Способ производства проката

 

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству проката преимущественно арматурных и угловых профилей с повышенным комплексом служебных свойств. Цель изобретения - обеспечение заданной прочности проката при использовании заготовки с металлоемкостью 0,8 - 0,95 нормируемой. Заготовку из низколегированной стали 35 ГС нагревали до 1200°С и прокатывали на периодический профиль N 10. Формировали профиль с металлоемкостью, равной 0,9 нормативной металлоемкости. Величину скорости охлаждения проката определяли из соотношения V=V<SB POS="POST">о</SB>(1-С @ <SB POS="POST">ф</SB>-С @ <SB POS="POST">мин</SB>/С @ <SB POS="POST">ф</SB>), где V<SB POS="POST">о</SB> - скорость принудительного охлаждения проката с минимальным для данной марки стали углеродным эквивалентом,°С/с

С @ <SB POS="POST">ф</SB> - значение углеродного эквивалента прокатываемого металла,%

С @ <SB POS="POST">мин</SB> - минимальное значение углеродного эквивалента данной марки стали. Способ позволяет получить экономию металла в размере 10 - 15% при производстве металлопродукции с гарантированной общей прочностью. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЩЕЛИСТЬИЕСКИХ

РЕСПУ БЛИН

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЛ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

V=V(1 о

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

1 (21) 4306519/31-02 (22) 27 ° 07.87 (46) 30.06.90, Бюл, В 24 (71) Донецкий политехнический институт (72) А.А.Минаев, Ю.Е.Бердичевский, А.А.Сайгаков, Г.М.Кацнельсон, Г.А.Сердюк, В.А.Холодило и В.И.Стурза (53) 621.785.79 (088.8). (56) Авторское свидетельство СССР

h» 1006509, кл. С 21 Р 8/06, 1982. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА (57) Изобретение относится к металлургии, а именно к производству проката преимущественно арматурных и угловых профилей с пс вышенным комплексом служебных свойств. Цель изобретения — обеспечение заданной прочности проката при использовании заготовки

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству проката, преимущественно арматурных и угловых профилей с повышенным комплексом служебных свойств.

Цель изобретения — обеспечение заданной прочности проката при использовании заготовки с металлоемкостью 0,8-0,95 нормируемой..

Величину скорости принудительного охлаждения сортового проката определяют из соотношения:

„„5U„„1574653 А 1 (gg)g С 21 D 8/00, В 21 В 1/38, 45/02

2 с металлоемкостью 0,8-Ь,95 нормируемой. Заготовку из низколегированной стали 35 ГС нагревали до 1200 С и прокатывали на периодический профиль

Р 10. Формировали профиль с металлоемкостью, равной 0,9 нормативной металлоемкости. Величину скорости охлаждения проката определяли из соо1С ® -С; - м, ношения V=V (1 — — — - — -- — —,где V— о скорость принудительного охлаждения проката с минимальным для данной марки стали углеродным эквивалентом, о

С /с; С „, — значение углеродного эквивалейта прокатываемого металла, Х; С „„„- минимальное значение углеродного эквивалента данной марки стали. Способ позволяет получить экономию металла в размере 10-157 при производстве металлопродукции с гараи- 4 тированной общей прочностью. 1 табл, где Ч вЂ” скорость принудительного о охлаждения проката с минимальным для данной марки стали углеродным эк.ивалентом, C/ñ:

С вЂ” значение углераи .äã",. ýêø.—

E p валента прокатываемого металла, Е:

С - минимальное зиачеии угисродЕмин ного эквивалента данной марки стали, %, Изменение скорости принудительного охлаждения в паузах между прокаткой металла обратно пропорционально изменению углеродного эквивалента пос1574653 леднего необходимо для создания требуемого уровня служебных свойств, определенного из условия обеспечения общей прочности профиля при его заданной металлоемкости. Дифференцирован5 ное охлаждение каждой данной партии— плавки необходимо для того, чтобы вся,производимая продукция в преде» лах марки стали имела постоянный уровень служебных свойств при постоянной металлоемкости и гарантии общей прочности, Это обеспечивает улучшение технологичности производства и увеличение экономии металла, так как в данном случае прокатка металла во всем диапазоне изменения углеродного эквивалента осуществляется с постоянной метаплоемкостью готового профиля.

Требуемая общая прочность обеспечивается упрочнением металла путем его принудительного охлаждения. Изменение скорости принудительного охлаждения должно быть обратно пропорционально изменению углеродного эквивалента, поскольку чем выше era углеродный эквивалент, тем выше и его прочностные характеристики и тем меньше должна быть величина упрочнения, а следовательно, и скорость принудительного охлаждения. Изменение скорости охлаждения обеспечивается изменением гидродинамических характеристик охлаждающих устройств (давление, расход о ладителя, скорость его истечения) при помощи регулировочной арматуры.

