Способ производства полосы из малоуглеродистой стали

 

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве полосы из малоуглеродистой стали для теневых масок кинескопов цветных телевизоров. Целью изобретения является улучшение качества полосы из малоуглеродистой стали путем обеспечения заданного сопротивления разрыву. Осуществляют производство полосы из малоуглеродистой стали с содержанием углерода 0,001-0,006%. Проводят деформацию полосы рабочими валками стана холодной прокатки в несколько этапов, обжатие на последнем этапе деформации полосы производится в зависимости от содержания углерода: ε=(34-1400С)±1. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К A ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (23 ) 4454244/31-02 (22) 04.07 ° 88 (46) 30.04.90. Бюл. 1Ф 16 (71) Днепропетровский металлургический институт (72) А.П. Фролов, В.П. Губчевский, С.И. Тарасов, P.È. Черкасский, А.И. Добронравов, P.ß. Кутуев, В.Н . Скороходов, В.И. Колесников, А.И. Ермаков и Ю.И. Усенко (53) 621.785.79 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Р 889162, кл. В 21 В 1/38, 1981 .

Иустафаев И.А. и др. Производство холоднокатаной полосы для магнитных экранов кинескопов. — Черная металлургия: Бюл. ин-та "Черметинформация", 1987, вып.9, с. 43.

Заявка Японии 1"- 60-152634, кл. С 21 D 9/46, опублик. 1984.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве полосы из малоуглеродистой стали для теневых маСок кинескопов цветных телевизоров.

Целью изобретения является улучшение качества полосы из малоуглеродистой стали путем обеспечения зацанного сопротивления разрыву.

Производили холодную прокатку полос с содержанием углерода 0,001-0 006Х с ° различными обжатиями на последнем этапе деформации. Изменение величины обжатия достигалось применением различной толщины подката при неизменной конечной толщине нагартованной полосы 0,15 мм.

„„SU„„15 О587 А1 (51)5 С 21 П 9/46 В 21 В ) 38

2 (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОСЫ ИЗ

МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ (57) Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве полосы из малоуглеродистой стали для теневых масок кинескопов цветных телевизоров.

Целью изобретения является улучшение качества полосы из малоуглеродистой стали путем обеспечения заданного сопротивления разрыву. Осуществляют производство полосы из малоуглеродистой стали с содержанием углерода

0,001-0,006Х. Проводят деформацию полосы рабочими валками стана холодной прокатки в несколько этапов, обжатие .на последнем этапе деформации полосы производится в зависимости от содержания углерода

=(34-1400 С)«+1. 1 табл.

Для оценки прочности нагартованной полосы производили испытания на растяжение образцов, вырезанных вдоль и поперек направления прокатки в соответствии с ГОСТ 11701-84. Критерием достижения поставленной цели считали получение нагартованной полосы с величиной временного сопротнвления разрыву, определенного на продольных и поперечньгх образцах, не вьгходящих за пределы, установленные требованиями технических условий — 400—

560 NIa.

Требованию технических условий

ТУ 141-4097-86 полностью удовлетворяли, когда деформацию на последнем этапе прокатки обеспечивали в соответствии с зависимостью

1560587 жатия на последнем этапе деформации полосы:

Е = (34 —. 1400 С)+ l где с — обжатие на последнем этапе холодной прокатки, ;

С вЂ” содержание углерода в стали, %.

Приведенные коэффициенты в мате- 10 матической зависимости и допускаемое отклонение от расчетной. величины обжатия полосы в пределах, не превышающих l в сторону его увеличения или уменьшения, получены экспериментальным путем при обработке опытных статистических данных.

Пример 1. От рулона весом

2 т обезуглероженной полосовой стали размером 0,5я565 мм марки 08Ю вы- 20, резали образцы для определения содерния углерода в стали, которое составило 0,0017., По полученной формуле определяли требуемую величину обжатия на последнем этапе деформации поло- 25 сы:

Е = 34 — 1400 ° 0,001 = 34 — 1,4 = — 32,6 (7) .

Производили предварительный этап холодной деформации путем прокатки лолосы на двадцативалковом стане с толщины 0,50 мм до 0,220 мм. Затем полосу отжигали в агрегате непрерывного отжига при 640 С и производили последний этап холодной деформации с толщины 0,220 мм до 0,150 мм. Обжатие в этом случае составило 31,87., что удовлетворяет предложенной форму- 40 ле, так как абсолЬтная разность между фактической и теоретической (определенной по формуле) величиной обжатия не превышает 17. От готовой холоднокатаной полосы от переднего и 45 заднего конца рулона отбирали образцы вдоль и поперек направления прокатки для испытаний на растяжение.

Диапазон изменений временного сопротивления разрыву составил 400—

560 МПа, что соответствует требованиям технических условий.

