Катализатор (варианты) и способ восстановления диоксида серы из серосодержащих газов (варианты)

Изобретение относится к катализаторам для восстановления диоксида серы из серосодержащих газов. Описан катализатор для восстановления диоксида серы из серосодержащих газов до элементарной серы, включающий активные компоненты на основе соединений железа и марганца, причем в качестве активных компонентов он содержит железомарганцевые конкреции и имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%: Fe2O3 20,0-35,0; MnO2 20,0-35,0; SiO2 17,0-25,0; Al2O3 5,0-10,0; Na2O 2,0-5,0; K2O 1,5-5,0; MgO 1,5-3,0; CaO 1,5-3,0; P2O5 3,0-10,0. Описан катализатор для восстановления диоксида серы из серосодержащих газов до элементарной серы, включающий активные компоненты на основе соединений железа и марганца и связующее, причем в качестве активных компонентов он содержит железомарганцевые конкреции, в качестве связующего гидроксид алюминия или природные глины и имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%: Fe2O3 14,0-30,0; MnO2 14,0-30,0; SiO2 12,0-22,0; Al2O3 20,0-40,0; Na2O 1,5-4,0; K2O 1,0-4,0; MgO 1,0-2,5; CaO 1,0-2,5; P2O5 2,0-8,5. Описан способ восстановления диоксида серы из серосодержащих газов до элементарной серы синтез-газом или метаном с применением указанных выше катализаторов. Технический результат - достижение высокой каталитической активности при умеренных температурах. 4 н. и 8 з.п. ф-лы, 2 табл., 8 пр.

 

Изобретение относится к катализаторам для восстановления диоксида серы из серосодержащих газов промышленных газовых выбросов до элементарной серы. Серосодержащие газы, образующиеся на предприятиях цветной металлургии, нефтехимической промышленности и энергетики, представляют серьезную экологическую проблему.

Для переработки промышленных газовых выбросов, содержащих диоксид серы, предлагаются различные технологии каталитической очистки, однако коммерческий интерес представляют разработки, позволяющие не только решать экологические проблемы, но дополнительно получать полезные товарные продукты, такие как элементарная сера.

Предлагаемый катализатор разработан для процесса восстановления диоксида серы синтез-газом или метаном, применение которого в промышленном масштабе перспективно и экономически выгодно. При разработке таких катализаторов, которые должны быть высокоактивными и иметь большой срок службы, следует также учитывать возможность протекания побочных реакций, например

а также реакции обратного Клауса:

.

В качестве наиболее близкого аналога заявленного принят катализатор для восстановления диоксида серы в элементарную серу, включающий активные компоненты на основе оксидов Fe, Ni и Co с оксидами Mo, Mn или Cr в количестве 0-80 мас.% и носитель, выбранный из группы, включающей оксид алюминия, оксид кремния или молекулярные сита (Заявка WO 94/19102, 01.09.1994). Катализатор готовят методом пропитки растворами нитратов соответствующих солей с последующим прокаливанием при 600-1000°C, что приводит к стабилизации активного компонента в кристаллических структурах типа шпинели или перовскита. Катализатор обеспечивает в реакции восстановления SO2 синтез-газом высокую конверсию SO2 (>90%) и выход серы (>90%) при высоких объемных скоростях 5000-10000 ч-1, температурах 440-480°C и соотношении (H2+CO)/SO2=2; в реакции восстановления SO2 метаном выход серы около 90% при объемных скоростях 3750-5000 ч-1, 770-780°C и соотношении CH4/SC2=0,5. Достигнутые каталитические показатели обеспечиваются при циклическом режиме работы, когда побочные продукты H2S и COS вводятся обратно в реакционную среду.

К недостаткам известного катализатора можно отнести его высокую стоимость, обусловленную необходимостью приготовления высококонцентрированных и многокомпонентных систем из дорогих реактивов, а также сложностью стабилизации активного компонента в кристаллической структуре перовскита, и образования побочных соединений типа алюминатов или силикатов при взаимодействии отдельных элементов, входящих в состав перовскита, с носителем. Кроме того, способ приготовления катализатора с высоким содержанием активного компонента из азотнокислых предшественников с последующим их термическим разложением сопровождается выделением большого количества оксидов азота. Поэтому для решения экологической проблемы необходимы дополнительные меры по утилизации газовых выбросов.

