Способ фракционирования парафиновогооксидата

Авторы патента:

C07C51/44 - перегонкой

C07C51/225 - твердых парафинов

I6465I

Союз Советских

Социалистических

Республик

Кл, 23d, 4

Заявлено 14.IV.1962 г. (¹ 773967/23-4) МПК С 11с

Государствен иый комитет по p9Jlc!w изобретений и открытий СССР

Опубликовано 19ХП1.1964. Бюллетень ¹ 16

УД К 661.732,9 (088.8) Дата опубликования описания 10.Х.1964.

Авторы изобретения: г1. А. Мошкин, М. А. Соскин, 3. Б. Клапишевская, Т. И. Сударикова и И. Б. Рапопорт

Заявитель:

СПОСОБ ФРАКЦИОНИРОВАНИЯ ПАРАФИНОВОГО

ОКСИДАТА

Подписная гру гпа 80

Известен способ фракционнрования парафинового оксидата, получаемого при окислении парафиновых углеводородов воздухом с последующей обработкой водой при повышенных температуре и давлении. Указанный спосоо имеет сложную технологию.

Сущность предлагаемого способа заключается в том, что оксидат, находящийся после редуцирования в парообразном состоянпи, подвергают парциальной конденсации. Способ осуществлен на пилот ой установке, ьключающей два допслпителы ых конденсатора; из второго конденсатора получена фракция оксндата, содержагцая кислоты типа мыловаренных, т. е. C» вЂ” C».

Это упрощает технологию способа и снижает энергетические затраты.

Пример. Оксидат в смеси с водой подверI ают термической обработке поч давлением

140 ати и температуре 320 вЂ 3"С, который послс редуцирования в парообразном состояннп поступает последовательно в два конденсатора колонного типа, а затем в обычный трубчатый холодильник. Анализ фракции оксндата, полученный во втором конденсаторе, 5 показал, что кислоты, содержащиеся в нем, имеют кислотное число 204, эфирное число

6,5, т. е, в основном являются мыловаренными С» С.о

Предмет изобретения

Способ фракционирования парафинового окспдата, получаемого при окислении парафиповых углеводородов воздухом с последующей обработкой водой при повышенных

15 температуре и давлении, отл и ч а ю щи и ся тем, что, с целью упрощения технологии и снижения энергетических затрат, оксидат, находящийся после редуцирования в парообразном состоянии, подвергают парцнальной

20 конденсации для выделения товарных фракI I II Й.

Способ фракционирования парафиновогооксидата

Способ очистки уксусной кислоты от муравьиной // 106780

Патент 93351 // 93351

Способ очистки уксусного ангидрида и уксусной кислоты, получаемых из ацетона через кетен // 81704

Способ очистки уксусной кислоты от примеси муравьиной кислоты // 80543

Способ концентрирования молочной кислоты // 67913

Способ очистки уксусной кислоты // 57862

Способ очистки кислот, получаемых окислением нефтяных и им подобных углеводородных масел // 15721

Способ разделения кубовых остатков синтетических жирных кислот // 146305

Способ получения оксикислот // 143791

Аппарат для непрерывного окисления парафина // 139041

Способ переработки кубового остатка производства жирных кислот // 138306

Способ получения синтетических жирных кислот // 136506

Многосекционный аппарат для окисления органических продуктов // 135169

Способ изготовления смеси катализаторов для окисления твердых парафиновых углеводородов // 72710

Способ выделения неомыляемых из омыленных продуктов окисления твердых углеводородов // 70494

Способ получения продуктов окисления парафиновых углеводородов, воска, смол и т.п. // 12605

Способ получения высших жирных хлорированных кислот // 2227795

Изобретение относится к новому способу получения высших жирных хлорированных кислот общей формулы R(CHCl)nCOOH, где R - алифатический углеводородный радикал, содержащий 9-22 атомов углерода, n=1-4, которые являются важными продуктами химической промышленности, например, применяются в качестве полупродуктов в производстве пластифицирующих и стабилизирующих добавок

Способ получения высших жирных хлорированных кислот // 2312098

Изобретение относится к химии производных хлорированных углеводородов, а именно к усовершенствованному способу получения высших жирных хлорированных кислот общей формулы R(CHCl)n COOH, где R - алифатический углеводородный радикал, содержащий 9-22 атомов углерода; n=1-4, путем окисления хлорпарафинов в присутствии катализатора, который смешивают с хлорпарафинами в присутствии кислорода воздуха при температуре 120-125°С, а окисление проводят кислородом воздуха при температуре 105-110°С и атмосферном давлении в течение 30-32 ч, где в качестве катализатора используют стеарат кобальта в количестве 1,5-1,7 мас.% от реакционной массы

Способ получения (мет)акриловой кислоты или (мет)акролеина // 2353609

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения (мет)акриловой кислоты или (мет)акролеина, включающему в себя процесс каталитического газофазного окисления для получения (мет)акриловой кислоты или (мет)акролеина подачей пропилена, пропана или изобутилена и газа, содержащего молекулярный кислород, в реактор, заполненный катализатором, содержащим композицию из оксидов металлов, включая Мо, где газ, содержащий молекулярный кислород, непрерывно подают извне на катализатор как во время работы установки, так и во время остановки процесса каталитического газофазного окисления

Способ получения (мет)акролеина и/или (мет)акриловой кислоты // 2361853

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения (мет)акролеина и/или (мет)акриловой кислоты путем гетерогенного каталитического частичного окисления в газовой фазе, при котором находящийся в реакторе свежий неподвижный слой катализатора при температуре 100-600°С нагружают смесью загрузочного газа, которая наряду с, по меньшей мере, одним подлежащим частичному окислению С3/С4 органическим соединением-предшественником и окислителем - молекулярным кислородом содержит, по меньшей мере, один газ-разбавитель, причем процесс осуществляют после установки состава смеси загрузочного газа при неизменной конверсии органического соединения-предшественника и при неизменном составе смеси загрузочного газа сначала во входном периоде в течение 3-10 дней при нагрузке от 40 до 80% от более высокой конечной нагрузки, а затем при более высокой нагрузке засыпки катализатора смесью загрузочного газа, причем во входном периоде максимальное отклонение конверсии органического соединения-предшественника от арифметически усредненной по времени конверсии и максимальное отклонение объемной доли одного из компонентов смеси загрузочного газа, окислителя, органического соединения-предшественника и газа-разбавителя, от арифметически усредненной по времени объемной доли соответствующего компонента смеси загрузочного газа не должны превышать ±10% от соответствующего арифметического среднего значения