Способ получения наплавленного покрытия на пере лопатки турбомашины


 


Владельцы патента RU 2434973:

Общество с ограниченной ответственностью "Производственное предприятие Турбинаспецсервис" (RU)

Изобретение относится к способам наплавки при восстановлении изношенных и упрочнении новых деталей ГТД, ГТУ и паровых турбин, а именно лопаток турбомашин, выполненных из жаропрочного сплава на никелевой или кобальтовой основе или из высоколегированной хромистой стали. Проводят наплавление полос из легированных металлов в направлении продольной образующей пера лопатки при обеспечении промежутков между наплавленными полосами, по меньшей мере, на часть пера лопатки с образованием слоя. В качестве наплавляемого металла используют сплавы на основе никеля с Со, Cr, Al, Mo, W, Ti, Y или их комбинацией. Затем проводят механическую обработку с обеспечением заданной геометрии пера лопатки. Последующую термическую обработку осуществляют термоциклированием. Получается покрытие, обладающее повышенными эксплуатацинными свойствами. 19 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к способам наплавки при восстановлении изношенных и упрочнении новых деталей ГТД, ГТУ и паровых турбин, а именно лопаток турбомашин.

Лопатки турбомашин являются ответственными деталями, работающими в условиях знакопеременных переменных, динамических нагрузок, в сочетании с повышенным температурой и агрессивными средами, часто при воздействии факторов, приводящих к эрозионному износу их рабочих поверхностей.

Известен способ электродуговой наплавки изделий, при котором ручной дуговой сваркой штучными электродами из различных материалов на плоскую поверхность изделия поочередно наплавляют продольные валики (А.С. СССР №1687406, МПК B23K 9/04, 1988). Недостатком способа является то, что процесс наплавки будет прерывистым, а следовательно, непроизводительным.

Известен также способ автоматической электродуговой наплавки под слоем флюса изделий, при котором осуществляют наплавку по спирали наплавляемого непрерывной дугой по меньшей мере одного валика одного слоя наплавляемого металла и удаляют с поверхности валика шлаковую корку (А.С. №1539011, МПК В23K 9/04). При наплавке возникают шлаковые включения, которые ухудшают качество наплавляемого покрытия. Кроме того, вышеуказанные способы не обеспечивают высокую работоспособность изделий, работающих в условиях переменных, динамических нагрузок.

Известен также способ изготовления деталей с наплавленным покрытием и деталь, изготовленная с использованием такого способа (PCT/SU 80/0036; WO 81/03138). Данное техническое решение является наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту, выбрано за прототип. Этот способ включает электродуговое многослойное наплавление детали плавящимся электродом, механическую обработку и отпуск. Наплавление первого слоя производят так, чтобы обеспечить периодические, непрерывно следующие друг за другом, по меньшей мере, в одном направлении заглубления основания этого слоя в металл детали, и в качестве плавящегося электрода для наплавления этого слоя используют такой, коэффициент линейного расширения металла которого меньше коэффициента линейного расширения металла детали.

Известно, что влияние остаточных напряжений на прочность изделий и их эксплуатационную надежность может быть как положительным, так и отрицательным. Для решения вопроса о положительном или отрицательном влиянии остаточных напряжений необходимо знать величину и характер распределения остаточных напряжений, величину и характер приложения внешних нагрузок, совокупность механических свойств материала, из которого изготовлены детали или конструкции, и только с помощью расчета с учетом различных факторов можно решить вопрос о прочности, надежности и долговечности деталей с учетом влияния среды, в которой они работают. Недостатком прототипа является невозможность управления полями остаточных напряжений в широких пределах.

Задачей изобретения является создание способа изготовления детали с наплавленным покрытием, позволяющим повысить эксплуатационные свойства деталей за счет создания в детали композиции из основного и наплавленного материала.