Указанная формула позволяет получить значение скорости принудительного охлаждения металла. каждой данной партии-плавки, характеризующейся определенным значением углеродного эквивалента. Скорость V определяется экспериментально для партии-плавки с минимальным значением углеродного эквивалента данной марки стали из условия достижения требуемого значения сопротивления разрыву.

Формирование готового профиля с постоянной металлоемкостью, равной менее 0,8 нормативной металлоемкости, нецелесообразно, так как при умень- 50 шенин площади поперечного сечения профиля более, чем на 20%, межвалковый зазор соизмерим с величиной биения валков, что вызывает дополнительные технологические трудности.

Формирование готового профиля с постоянной металлоемкостью, равной более

0,95 нормативной металлоемкости, также нецелесообразно, так как в этом случае профиль прокатывается в попе минусовых допусков, что не обеспечивает дополнительной экономии металла от поставки металлопродукции с гарантированной общей прочностью.

Пример. Заготовку 80х80 мм из низколегированной стали 35ГС нагревали до 1200 С и прокатывали на периодический профиль Р 10. Прокатка согласно предложенному способу осуществлялась в течение смены работы стана.

Формировали профиль с металлоемкостью

0,90 нормативной металлоемкости; В этом случае площадь поперечного ечения профиля № 10 равна 70,65 мм

Значение общей прочности для № 10 класса А-Ш составляет 43,4 кН- Так образом, требуемое значение (б ) зTp из условия обеспечения общей прочносР 434 ти G 614 (МПа) .

Ятр F 70,65

Следовательно, принудительное охлаждение всех производимых партий-плавок в пределах марки стали должно об-спечивать значение (э не ниже 614 МПа, По зависимостям, полученным ранее в промышленных условиях для партии— плавки с минимальным значечием углеродного эквивалента (0,63%), температура смотки составляет 680-700 С для о обеспечения данного значения G зт астр

При длине зоны активного охлаждения

3 м, скорости прокатки 22 м/с и температуре чистовой прокатки 1100 C скорость принудительного охлаждения

420 22 о составляет V = -- — — — --- = 3080 С/с.

В течение смены работы стана было прокатано шесть плавок со значением углеродного эквивалента, %: 0,65;

0,72; 0,86; 0,77; 0,80; 0,69, Скорости принудительного охлаждения в каждом случае рассчитывались по приведенной формуле для каждой из партий — плавок. В течение всего процесса прокатки формировали профиль постоянной металлоемкости, межвалковый зазор изменяли лишь для компенсации износа валков. Скорость принудительного охлаждения изменяли в паузах между прокаткой партии-плавки, варьируя расход охладителя, подаваемого в камеру охлаждения. Ведение процесса прокатки согласно данному способу позволило избежать частых перенастроек клетей, вызывающих непроизводительные простои стана, обеспечило улучшение технологичности производст5 1574653 6 ва, экономию металла в размере 10% дение, о т л и,ч а ю шийся тем, при .гарантии служебных свойств. что, с целью обеспечения заданной

Использование изобретения в прак- прочности проката при использовании тике современных непрерывных сортовых заготовки с металлоемкостью 0,8-0,95 станов позволяет по сравнению с про- нормируемой, величину скорости охлажтотипом сэкономить металл, сйизить дения проката обеспечивают, исходя непроизводительные простои при про- из соотношения изводстве металлоконструкции с гарантированной общей прочностью.

Исследование в промышленных условиях при других соотношениях парамет- ape v а ров способа приведены в таблице.

С скорость охлаждения проката с минимальным для данной марки стали углеродным эквивалентом, С/с; значение углеродного эквивалента прокатываемой партии металла, %; минимальное значение углеродного эквивалента данной марки стали, %, Формула изобретения

Способ производства проката, преимущественно арматурных и угловых профилей, включающий нагрев металла, деформацию в черновых и чистовых проходах и последеформационное охлажС ин

Иеталлоемкость (по отношению к нормативной) Увеличение непроизводительных простоев при произвоцстве проката по способу

Экономия металла, %

Предлагаемый Известный ! предлагаемо- заветномуу му

0,96

0,95

0,90

0,80

0,79

1,0

1,О

1,0

1,0

1.2

1,0

1,1

1,3

1,4

10

1б

4

Составитель В,Пешков

Техред Л.Сердюкова Корректор В.Кабаний

Редактор Л.Пчолинская

Тираж 512

Подписное

Заказ 1759

ВК1ИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям прн ГЕНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб.„ д . 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина, 101