Сырьевая смесь для изготовления аглопорита

 

Изобретение касается производства строительных материалов и может быть использовано для изготовления аглопорита. Для снижения водопоглощения и повышения морозостойкости аглопорита сырьевая смесь для изготовления аглопорита включает (в мас.%): глинистое сырье 43-48, уголь 2,2-2,8, шлак металлургической переработки сурьмы 31-33, хвосты обогащения сурьмяных руд 18-21 и жидкое стекло 0,2-0,8. Получаемый аглопорит фракции 5-20 мм характеризуется насыпной плотностью 445-510 кг/м<SP POS="POST">3</SP>, прочностью 0,95-1,42 МПа, водопоглощением 6,0-8,3%, морозостойкостью 100 циклов. 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (И) А1 щ) С 04 В 14/04

ГОСУДАРРТВЕККЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОЕРЕТЕКИЯМ И ОТНРЬРИЯМ

ПРИ ПФФ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ н датоескомм свидьтяльствм

1 (21) 4436316/23-33 (22) 06,06.88 (46) 15 ° 11.90. Вкп. № 42 (71) Ср.еднеазиатский научно-исследовательский и проектный институт цветной металлургии (72) В,П. Палванов, З.П. Нурулаев, С.В. Муртазаева, В.Г. Нестеров, P.Ø. Валишев и Н.В. Фролова (53) 666.972 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР №- 1209640, кл. С 04 B 14/10, 1983.

Авторское свидетельство СССР № 1054323, кл. С 04 В 14/04, 1981. (54) СЬРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

АГЛОПОРИТА

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления искусственных пористых заполнителей, а именно аглопорита.

Цель изобретения - снижение водопоглощения и повьппение морозостойкости аглопорита.

Сырьевая смесь для изготовления аглопорита включает, мас.%: глинистое сырье 43-48; уголь 2,2-2,8; ыпак металлургической переработки сурьмы 31-33; хвосты обогащения сурьмяных руд 18-21 и жидкое стекло 0,20,8.

Химический состав используемых сырьевых компоиентов представлен .в табл.1.

2 (57) Изобретение касается производства строительных материалов и может быть использовано для и зг от овления аглопорита, Для снижения водопоглощения и повьппения морозостойкости аглопорита сырьевая смесь для изготовления аглопорита включает (в мас, %): глинистое сырье 43-48; уголь

2, 2-2,8; шлак металлургической переработки сурьмы 31-33; хвосты обогащения сурьмяных руд 18-21 и жидкое стекло 0,2-0,8,. Получаемый аглопорит фракции 5-20 мм характеризуется.наЧ сыпной плотностью 445-510 кг/м,: прочностью 0,95-1,42 MIIa, водопогло-; щением 6,0-8,3%, мор озостойкостью

100 циклов. 3 табл.

Шлак металлургической переработки сурьмы получен в результате плавки шихты, состоящей из сурьмяного концентрата, кальцинированной соды и каустика, при 1200-1250 С. Черновая сурьма, полученная при плавке, идет на дальнейшую переработку, а шлак сливают и складируют в отвал. ,Шлак представляет собой монолит, блестящий в изломе, в данном случае стеклофазу — натриево-алюмосиликатное стекло, и содержит в основном оксиды кремния, алюминия и натрия.

При этом оксиды кремния и алюминия способны формировать стеклообразный каркас и тем самым создавать текстуру аглопоритового щебня. Содержат шлаки и сурьму, которая, возгоняясь

1606485 при обработке сырьевой смеси, снижает объемную массу продукта.

Хвосты обогащения являются отходами, полученными при флотационном обогащении сурьмяных руд, и также подвергаются складированию.

По данньвк минералогического анализа они содержат в основном кварц » и кальцит. В качестве глинистого .компонента используют суглинок Алмалыкского карьера, относящийся к грубодисперсному сырью. По данным рентгенографического анализа он состоит из каолинита, гидрослюды, серицита и фаялита. Они представле-. ны тонкочешуйчатым каолинитом с незначительной примесью гидрослюды и гидроокиси железа, а также обломочного кварца, при этом содержание глинистого вещества 50Х.

Аглопорит на основе сырьевой смеси указанных компонентов готовят следующим образом.

Пример ° Шлак металлургической переработки сурьмы, хвосты обогащения сурьмяных руд, глинистое сырье, yr ол ь в зада ином с о от ношении п осл е дробления пропускают через сито с отверстиями 5 мм. Сырьевую шихту перемешивают и засыпают в бункер со шнековым питателем. Грануляция шихты производится на тарельчатом грануляторе с диаметром чаши 1,3 м с одновременным дозированием смесью жидкого стекла, разведенного водой до ЗХ-ной концентрации. После грануляции полученные гранулы рассеиваются для установления оптимальной влажности шихты.