Поставленная задача решается тем, что в способе получения наплавленного покрытия на пере лопатки турбомашины, выполненном из жаропрочного сплава на никелевой или кобальтовой основе или из высоколегированной хромистой стали, включающем наплавление металла, по меньшей мере, на часть пера лопатки с образованием слоя, механическую обработку и термическую обработку, в отличие от прототипа осуществляют наплавление полос из легированных материалов в направлении продольной образующей пера лопатки при обеспечении промежутков между наплавленными полосами, при этом в качестве наплавляемого металла используют сплавы на основе никеля с Со, Cr, Al, Mo, W, Ti, Y или их комбинацией, механическую обработку проводят с обеспечением заданной геометрии пера лопатки, а термическую обработку осуществляют термоциклированием, при этом возможны следующие варианты воплощения способа: полосы наплавляют так, что шаг между ними составляет от 2 мм до 40 мм при ширине полос от 1 мм до 34 мм, при обеспечении ширины промежутка между полосами от 1 мм до 36 мм; в качестве наплавляемого материала используют сплав состава: Со - от 25 до 55%, Cr - от 7 до 52%, Al - от 1 до 24%, Мо - от 0,2 до 5,5%, W - от 0,1 до 2,8%, Ti - от 0,1 до 1,1%, никель остальное; механическую обработку пера лопатки, после наплавки, проводят, оставляя высоту наплавленных полос в пределах размеров, не нарушающих функциональные свойства обрабатываемой лопатки; механическую обработку пера лопатки после наплавки проводят восстановлением исходного заданного профиля пера лопатки.

Поставленная задача решается также тем, что в способе получения наплавленного покрытия на пере лопатки турбомашины возможны также следующие варианты воплощения способа: термоциклирование осуществляют в диапазоне температур 800°С до 1050°С; после термоциклирования проводят электролитно-плазменное полирование; после термоциклирования проводят ионно-имплантационную обработку и постимплантационный отпуск; ионно-имплантационную обработку проводят ионами Cr, Y, Yb, С, В, Zr, N, La, Ti или их комбинацией; ионную имплантацию проводят при энергии ионов 0,2-30 кэВ и дозе имплантации ионов 1010 до 5·1020 ион/см2.

Поставленная задача решается также тем, что в способе получения наплавленного покрытия на пере лопатки турбомашины возможны также следующие варианты воплощения способа: дополнительно наносят защитное покрытие газотермическим или ионно-плазменным методами или электронно-лучевым испарением и конденсацией в вакууме или магнетронным распылением; нанесением защитного покрытия проводят ионно-имплантационную обработку, используя в качестве ионов для имплантации ионы Cr, Y, Yb, С, В, Zr, N, La, Ti или их комбинацию, причем ионную имплантацию проводят при энергии ионов 0,2-30 кэВ и дозе имплантации ионов 10 до 5·1020 ион/см2; на перо лопатки из никелевых или кобальтовых сплавов наносят защитное покрытие толщиной от 10 до 60 мкм, а в качестве материала покрытия используют MeCrAlY, где Me - Ni, Co, NiCo, NiPtAl; после нанесения защитного покрытия наносят слой керамического материала ZrO2-Y2O3 в соотношении Y2О3 - 5…9 вес.%, ZrO2 - остальное, толщиной 20…300 мкм газотермическим или ионно-плазменным методом или электронно-лучевым испарением и конденсацией в вакууме; на перо лопатки из высоколегированных хромистых сталей наносят защитное покрытие толщиной от 10 до 30 мкм, из чередующихся слоев Me и соединений металлов с бором Ме-В, азотом - Me-N, углеродом Ме-С или углеродом и азотом - Me-NC, где Me-Ti, Zr, Al, W, Мо или их сочетание, причем толщины слоев многослойного покрытия выбирают из диапазонов: δМе=0,20…10 мкм, δMе-ВMe-NMe-CMe-NC=0,10…6 мкм, где δMe - толщина слоя металла, δMе-BMе-N, δMе-C, δMe-NC) - толщина слоя борида, нитрида, карбида, карбонитрида металла.

Наплавку выполняют одним из следующих методов или их комбинацией: плазменной наплавкой, лазерной наплавкой, электроннолучевым способом, электродуговыми методами и др. Перед наплавкой в детали (как варианты воплощения) протачивают или продавливают канавки с заданными шагом, глубиной и количеством заходов. Образование наплавленных полос осуществляют путем заплавления этих канавок легированными сплавами. Канавки заплавляют наложением валиков наплавленного металла.