Изобретение решает задачу создания дешевого, долговечного и высокоактивного катализатора, обладающего высокой прочностью.

Задача решается за счет использования в качестве активных компонентов дешевого природного сырья - железомарганцевых конкреций (ЖМК), содержащих смесь высокодисперсных оксидов или фосфатов железа, марганца, щелочных и щелочно-земельных элементов, а также оксида кремния SiO2, оксида алюминия Al2O3. Катализатор, в котором активные компоненты находятся в высокодисперсном рентгеноаморфном состоянии, обеспечивает большое число активных поверхностных центров, необходимых для адсорбции реагентов. Это качество катализатора способствует эффективному проведению реакции с высокими степенями конверсии реагентов.

Предложен катализатор (первый вариант) для восстановления диоксида серы из серосодержащих газов до элементарной серы, включающий активные компоненты на основе соединений железа и марганца, в качестве активных компонентов он содержит железомарганцевые конкреции и имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%: Fe2O3 20,0-35,0; MnO2 20,0-35,0; SiO2 17,0-25,0; Al2O3 5,0-10,0; Na2O 2,0-5,0; K2O 1,5-5,0; MgO 1,5-3,0; CaO 1,5-3,0; P2O5 3,0-10,0.

Катализатор может дополнительно содержать сульфиды железа и марганца. Предложен катализатор (второй вариант) для восстановления диоксида серы из серосодержащих газов до элементарной серы, включающий активные компоненты на основе соединений железа и марганца и связующее, в качестве активных компонентов он содержит железомарганцевые конкреции, в качестве связующего гидроксид алюминия или природные глины и имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%: Fe2O3 14,0-30,0; MnO2 14,0-30,0; SiO2 12,0-22,0; Al2O3 20,0-40,0; Na2O 1,5-4,0; K2O 1,0-4,0; MgO 1,0-2,5; CaO 1,0-2,5; P2O5 2,0-8,5.

Катализатор также может дополнительно содержать сульфиды железа и марганца.

Содержание связующего - гидроксида алюминия в прокаленном катализаторе составляет 15-30 мас.% в пересчете на оксид алюминия Al2O3, природных глин в прокаленном катализаторе составляет 15-30 мас.% в пересчете на прокаленную глину.

В качестве природных глин используют Са-монтмориллонит, Na-монтмориллонит, каолин, карьерную глину.

Катализатор, содержащий связующее, имеет форму цилиндров диаметром 3,0-5,0 мм, длиной 5,0-7,0 мм; колец с внешним диаметром 4,5-7,5 мм, диаметром внутреннего отверстия 1,5-3 мм, длиной 4,0-7,5 мм или блоков сотовой структуры с квадратными, или треугольными, или круглыми каналами, внешним диаметром 9,5-20 мм, длиной 18-25 мм.

Введение связующих для приготовления гранулированных или блочных катализаторов позволяет значительно повысить механическую прочность изделий, не снижая каталитические характеристики железомарганцевых конкреций ЖМК.

Использование катализатора в форме блоков сотовой структуры позволяет значительно снизить гидравлическое сопротивление в слое катализатора и интенсифицировать процессы тепло- и массопереноса.

Для иллюстрации заявленного изобретения приводим примеры его осуществления.

В качестве основы для приготовления катализаторов используют влажные железомарганцевые конкреции в виде окатышей с влажностью 43-50 мас.%. Окатыши подсушивают на воздухе до суммарной влажности 17-18% и размалывают до состояния порошка с размером частиц менее 100 мкм.

Химический состав катализаторов исследуют рентгеноспектральным флуоресцентным методом на анализаторе VRA-30 с Cr-анодом рентгеновской трубки.