Пример 2. От рулона весом

2,2 т обезуглероженной полосовой стали размером 0,5х565 мм марки 08Ю вырезали образцы для определения содержания углерода в стали, которое составило 0,0037. По полученной формуле определяли требуемую величину обE. = 34 — 1400 0,003 = 34 — 4,2

29,8() .

Производили предварительный этап холодной деформации путем прокатки полосы с толщины 0,50 мм до 0,215 мм

Затем полосу отжигали в агрегате непрерывного отжига при 640 С и производили последний этап холодной дефор-. мации с толщины 0,215 мм до .толщины

0 150 мм. Обжатие в этой случае составило 30,2%, что удовлетворяет предложенной формуле, так как абсолютная разность между фактической и теоретической величиной обжатия не превышает 1%. От переднего и заднего концов рулона холоднокатаной полосы отбирают образцы вдоль и поперек направления прокатки для испытаний на растяжение. Полученное временное сопротивление разрыву составило 41 0—

540 MIIa, что.соответствует требованиям технических условий.

Пример 3. От рулона весом

1,9 т обезуглероженной полосовой стали размером 0,5 565 мм марки 08Ю вырезают образцы для определения содержания углерода в стали, которое составило 0,0067. По полученной формуле определяли требуемую величину обжатия на последнем этапе деформации полосы

Š= 34 — 1400 0,006 = 34 — 8,4 =

= 25,6 (%).

Производили предварительный этан (холодной деформации путем прокатки полосы на реверсивном двадцативалковом стане с толщины 0,50 мм до 0,200 мм. Затем полосу отжигали в агрегате непрерьвного отжига при

640 С и производили последний этап холодной деформации с толщины 0,200 до 0 150 мм. Обжатие в этом случае составило 25, что удовлетворяет предложенной формуле. По окончании прокатки от переднего и заднего концов рулона холоднокатаной полосы отбирают образцы, вдоль и поперек направления прокатки для испытаний на растяжение.

Полученное временное сопротивление разрьву составило 420-550 МПа, что соответствует требованиям технических условий.

1560587

6 высокое качество проката путем получения заданной прочности нагартованной полосы.

Формула изобретения

1 (34-1400 С) 1, I обжатие на последнем этапе холодной прокатки, Ж; содержание углерода в стали, %. где

Содержание угле рода в стали,X

Временное сопАбсолютНая разность меж ду фактической в

Соответствие требованиям

Ту 14-1-409786 бжатие на последнем тапе деформации,X п та ротивлеление разрыву, нпа фактическое в о м пределен ое по редлагае ой форму е а j опыте и опыте теоретической величиной обжатия, Х

Прототип 30

450-620 Не соответствует

31,8

0,003

31,8

31,8 0,6

34,8 2,2

0,006

0,00!

0,OOl

460-640

400-540

460-640

32,6

32,6

Соответствует

Не соответст30,9

30,2

31,8

40 вует

0,001

0,003

0,003

1,7

0,4

2,0

360-520

410-540

440-590

32,6

29,8

29,8

Соответствует

Не соответствует

34 0-480

420-550

440-590

27,9

25,0

26,8

29,8

25,6

25,6

О, 003

О, 006

0,006

l,9

0,6

1,2

7

Соответствует

Не соответст2,0 вует

330-520

25,6

23iO

0,006

Составитель В. Пешков

Редактор Т. Лазоренко Техред М.Дидык

Корректор С. Черни

Тираж 518

Подписно е

Заказ 953

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при .ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина,101

В таблице представлены результаты экспериментов.

При проведении последнего этапа холодной прокатки с обжатиями, оп5 ределенными по предлагаемой матема- тической зависимости, обеспечивается требуемая прочность нагартованной полосы (опыты 1,4,7). В этих случаях абсолютная разность между фактической (в опытах) и теоретической (определенной по формуле) величинами обжатия не превышает допускаемое отклонение (17 7, а временное сопротивление раз1)ыву не выходит за пределы, требуемые. техническими условиями—

400-560 МПа. В случае выхода величины обжатия за верхний (опыты 2,5,8) либо за нижний (опыты 3,6,9) допускаемый по математической зависимости предел получаемая нагартованная полоса не соответствует требованиям пб временному сопротивлению разрыву, что ухудшает качество готовой продукции.

Таким образом, при использовании 25 предложенного способа обеспечивается

Способ производства полосы из малоуглеродистой стали, преимущественно с содержанием углерода 0,0010,006Х, включающий холодную прокатку в несколько этапов с промежуточными отжигами, отличающийся тем, что, с целью улучшения качества путем обеспечения временного сопротивления разрыву в диапазоне 400560 МПа, деформацию на последнем этапе обеспечивают в соответствии с выражением