Наплавленные участки детали, как правило, являются наиболее слабыми зонами восстановленной лопатки (механическая и химическая неоднородности, неблагоприятный комплекс механических свойств, неблагоприятные остаточные напряжения). Эти зоны определяют усталостную прочность, долговечность и надежность восстановленных деталей. Однако наложение регулярной по геометрии и химическому составу зон наплавки на перо лопатки создает, в отличие от хаотической наплавки, применяемой при восстановительном ремонте лопаток, эффекты, присущие композиционным материалам. В этом случае система «основной материал-наплавленные зоны» работает уже как композиционная система «матрица-армирующая наплавка». При этом, в зависимости от функциональных свойств поверхности детали, создаются такие свойства, как повышенная усталостная прочность (за счет торможения усталостных трещин в переходных зонах), зоны с повышенной концентрацией легирующих элементов (например, для эксплуатации лопаток из жаропрочных суперсплавов в условиях обеднения легирующими элементами при высокотемпературной эксплуатации лопаток), равномерное распределение эксплуатационных напряжений при совместной работе матричной и армирующих фаз и др. Благодаря возможности создания различных размерных соотношений зон наплавки и основного материала можно добиваться оптимального их распределения, отвечающего тем или иным условиям эксплуатации лопатки.

Изобретение иллюстрируется чертежом, на котором представлена лопатка с наплавленными на ее пере полосами. На чертеже обозначено: 1 - лопатка; 2 - перо; 3 - основной металл детали; 4 - наплавленные полосы; t - шаг между наплавленными полосами; а - ширина полосы; b - ширина промежутка между полосами; h - высота наплавочной зоны относительно исходной поверхности пера лопатки.

Способ осуществляют следующим образом. На пере 1 лопатки 2 турбомашины, выполненном из жаропрочного сплава на никелевой или кобальтовой основе или из высоколегированной хромистой стали, осуществляют наплавление полос 4 из легированных материалов в направлении продольной образующей пера 1 лопатки 2 при обеспечении промежутков между наплавленными полосами. При этом придерживаются следующего соотношения: шаг между наплавленными полосами составляет от 2 мм до 40 мм, при ширине полос от 1 мм до 34 мм, при обеспечении ширины промежутка между полосами от 1 мм до 36 мм. Направление наплавки, ширина зоны наплавки, шаг и промежуток между наплавленными полосами выбирается в зависимости от размеров лопатки, условий ее эксплуатации, целей создания композиции «наплавка-основной материал» (повышение усталостной прочности, жаростойкости, жаропрочности, эрозионной стойкости и т.п.). В качестве наплавляемого металла используют сплавы на основе никеля с Со, Cr, Al, Mo, W, Ti, Y или их комбинаций, в частности, в качестве наплавляемого материала используют сплав состава: Со - от 25 до 55%, Cr - от 7 до 52%, Al - от 1 до 24%, Mo - от 0,2 до 5,5%, W - от 0,1 до 2,8%, Ti - от 0,1 до 1,1%, никель - остальное. Механическую обработку проводят с обеспечением заданной геометрии пера лопатки, а термическую обработку осуществляют термоциклированием. Для обеспечения более качественной наплавки полос 4 на пере 1 лопатки 2 могут изготавливаться канавки для наплавки и производится наплавка легирующим металлом по канавкам с образованием наплавленных полос 4. После наплавки полос производят механическую обработку, обеспечивающую заданную геометрию пера 1 лопатки 4 (например, проводится предварительная механическая обработка методом фрезерования и окончательная механическая обработка шлифованием). При этом механическую обработку пера лопатки, после наплавки, проводят в зависимости от конкретных задач либо оставляя высоту наплавленных полос в пределах размеров, не нарушающих функциональные свойства обрабатываемой лопатки, либо восстановлением исходного заданного профиля пера лопатки. Термоциклирование осуществляют в диапазоне температур 800°С до 1050°С, а после термоциклирования проводят электролитно-плазменное полирование или ионно-имплантационную обработку и постимплантационный отпуск. Кроме того, ионно-имплантационную обработку и постимплантационный отпуск может быть проведен и после электролитно-плазменного полирования лопатки. Ионно-имплантационную обработку пера 1 лопатки 4 проводят ионами Cr, Y, Yb, С, В, Zr, N, La, Ti или их комбинацией при энергии ионов 0,2-30 кэВ и дозе имплантации ионов 1010 до 5·1020 ион/см2. На перо 1 лопатки 4 дополнительно может наносится защитное покрытие газотермическим или ионно-плазменным методами или электронно-лучевым испарением и конденсацией в вакууме или магнетронным распылением, а непосредственно перед нанесением защитного покрытия может проводится ионно-имплантационная обработка ионами Cr, Y, Yb, С, В, Zr, N, La, Ti или их комбинацию, при энергии ионов 0,2-30 кэВ и дозе имплантации ионов 1010 до 5-1020 ион/см2. На перо 1 лопатки 4 из никелевых или кобальтовых сплавов наносят защитное покрытие толщиной от 10 до 60 мкм, а в качестве материала покрытия используют MeCrAlY, где Me - Ni, Co, NiCo, NiPtAl. При этом после нанесения защитного покрытия наносят слой керамического материала ZrO2-Y2O3 в соотношении Y2О3 - 5…9 вес.%, ZrO2 - остальное, толщиной 20…300 мкм газотермическим или ионно-плазменным методом или электронно-лучевым испарением и конденсацией в вакууме. Если же лопатка 4 изготовлена из высоколегированных хромистых сталей, то на перо 1 лопатки 4 наносят защитное покрытие толщиной от 10 до 30 мкм из чередующихся слоев Me и соединений металлов с бором Ме-В, азотом - Ме-N, углеродом Ме-С или углеродом и азотом - Me-NC, где Me - Ti, Zr, Al, W, Mo или их сочетание, причем толщины слоев многослойного покрытия выбирают из диапазонов: δМе=0,20…10 мкм, δМе-ВMe-NМе-СМе-NC=0,10…6 мкм, где δМе - толщина слоя металла, δМе-ВMe-N, δМе-С, δМе-NC) - толщина слоя борида, нитрида, карбида, карбонитрида металла.