Фазовый состав образцов исследуют методом рентгенофазового анализа на дифрактометре HZG-4 с монохроматизированным Cu Kα излучением. Наблюдаемые фазы идентифицируют в соответствии с данными рентгенографической картотеки JCPDS.

Механическую прочность образцов (цилиндров, колец, блоков) измеряют методом раздавливания в статических условиях на приборе МП-9С с приложением усилия к образующей гранулы или торцу. Величину прочности гранул (Pi, кг/см2) вычисляют как отношение разрушающего усилия к площади сечения гранул по формуле:

,

где: N - показание индикатора, деление;

А - калибровочный коэффициент (равен 0.6025);

S - площадь сечения испытуемой гранулы, см2, вычисляют по формуле:

1. При определении прочности по образующей ,

2. При определении прочности по торцу , где

L - длина гранулы, см;

D - диаметр гранулы, см.

Высушенный образец ЖМК имеет следующий химический состав, в пересчете на оксиды, мас.%:

Fe2O3 - 25.7; MnO2 - 20.8; SiO2 - 19.1; Al2O3 - 5.2; Na2O - 2.2; K2O - 1.4; MgO - 1.8; CaO - 2.4; P2O5 - 3.4; остальное H2O.

По данным рентгенофазового анализа высушенный ЖМК характеризуется высокодисперсной рентгеноаморфной фазой и фазой α-SiO2. Механическая прочность на раздавливание окатышей ЖМК составляет 6 кг/см2.

В качестве алюмооксидного связующего используют водную суспензию гидроксида алюминия бемитной или псевдобемитной модификации с содержанием 15-30 мас.% твердой фазы в пересчете на Al2O3. Гидроксид алюминия предварительно пептизируют минеральными или органическими кислотами, такими как азотная, соляная, серная, фосфорная, уксусная или щавелевая кислота. Мольное отношение [Н+]/Al2O3 составляет 0,05-0,065.

В качестве связующих на основе природных глин используют водные суспензии материалов, таких как Ca-монтмориллонит, Na-монтмориллонит, каолин, карьерная глина, содержанием твердой фазы 15-30 мас.% в пересчете на прокаленную глину.

Условия проведения испытаний

Условия проведения реакции восстановления диоксида серы синтез-газом.

Состав синтез газа CO/H2=1/1-1/3. Реакцию проводят в кварцевом реакторе проточного типа, на выходе из которого располагают конденсатор серы и фильтры тонкой очистки. Реакцию проводят в диапазоне температур 200-600°C при отношении синтез-газ/SO2=1,8-2,25/1 и объемной скорости 500-5000 ч-1.

Условия проведения реакции восстановления диоксида серы метаном.

Реакцию проводят в кварцевом реакторе проточного типа, на выходе из которого располагают конденсатор серы и фильтры тонкой очистки. Реакцию проводят в диапазоне температур 600-900°C при отношении SO2/метан = 1,8-2,25/1 и объемной скорости 400-1800 ч-1.

Для экспериментов используют фракцию катализатора 0,5-1,0 мм. Катализаторы блочного типа испытывают в виде блока диаметром 10 мм, длиной 20 мм. Навеска катализатора объемом 1 см3 или блок помещают в кварцевый реактор с внутренним диаметром 13 мм. Реакционную смесь, содержащую SO2 и восстановитель, подают на вход в реактор. Устанавливают необходимые начальные концентрации реагентов, скорость потока и необходимое отношение SO2/восстановитель при комнатной температуре реактора.

Контроль за концентрациями газообразных реагентов и продуктов реакции осуществляют путем измерения концентрации веществ с помощью газового хроматографа. После установки необходимых начальных концентраций реагентов и скорости потока температуру реактора повышают до начальной и анализируют состав газовой смеси после реактора до установления стационарных значений концентраций продуктов реакции. Затем температуру повышают до конечной с шагом 100°C. Состав продуктов реакции анализируют при каждой температуре реактора до установления стационарных значений концентраций.

На основании полученных экспериментально значений концентраций реагентов и продуктов реакции проводят расчет степени превращения SO2 и восстановителя, а также выходов элементарной серы и побочных продуктов (H2S, COS).