Составы исследуемых шихт приведены в табл. 2, Спекание шихт производится в лабораторных чашах с площадью колосниковой решетки 0,03 и 0,1 м . Шихта загружается в чашу. Верхний слой засыпается углем и зажигается, одновременно включается вентилятор для отсасывания газов сквозь слой шихты. Высоту слоя устанавливают 250 мм. Температура зажигания шихты. 1150 С. Разрежение под колосниковой решеткой в процессе зажигания составляет 120100 мм вод. ст., а в процессе спекания — 200-220 мм вод.ст.

После завершения процесса спекания полученный аглопорит подвергают дроблению и рассеву по фракциям

Формула изобретения

Сырьевая смесь для иэг.отовления аглопорита, включающая глинистое

40 сырье, yr оль, отходы производств, отличающаяся тем., что, с целью снижения водопоглощения и повышения морозостойкости аглопорита, она содержит в качестве отходов шлаки металлургической переработки сурьмы, хвосты обогащения сурьмяных руд и дополнительно жидкое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.X:

Глинистое

43-48

2, 2-2,8 сырье

Уг оль

Шлаки металлургической переработки сурьмы

Хвосты обога31-33

55 щения сурьмянык руд 18-21

Жидкое стекло 0,2-0,8

40-20, 20" 10, 10-5 мм и испытывают в соответствии с ГОСТ 9758-86.

Показатели свойств получаемого аглопорита представлены в табл.3.

Из сырьевой смеси изготавливают аглопорит, который в фракциях 520 мм характеризуется насыпной плотностью 445-510 кг/м, прочностью

10 0,95-1,42 ИПа, водопоглощением

6,0-8,3Х, мороэостойкостью 100 циклов попеременного замораживания и оттаивания.

При оптимальных с оот ношениях

15 компонентов смеси происходит образование жесткого алюмосиликатного каркаса, улучшается кинетика теплообменных процессов. Последнее обеспечива- ется также за счет того, что в вводи2р мык отходах присутствуют соединения сурьмы в виде Sb, Sb S, Sb Оз. Данные соединения легколетучи и при

1100-1150 С воэгоняются, что способствует лучшему теплообмену между

25 компонентами шихты.

При этой же температуре происходит активное силикатообразование с одновреМенным вспучиванием массы, что способствует увеличению пористости аглопорита и соответственно уменьшению его объемной массы.

Прочный алюмосиликатный каркас способствует повышению водонепроницаемости и прочности.

1606485

Состав, иас. I

Пр од унт

> >, ) и,о, ) >.,>, >.,о L >o (...... )»„„

Шлак иеталлургнческой переработки carpi иы

Хвосты odoreщения сурьмяH»_#_ р уд

Глинистое сьа>ье

53,85 8,22 4,33 18,87 9,73 4,3 0,7

78,41 3,05

5,5 10 ° 2 0,4

13,4 12,46

2,44

56,3 10,39 4,08 3,37

Т а б л и ц а 2

Солеркаяне компонентов смеси, мас.X

Глинистбе сырье

Состав

Шлаки ( метал- ( лургическне

Жидкое с" скло

Хвосты об огащения

430 21 . 33 22 08

455 19>5 32 25 05

48,0 . 18 31 2,8 0,2

ТаблнцеЭ

° Состав звестПоказатели ая месь

Объемная масса, .кг/м, фракции

5-10 мм

10-20 мм

Прочность прн скатим, ИПа, фракции

5-10 мм 1,42

10-20 ми 0,95

В одоп огл ощение, l, Фракции

5-10 мм 8>t

10-20 >о> 6>0

Нензерновая пустотность, Х, фракции

5-10 им

t0-20 им

Морозостойкость>

gNKJI 100

Потери в весе>2 1,0

Потери в весе прн иелезнстом распаае, Х

Потери при прокалнва>п>н, I> фракции

5-10 им

l0-20 мм

510 490 500 530-.540

445 465 445 4!0-460

1>38 4-4,3

0,96 3-3,3

1,31

0,97

8,3 16 0-18,3 б > 3 16,0-18,0

7>8

6,0

51,4

52>7

50 8

5Э,9

52,1

53 >8

100 60

1, 1 1, 6-,1>95

100 !

10 10 1,1

1,2 1,3 1,2

0,7 0,8 0>8

Составитель В. Образцов,Редактор Т. Лазоренко Техред М.Ходанич Корректор H. Король

Заказ 3526 Тираж 570 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям п1:и ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина, 1О1