Для оценки заявляемого способа и сравнения его со способом-прототипом были проведены следующие исследования. Первая группа лопаток с эксплуатационными дефектами была восстановлена наплавкой в дефектных зонах согласно способу-прототипу. Вторая группа лопаток с эксплуатационными дефектами была восстановлена по вариантам заявляемого способа. При этом были использованы следующие диапазоны зон наплавки: а=1 мм, b=0,5 мм; а=1 мм, b=1 мм; а=8 мм, b=8 мм; а=20 мм, b=10 мм; а=34 мм, b=6 мм; а=40 мм, b=10 мм (где а - ширина полосы; b - ширина промежутка между полосами; t - шаг между наплавленными полосами (t=а+b)). При этом в качестве наплавляемого сплава использовались различные сочетания сплавов на основе никеля с Со, Cr, Al, Mo, W, Ti, Y или их комбинацией, а также сплавы состава: Со - от 25 до 55%, Cr - от 7 до 52%, Al - от 1 до 24%, Mo - от 0,2 до 5,5%, W - от 0,1 до 2,8%, Тi - от 0,1 до 1,1%, остальное - никель.

Для оценки стойкости лопаток из легированных стали 20Х13, восстановленных по прототипу и предлагаемому способу, были проведены следующие испытания на выносливость и циклическую прочность лопаток в условиях эксплуатационных температур (при 300-450°С) на воздухе. В результате эксперимента было установлено, что условный предел выносливости (σ-1) лопаток (после ремонта) составляет:

А. После восстановления и механообработки лопаток:

1) по способу-прототипу - в среднем 85-105 МПа;

2) по предлагаемому способу - в среднем 220-240 МПа;

Б. После обработки микрошариками:

1) лопаткам, восстановленным по способу-прототипу, - в среднем 100-110 МПа;

2) по предлагаемому способу - в среднем 230-250 МПа;

В. После имплантации ионов Cr, Y, Yb, C, B, Zr:

1) лопаткам, восстановленным по способу-прототипу, - в среднем 130-140 МПа;

2) по предлагаемому способу - в среднем 260-280 МПа;

Г. После обработки микрошариками и имплантации ионов Cr, Y, Yb, С, В, Zr:

1) лопаткам, восстановленным по способу-прототипу, - в среднем 92-104 МПа;