Результаты испытаний катализаторов в реакции восстановления диоксида серы синтез-газом приведены в таблице 1.

Результаты испытаний катализаторов в реакции восстановления диоксида серы метаном приведены в таблице 2.

Пример 1 (по прототипу).

Катализатор готовят методом пропитки носителя γ-Al2O3 раствором смеси азотнокислых солей Fe, Co, Ni, Mo, Cr и Mn, взятых в необходимых количествах для получения композиции 30%Fe4CoNiMoCr2Mn2O18/γ-Al2O3. Пропитанный носитель сушат при 100-150°C и прокаливают при температуре в интервале 600-1000°C.

Катализатор испытывают в реакциях: 1) восстановления диоксида серы синтез-газом при условиях: отношение (H2+CO)/SO2=2, отношение Н2/СО=0,75, объемной скорости подачи газовой смеси 10000 ч-1, температуре 420°C; 2) восстановления диоксида серы метаном (природным газом) при условиях: отношение SO2/CH4=2, объемной скорости подачи газовой смеси 5000 ч-1, температуре 770°C. При выбранных условиях испытаний катализатор обеспечивает в реакции восстановления SO2 синтез-газом конверсию SO2 94% и выход серы 93%, в реакции восстановления SO2 метаном выход серы составляет 91%.

Пример 2

Катализатор, не содержащий связующего, готовят из высушенных окатышей ЖМК, которые предварительно фракционируют для получения гранул размером 0,5-1,0 мм. Гранулированный катализатор прокаливают при 550°C в воздушной атмосфере в течение 4 ч.

Прокаленный катализатор имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%:

Fe2O3 - 31.2; MnO2 - 25.7; SiO2 - 23.4; Al2O3 - 6.3; Na2O - 2.7; K2O - 1.7; MgO - 2.2; CaO - 2.9; P2O5 - 3.9.

Фазовый состав представлен фазами α-SiO2, магнетита и фазой, основные максимумы которой проявляются на d/n=3.247 и 3.194Ǻ.

Катализатор обеспечивает в реакции восстановления SO2 синтез-газом при температуре 600°C конверсию SO2 на уровне 90%, выход серы на уровне 90%. Результаты испытаний приведены в таблице 1.

Пример 3

Катализатор, не содержащий связующего, готовят из высушенных окатышей ЖМК, которые предварительно фракционируют для получения гранул размером 0,5-1,0 мм. Гранулированный катализатор прокаливают при 550°C в воздушной атмосфере в течение 4 ч, затем в атмосфере H2S при 400°C в течение 2 ч.

Прокаленный катализатор имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%:

Fe2O3 - 25.6; MnO2 - 21.1; SiO2 - 19.2; Al2O3 - 5.2; Na2O - 2.2; K2O - 1.5; MgO - 1.8; CaO - 2.4; P2O5 - 3.2; остальное S.

По данным рентгенофазового анализа катализатор имеет следующий фазовый состав: α-SiO2, FeS2, MnOS, MnS, фазы, максимумы которых проявляются на d/n=4.04, 3.247, 3.21 Ǻ.

Катализатор обеспечивает в реакции восстановления SO2 синтез-газом при температурах 500-600°C конверсию SO2 на уровне 90%, выход серы на уровне 90%. Результаты испытаний приведены в таблице 1.

Пример 4

Катализатор готовят методом экструзии формовочной массы. Для получения формовочной массы порошок ЖМК смешивают со связующим в Z-образном смесителе в соотношении 75 мас.% ЖМК и 25 мас.% связующего в пересчете на безводное вещество. В качестве связующего используют 30%-ную суспензию гидроксида алюминия, пептизированную азотной кислотой, при отношении [Н+]/Al2O3=0,05. Влажность формовочной массы составляет 45-50 мас.%. Из массы формуют цилиндры и прокаливают при 550°C в воздушной атмосфере в течение 4 ч.

