того же химического и фракционного состава обрабатывают ПАВом — алкил77525 а арилсульфонатом в количестве

О, 003 кг/кг порошка при 40 С,доводят рН среды до значения 8,0,флотацию проводят прй соотношении порошок:ПАВ:аполярные масла 1 .0,003:0,00018. ,. Химический состав порошка железа, Полученного предложенным и известным способами, приведен в таблице.

Как следует из таблицы, порошок, 1 полученный цо. цредложенному способу, имеет содержание углерода ниже, чем полученный цо известному способу, в

5-10 раз и пониженное на 507 содер15 жанне кремния по сравнению с исходным.

Таким образом, предложенный способ позволяет снизить содержание углерода и упростить технологический про20 цесс получения порошка низколегированной стали, исключив операции высо " котемпературного нагрева и отжиг в водороде.

Формула изобретения

Способ получения железного порошка из чугунной стружки, включающий размол, смешивание с поверхност30 но-активным веществом и флотацию, отличающийся тем, что, с целью снижения содержания углерода в порошке и упрощения процесса, в качестве поверхностно-активного ве35 щества используют алкиларилсульфанол в количестве 0 003-0,009 кг/кг порошка, смешивание проводят при 40-60ОС, рН 8-9,5, а флотацию осуществляют с добавлением аполярных масел при со40 отношении порошок:поверхностно-активное .вещество:аполярное масло как

1:0,003-О,ОО9:0,00018-0,00025 соответственно.

Способ получения железного порошка.Известньй

Предложенный по примеру

2

Содержание элементов, 7

О 3 О 6 2 25 О 02, О 04 0 02 0 2 О 4

О, 04-0, 06 1,4

0,1-0 15 1,6

0,08 1,6

О, 017

0,017

0,017

О, 01. 0,6

0,0.1 0,6

0,01 0,6