2) по предлагаемому способу - в среднем 270-290 МПа;

Д. После обработки микрошариками и имплантации ионов Cr, Y, Yb, С, В, Zr и нанесения защитного покрытия:

1) лопаткам, восстановленным по способу-прототипу, - в среднем 84-92 МПа;

2) по предлагаемому способу - в среднем 250-270 МПа;

Е. После обработки микрошариками и имплантации ионов Cr, Y, Yb, С, В, Zr и нанесения защитного многослойного покрытия:

1) лопаткам, восстановленным по способу-прототипу, - в среднем 86-104 МПа;

2) по предлагаемому способу - в среднем 260-280 МПа.

Повышение предела выносливости у восстановленных и обработанных лопаток во всех видах проведенных испытаний указывает на то, что при применении одного из следующих вариантов проведения дополнительной упрочняющей обработки восстановленной лопатки и нанесения покрытия: упрочняющая обработка микрошариками; ионная имплантация ионами одного из следующей группы химических элементов: Cr, Y, Yb, C, B, Zr или их комбинации; постимплантационный отпуска; нанесение покрытия (нитридные покрытия Me-N, где Me - Ti, Zr, TiZr, a N - азот; многослойное покрытие из чередующихся слоев Me и соединений металлов с азотом - Ме-N, где Me - Ti, Zr, TiZr, а N - азот), полученного либо ионно-плазменным методом, либо электронно-лучевым испарением в вакууме; позволяет достичь технического результата заявляемого способа - получение при ремонте деталей наплавленного материала и границы зоны наплавки с минимальными дефектами за счет улучшения свариваемости материала детали, а также повышение эксплуатационных свойств лопатки после восстановления.

Таким образом, проведенные исследования показали, что применение предлагаемого способа восстановления лопаток из легированных сталей позволяет увеличить по сравнению с прототипом условный предел выносливости (σ-1) с 90-105 МПа до 220-240 МПа, а при применении дополнительных вариантов упрочняющей обработки и нанесения покрытий до 250-270 МПа, что подтверждает заявленный технический результат.

Были также проведены испытания на выносливость и циклическую прочность лопаток из никелевых и кобальтовых сплавов ЦНК-7, FSX-414, ЖС-6, в условиях высоких температур (при 870-950°С) на воздухе. В результате эксперимента было установлено следующее: условный предел выносливости (σ-1) лопаток (после ремонта) составляет:

1) по известному способу - никелевые сплавы в среднем 210-220 МПа, кобальтовые - 210-215 МПа;

2) по предлагаемому способу:

- (после механической обработки) - никелевые сплавы в среднем 225 МПа, кобальтовые - 215 МПа;

- (после обработки микрошариками) - никелевые сплавы в среднем 235 МПа, кобальтовые - 225 МПа;

- (после имплантации ионов Cr, Y,Yb, С, В, Zr) - никелевые сплавы в среднем 230-250 МПа, кобальтовые - 230-240 МПа;

- (после обработки микрошариками и имплантации ионов Cr, Y, Yb, С, В, Zr) - никелевые сплавы в среднем 240-250 МПа, кобальтовые - 230-240 МПа;

- (после обработки микрошариками и имплантации ионов Cr, Y, Yb, С, В, Zr и нанесения жаростойкого покрытия - MeCrAlY, где Me - Ni, Co, NiCo, а также покрытия NiPtAl) - никелевые сплавы в среднем 260 МПа, кобальтовые - 245МПа;

- (после обработки микрошариками и имплантации ионов Cr, Y, Yb, С, В, Zr и нанесения жаростойкого покрытия - MeCrAlY, где Me - Ni, Co, NiCo, а также покрытия NiPtAl, и нанесения слоя ZrO2-Y2O3 в соотношении Y2О3 - 5…9 вес.%, ZrO2 - остальное, при охлаждении лопаток) - никелевые сплавы в среднем 270 МПа, кобальтовые - 254 МПа.