Прокаленный катализатор имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%:

Fe2O3 - 23.4; MnO2 - 19.3; SiO2 - 17.6; Al2O3 - 29.7; Na2O - 2.0; K2O - 1.3; MgO - 1.6; CaO - 2.2; P2O5 - 2.9.

По данным рентгенофазового анализа катализатор имеет следующий фазовый состав: α-SiO2, высокодисперсный гематит Fe2O3 и фазы, основные максимумы которых проявляются на d/n=4.91, 3.86, 3.247, 3.19 Ǻ. Механическая прочность на раздавливание (для цилиндров) составляет: по образующей - 18 кг/см2, по торцу - 40 кг/см2.

Катализатор обеспечивает в реакции восстановления SO2 синтез-газом конверсию SO2 100% и выход серы 93% при температуре 600°C; в реакции восстановления SO2 метаном - конверсию SO2 на уровне 100% при температурах 700-900°C и выход серы 80% при температуре 700°C. Результаты испытаний приведены в таблицах 1, 2.

Пример 5

Катализатор аналогичен примеру 4 и отличается тем, что после прокаливания на воздухе катализатор прокаливают в атмосфере H2S при 400°C в течение 2 ч. Прокаленный катализатор имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%:

Fe2O3 - 19.5; MnO2 - 16.0; SiO2 - 14.5; Al2O3 - 24.2; Na2O - 1.6; K2O - 1.1; MgO - 1.3; CaO - 1.8; P2O5 - 2.3; остальное S.

По данным рентгенофазового анализа катализатор имеет следующий фазовый состав: α-SiO2, FeS2, MnOS, MnS и фазы, максимумы которых проявляются на d/n=4.04, 3.247, 3.21 Ǻ.

Катализатор обеспечивает в реакции восстановления SO2 синтез-газом конверсию SO2 100% при температуре 400-500°C и выход серы 95% при температуре 500°C; в реакции восстановления SO2 метаном - конверсию SO2 98-100% при температурах 800-900°C и выход серы 85% при температуре 800°C. Результаты испытаний приведены в таблицах 1, 2.

Пример 6

Катализатор аналогичен примеру 4 и отличается тем, что в качестве связующего используют 50%-ную водную суспензию Ca-монтмориллонита. Из массы формуют кольца и прокаливают при 550°C в воздушной атмосфере в течение 4 ч.

Прокаленный катализатор имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%:

Fe2O3 - 23.8; MnO2 - 19.3; SiO2 - 33.6; Al2O3 - 10.7; Na2O - 2.1; K2O - 1.3; MgO - 2.5; CaO - 3.8; P2O5 - 2.9.

По данным рентгенофазового анализа катализатор имеет следующий фазовый состав: α-SiO2, высокодисперсный гематит Fe2O3, Ca-монтморрилонит и фазы, основные максимумы которых проявляются на d/n=4.91, 3.86, 3.247, 3.19 Ǻ. Механическая прочность на раздавливание (для колец) составляет: по образующей - 30 кг/см2, по торцу - 68 кг/см2.

Катализатор обеспечивает в реакции восстановления SO2 синтез-газом конверсию SO2 100% и выход серы 92% при температуре 600°C. Результаты испытаний приведены в таблице 1.

Пример 7

Катализатор аналогичен примеру 6, отличается тем, что после прокаливания на воздухе катализатор прокаливают в атмосфере H2S при 400°C в течение 2 ч. Прокаленный катализатор имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%:

Fe2O3 - 19.2; MnO2 - 15.8; SiO2 - 27.0; Al2O3 - 8.5; Na2O - 1.7; K2O - 1.0; MgO - 2.0; CaO - 3.1; P2O5 - 2.3; остальное S.

По данным рентгенофазового анализа катализатор имеет следующий фазовый состав: α-SiO2, FeS2, MnOS, MnS, фазы, максимумы которых проявляются на d/n=4.04, 3.247, 3.21 Ǻ.

Катализатор обеспечивает в реакции восстановления SO2 синтез-газом конверсию SO2 100% и выход серы 90% при температуре 600°C; в реакции восстановления SO2 метаном - конверсию SO2 100% при температурах 800-900°C и выход серы 94% при температуре 900°C. Результаты испытаний приведены в таблицах 1, 2.

