Костяной фарфор
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам костяного фарфора, который может быть использован для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Костяной фарфор содержит следующие компоненты, мас.%: каолин 48,0-50,0; полевой шпат 18,0-22,0; кварц 14,0-12,0; костяная зола 10,0-12,0; тальк 6,0-8,0. Технический результат изобретения - повышение прочности изделий. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам костяного фарфора, который может быть использован для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известен костяной фарфор следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой пшат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что костяной фарфор, содержащий каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 48,0-50,0; полевой шпат 18,0-22,0; кварц 14,0-12,0; костяная зола 10,0-12,0; тальк 6,0-8,0.
Для приготовления фарфора могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO2 13,86-35,55; Al2O3 47,49-78,5; TiO2 0,25-1,2; Fe2O3 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na2O+K2O 0,18-1,6: пп.6-12,87.
В таблице приведены составы фарфора.
| Компоненты | Состав, мас.%: | ||
| 1 | 2 | 3 | |
| Каолин | 48,0 | 49,0 | 50,0 |
| Полевой шпат | 22,0 | 20,0 | 18,0 |
| Кварц | 14,0 | 13,0 | 12,0 |
| Костяная зола | 10,0 | 11,0 | 12,0 |
| Тальк | 6,0 | 7,0 | 8,0 |
| Прочность на изгиб, МПа | ~50 | ~50 | ~50 |
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой пшат и кварц, запивают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, тальк и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.
Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°C до влажности 1-2% и при температуре 1280°C проводят первый обжиг, а при температуре 1160°C - второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.
Костяной фарфор, содержащий каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающийся тем, что дополнительно включает тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 48,0-50,0; полевой шпат 18,0-22,0; кварц 14,0-12,0; костяная зола 10,0-12,0; тальк 6,0-8,0.