1. Способ получения наплавленного покрытия на пере лопатки турбомашины, выполненном из жаропрочного сплава на никелевой или кобальтовой основе или из высоколегированной хромистой стали, включающий наплавление металла, по меньшей мере, на часть пера лопатки с образованием слоя, механическую обработку и термическую обработку, отличающийся тем, что осуществляют наплавление полос из легированных металлов в направлении продольной образующей пера лопатки при обеспечении промежутков между наплавленными полосами, при этом в качестве наплавляемого металла используют сплавы на основе никеля с Со, Cr, Al, Mo, W, Ti, Y или их комбинацией, механическую обработку проводят с обеспечением заданной геометрии пера лопатки, а термическую обработку осуществляют термоциклированием.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что полосы наплавляют так, что шаг между ними составляет от 2 мм до 40 мм при ширине полос от 1 мм до 34 мм, при обеспечении ширины промежутка между полосами от 1 мм до 36 мм.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве наплавляемого металла используют сплав состава: Со - от 25% до 55%, Сr - от 7% до 52%, Аl - от 1% до 24%, Мо - от 0,2% до 5,5%, W - от 0,1% до 2,8%, Ti - от 0,1% до 1,1%, никель - остальное.

4. Способ по п.2, отличающийся тем, что в качестве наплавляемого металла используют сплав состава: Со - от 25% до 55%, Сr - от 7% до 52%, Аl - от 1% до 24%, Мо - от 0,2% до 5,5%, W - от 0,1% до 2,8%, Ti - от 0,1% до 1,1%, никель - остальное.

5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что механическую обработку пера лопатки после наплавки проводят, оставляя высоту наплавленных полос в пределах размеров, не нарушающих функциональные свойства обрабатываемой лопатки.

6. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что механическую обработку пера лопатки после наплавки проводят с восстановлением исходного заданного профиля пера лопатки.

7. Способ по п.5, отличающийся тем, что термоциклирование осуществляют в диапазоне температур от 800°С до 1050°С.

8. Способ по п.6, отличающийся тем, что термоциклирование осуществляют в диапазоне температур от 800°С до 1050°С.

9. Способ по п.7 или 8, отличающийся тем, что после термоциклирования проводят электролитно-плазменное полирование.

10. Способ по п.7 или 8, отличающийся тем, что после термоциклирования проводят ионно-имплантационную обработку и постимплантационный отпуск.

11. Способ по п.9, отличающийся тем, что после электролитно-плазменного полирования лопатки проводят ионно-имплантационную обработку и постимплантационный отпуск.

12. Способ по п.10, отличающийся тем, что ионно-имплантационную обработку проводят ионами Cr, Y, Yb, С, В, Zr, N, La, Ti или их комбинацией.

13. Способ по п.11, отличающийся тем, что ионно-имплантационную обработку проводят ионами Cr, Y, Yb, С, В, Zr, N, La, Ti или их комбинацией.

14. Способ по любому из пп.11-13, отличающийся тем, что ионную имплантацию проводят при энергии ионов 0,2-30 кэВ и дозе имплантации ионов от 1010 до 5·1020 ион/см2.

15. Способ по п.10, отличающийся тем, что ионную имплантацию проводят при энергии ионов 0,2-30 кэВ и дозе имплантации ионов от 1010 до 5·1020 ион/см2.

16. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что дополнительно наносят защитное покрытие газотермическим или ионно-плазменным методом, или электронно-лучевым испарением, или конденсацией в вакууме, или магнетронным распылением.

17. Способ по п.16, отличающийся тем, что перед нанесением защитного покрытия проводят ионно-имплантационную обработку, используя в качестве ионов для имплантации ионы Cr, Y, Yb, С, В, Zr, N, La, Ti или их комбинацию, причем ионную имплантацию проводят при энергии ионов 0,2-30 кэВ и дозе имплантации ионов 1010 до 5·1020 ион/см2.

18. Способ по п.17, отличающийся тем, что на перо лопатки из никелевых или кобальтовых сплавов наносят защитное покрытие толщиной от 10 до 60 мкм, а в качестве материала покрытия используют MeCrAlY, где Me-Ni, Co, NiCo, NiPtAl.

19. Способ по п.18, отличающийся тем, что после нанесения защитного покрытия наносят слой керамического материала ZrO2-Y2O3 в соотношении Y2О3 - 5…9 вес.%, ZrO2 - остальное толщиной 20…300 мкм газотермическим или ионно-плазменным методом, или электронно-лучевым испарением, или конденсацией в вакууме.