Пример 8

Катализатор аналогичен примеру 7 и отличается тем, что из формовочной массы готовят блоки сотовой структуры с квадратными каналами, внешним диаметром 10 мм, длиной 20 мм. Блоки прокаливают при 700°C в воздушной атмосфере в течение 4 ч, затем в атмосфере H2S при 400°C в течение 2 ч.

Катализатор имеет идентичный химический и фазовый состав с катализатором из примера 6.

Механическая прочность на раздавливание (для блоков) составляет: по образующей - 28 кг/см2, по торцу - 60 кг/см2.

Катализатор обеспечивает в реакции восстановления SO2 синтез-газом конверсию SO2 99% и выход серы 91% при температуре 600°C. Результаты испытаний приведены в таблице 1.

Как показали проведенные исследования, заявленный катализатор обеспечивает высокие каталитические показатели при умеренных температурах. В реакции восстановления SO2 синтез-газом 100%-ный уровень конверсии SO2 и выход серы 90-95% достигается в области 400-500°C. В реакции восстановления SO2 метаном 100%-ный уровень конверсии SO2 и выход серы 88% достигается при 800°C. Эти показатели сопоставимы с уровнем прототипа при сравнительно более низкой стоимости заявленного катализатора.

Катализаторы, полученные с использованием связующего на основе монтмориллонита, обеспечивают высокий уровень очистки при более высоких температурах по сравнению с катализаторами, содержащими алюмооксидное связующее. Однако этот недостаток компенсируется высокой механической прочностью этого типа катализатора, обеспечивающей его высокие эксплуатационные качества.

Важным результатом изобретения является получение высоких каталитических показателей в реакции восстановления SO2 синтез-газом на катализаторе блочного типа (пример 8). Уровень конверсии SO2 выше 90% достигается при температуре 500°C. Использование блочных катализаторов, которые характеризуются низким гидравлическим сопротивлением, перспективно для проведения процесса очистки больших объемов газовых выбросов при высоких линейных скоростях газовых потоков.

1. Катализатор для восстановления диоксида серы из серосодержащих газов до элементарной серы, включающий активные компоненты на основе соединений железа и марганца, отличающийся тем, что в качестве активных компонентов он содержит железомарганцевые конкреции и имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%: Fe2O3 20,0-35,0; MnO2 20,0-35,0; SiO2 17,0-25,0; Al2O3 5,0-10,0; Na2O 2,0-5,0; K2O 1,5-5,0; MgO 1,5-3,0; CaO 1,5-3,0; P2O5 3,0-10,0.

2. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что дополнительно содержит сульфиды железа и марганца.

3. Катализатор для восстановления диоксида серы из серосодержащих газов до элементарной серы, включающий активные компоненты на основе соединений железа и марганца и связующее, отличающийся тем, что в качестве активных компонентов он содержит железомарганцевые конкреции, в качестве связующего - гидроксид алюминия или природные глины и имеет следующий состав в пересчете на оксиды, мас.%: Fe2O3 14,0-30,0; MnO2 14,0-30,0; SiO2 12,0-22,0; Al2O3 20,0-40,0; Na2O 1,5-4,0; K2O 1,0-4,0; MgO 1,0-2,5; CaO 1,0-2,5; P2O5 2,0-8,5.

4. Катализатор по п.3, отличающийся тем, что содержание связующего - гидроксида алюминия в прокаленном катализаторе составляет 15-30 мас.% в пересчете на оксид алюминия Al2O3.

5. Катализатор по п.3, отличающийся тем, что содержание связующего - природных глин в прокаленном катализаторе составляет 15-30 мас.% в пересчете на прокаленную глину.

6. Катализатор по п.3, отличающийся тем, что в качестве природных глин используют Са-монтмориллонит, Na-монтмориллонит, каолин, карьерную глину.