20. Способ по п.17, отличающийся тем, что на перо лопатки из высоколегированных хромистых сталей наносят защитное покрытие толщиной от 10 до 30 мкм из чередующихся слоев Me и соединений металлов с бором Ме-В, азотом Me-N, углеродом Ме-С или углеродом и азотом Me-NC, где Me - Ti, Zr, Al, W, Mo или их сочетание, причем толщины слоев многослойного покрытия выбирают из диапазонов: δMe=0,20…10 мкм, δMe-BMe-NMe-CMe-NC=0,10…6 мкм, где δMe - толщина слоя металла, δМе-В, δMe-N, δМе-С, δMe-NC - толщина слоя борида, нитрида, карбида, карбонитрида металла.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способам нанесения покрытий из шликеров на внутреннюю поверхность проточной части статора турбины, который содержит корпус, выполненный в виде полусферы, сопловой аппарат с лопатками, входной патрубок и втулку.

Изобретение относится к способу создания поверхности с использованием разряда, предназначенному для создания поверхности торцевой части металлической пластины. .
Изобретение относится к обработке поверхности изделия из титана для ортодонтического применения, используемого в виде протеза или его детали. .

Изобретение относится к технологии поверхностной упрочняющей обработки режущих инструментов и может быть использовано в машиностроении и инструментальной промышленности.

Изобретение относится к нанотехнологиям и предназначено для изменения механических, химических, электрофизических свойств деталей машин из металлов или сплавов. .

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к упрочняющей физико-химической обработке деталей. .

Изобретение относится к области градиентных функциональных тонкопленочных покрытий, прозрачных в видимой области спектра, получаемых методами вакуумного магнетронного распыления и выполняющих специальные функции, например ослабление теплового или радиочастотного излучения.
Изобретение относится к способам защиты металлов от коррозии, эрозии и износа и может быть применено в различных отраслях промышленности для получения износостойких и антифрикционных покрытий.
Изобретение относится к машиностроению, в частности к составам смазочных материалов для узлов трения как из сплавов на основе железа, так и цветных металлов, и может быть использовано в качестве добавки к смазочным маслам двигателей внутреннего сгорания или в качестве твердосмазочных материалов.

Изобретение относится к способам наплавки при восстановлении изношенных и упрочнении новых деталей ГТД, ГТУ и паровых турбин, а именно лопаток турбомашин. .

Изобретение относится к восстановлению изношенных лабиринтных уплотнений турбомашин и может быть использовано при ремонте различных деталей и узлов, на которых такие уплотнения выполняются, например: лопатки, корпусные узлы в авиационной промышленности, энергомашиностроении и других отраслях машиностроения.

Изобретение относится к области электроконтактной сварки и наплавки и может быть использовано при восстановлении изношенных и упрочнении деталей электроконтактной приваркой металлических проволок.
Изобретение относится к горно-перерабатывающей промышленности и предназначено для ремонта барабанной мельницы, предназначенной для размола горной массы. .

Изобретение относится к области ремонта силовых агрегатов бронетанкового вооружения и техники, автомобильной техники, а конкретно к восстановлению исправности узла сцепления автомобилей «КамАЗ», «Урал» и бронетранспортеров БТР-80.

Изобретение относится к области машиностроения, в частности к ремонту деталей машин, а именно к восстановлению изношенного профиля зубьев зубчатых колес путем деформации зубьев и компенсации износа.

Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам восстановления деталей из алюминия и его сплавов, и может быть использовано при ремонте машин. .

Изобретение относится к способу восстановления блока сопловых лопаток турбомашин из никелевых и кобальтовых сплавов. .

Изобретение относится к области теплоэнергетики и может быть применено для упрочняющей обработки кромок лопаток паровых турбин при их изготовлении или при восстановительном ремонте.

Изобретение относится к области машиностроения и ремонта машин, в частности к способу восстановления подшипника скольжения. .

Изобретение относится к восстановлению изношенных лабиринтных уплотнений турбомашин и может быть использовано при ремонте различных деталей и узлов, на которых такие уплотнения выполняются, например: лопатки, корпусные узлы в авиационной промышленности, энергомашиностроении и других отраслях машиностроения.
Наверх