7. Катализатор по п.3, отличающийся тем, что он имеет форму цилиндров диаметром 3,0-5,0 мм, длиной 5,0-7,0 мм; колец с внешним диаметром 4,5-7,5 мм, диаметром внутреннего отверстия 1,5-3 мм, длиной 4,0-7,5 мм или блоков сотовой структуры с квадратными или треугольными, или круглыми каналами, внешним диаметром 9,5-20 мм, длиной 18-25 мм.

8. Катализатор по п.3, отличающийся тем, что дополнительно содержит сульфиды железа и марганца.

9. Способ восстановления диоксида серы из серосодержащих газов до элементарной серы синтез-газом с применением катализатора, включающего активные компоненты на основе соединений железа и марганца, отличающийся тем, что в качестве катализатора используют катализатор по любому из пп.1-2 или 3-8.

10. Способ по п.9, отличающийся тем, что способ проводят в диапазоне температур 200-600°С, объемной скорости потока 500-5000 ч-1, соотношении восстановитель/SO2 = 1,8-2,25/1, в качестве восстановителя используют синтез-газ - Н2 + СО в пределах 1/1-1/3.

11. Способ восстановления диоксида серы из серосодержащих газов до элементарной серы метаном с применением катализатора, включающего активные компоненты на основе соединений железа и марганца, отличающийся тем, что в качестве катализатора используют катализатор по любому из пп.1-2 или 3-8.

12. Способ по п.11, отличающийся тем, что способ проводят в диапазоне температур 600-900°С, объемной скорости 400-1800 ч-1, в качестве восстановителя используют метан, преимущественно в виде природного газа, при соотношении SO2/метан в пределах 1,8-2,25/1.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к газовому анализу и может быть использовано при определении содержания двуокиси серы фотоколориметрическими методами в воздухе и промышленных выбросах.

Изобретение относится к области химии и может быть использовано для получения водорода и серы. .

Изобретение относится к области химии и может быть использовано для получения серы из сернистого ангидрида. .

Изобретение относится к области охраны окружающей среды, а именно к очистке отходящих газов предприятий цветной металлургии от диоксида серы с получением элементарной серы.

Изобретение относится к области охраны окружающей среды, а именно к очистке отходящих газов предприятий цветной металлургии от диоксида серы с получением элементарной серы.

Изобретение относится к области охраны окружающей среды, а именно к очистке отходящих газов предприятий цветной металлургии от диоксида серы с получением элементарной серы.

Изобретение относится к области производства элементной серы из сернистых газов, например газов цветной металлургии, содержащих диоксид серы, и может быть использовано на предприятиях химической, нефтехимической, газоперерабатывающей и металлургической промышленности.

Изобретение относится к установкам для мокрой очистки газов от сероводорода с получением элементарной серы и может быть использовано при добыче, переработке и подготовке газа к потребителю.

Изобретение относится к устройствам для проведения каталитических газофазных реакций при повышенной температуре, например экзотермических процессов в области производства элементарной серы из сероводородсодержащих газов и может быть использовано на предприятиях химической, нефтехимической, газоперерабатывающей и металлургической промышленности.

Изобретение относится к катализаторам полного окисления метана и может применяться в отраслях, использующих дизельное топливо. .
Изобретение относится к области защиты окружающей среды от токсичных компонентов отходящих газов, а именно к каталитической окислительной очистке отходящих газов, содержащих углеводороды.
Изобретение относится к усовершенствованному способу окисления ароматического углеводорода, такого как, например, пара-ксилол, мета-ксилол, 2,6-диметилнафталин или псевдокумол, с помощью источника молекулярного кислорода с образованием соответствующей ароматической карбоновой кислоты в жидкофазных условиях при температуре от 50°С до 250°С, в присутствии катализатора, представляющего собой: а) катализатор окисления на основе по меньшей мере одного тяжелого металла, который представляет собой кобальт и один или более из дополнительных металлов, которые выбирают из марганца, церия, циркония, титана, ванадия, молибдена, никеля и гафния; b) источник брома; и с) незамещенный полициклический ароматический углеводород.

Изобретение относится к катализаторам для восстановления диоксида серы из серосодержащих газов

Наверх