Способ автоматической сварки труб



Способ автоматической сварки труб
Способ автоматической сварки труб
Способ автоматической сварки труб
Способ автоматической сварки труб
Способ автоматической сварки труб

 


Владельцы патента RU 2496618:

Открытое акционерное общество "Ордена Трудового Красного Знамени и ордена труда ЧССР опытное конструкторское бюро "ГИДРОПРЕСС" (RU)

Изобретение относится к способу автоматической аргонодуговой сварки труб и может найти применение для сварки длинномерных труб переменного сечения для ядерных реакторов. Сварку выполняют автоопрессовкой. После выполнения необходимых для формирования шва сварочных проходов в процессе сварки выполняют дополнительный проход, равный 0,9 оборота основного прохода. В результате повышается качество труб за счет обеспечения минимальных угловых сварочных деформаций. 4 ил.

 

Изобретение относится к области производства механизмов, имеющих в своем составе длинномерные трубные детали переменного сечения, изготавливаемые с применением сварки заготовок из труб и поковок с последующей механической обработкой, например, к производству механизмов перемещения приводов СУЗ ядерных реакторов.

Особенностью таких деталей являются высокие требования по точности после окончательной механической обработки (осевое биение до 0,1 мм на длине до 2550 мм при наружных диаметрах от 40 до 95 мм и толщине стенки от 2 мм).

Применяемая для изготовления этих деталей хромоникелевая коррозионностойкая сталь (например, марки 08Х18Н10Т) имеет высокий коэффициент термического расширения, что приводит к значительным деформациям, особенно угловым после автоматической или ручной аргонодуговой сварки заготовок из труб и поковок.

Для обеспечения требуемой точности, после сварки заготовки подвергают термической правке, заключающейся в замерах полученных угловых деформаций с последующим местным аргонодуговым нагревом зоны выполненного сварного шва.

Операция термической правки достаточно трудоемка и продолжительна во времени.

Задачей настоящего изобретения является исключение операции термической правки.

Технический результат - минимизация угловых сварочных деформаций при сварке труб.

Реализация поставленной в заявке задачи достигается применением общеизвестного способа автоматической аргонодуговой сварки заготовок из труб и поковок автопрессовкой за один установ с количеством рабочих проходов сварочной дуги, достаточным для формирования сварного соединения необходимого качества [1] и выполнением дополнительных проходов сварочной дуги для обеспечения минимальных сварочных угловых деформаций, при этом дополнительные проходы выполняются без прерывания процесса сварки.

Количество дополнительных проходов определяется экспериментально. Например, при сварке заготовок на фиг.1, показаны: труба (1), переходник (2), угловые деформации, замеренные после сварки по схеме, показанной на фиг.2, где: труба (1), переходник (2), сварное соединение (3), составили в среднем на базе 490 мм:

- при сварке без дополнительных проходов-0,75 мм;

- при сварке с дополнительным проходом, равным, например, 0,9 (330°) оборота-0,25 мм.

Проверка определенной экспериментально величины дополнительного прохода проводилась на 2 натурных образцах (фиг.3), состоящих из 4 элементов: труба (1), имеющая большой диаметр; переходник (2); длинномерная труба малого диаметра (4); втулка (5).

После заварки и окончательной механической обработки 2-х натурных образцов, были проведены замеры осевых биений в 8 сечениях сборки (фиг.4). Результаты замеров представлены в Таблице 1, при этом осевые биения в каждом сечении сборки составили не более 0,1 мм.

Кроме описанного выше положительного свойства изобретения, а именно, исключения операции термической правки труб после сварки за счет минимизации угловых сварочных деформаций при сварке предложенным способом, применение изобретения позволяет:

- сократить цикл изготовления сварных заготовок;

- исключить применение присадочной проволоки, являющейся в ряде случаев причиной порообразования в сварных соединениях, особенно при низком качестве присадочной проволоки.

Источники информации

1. «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения. ПНАЭ Г-7-009-89» Издательство «Энергоатомиздат». Москва, 1991 г., стр.105, Таблица П 2.10.

Способ автоматической аргонодуговой сварки труб, включающий формирование сварного соединения путем выполнения автоопрессовочных проходов, отличающийся тем, что осуществляют непрерывный процесс сварки за один установ труб, при этом после основных проходов выполняют дополнительный проход, равный 0,9 оборота основного прохода.



 

Похожие патенты:
Изобретение может быть использовано при восстановлении сваркой или наплавкой в среде углекислого газа деталей машин, изготовленных из высоколегированных сталей.

Изобретение относится к водоохлаждаемой горелке для дуговой сварки как плавящимся, так и неплавящимся электродами, и может найти широкое применение во всех отраслях народного хозяйства, связанных с применением сварки черных и цветных металлов, а также их сплавов.

Изобретение относится к сварке плавлением деталей малых толщин с деталями больших толщин. .

Изобретение относится к области дуговой сварки плавлением, в частности к способам плазменной наплавки изделий порошкообразным присадочным материалом сжатой дугой прямого действия.

Изобретение относится к способу сварки неплавящимся электродом в защитных газах и может быть использовано в различных отраслях промышленности при изготовлении, монтаже и ремонте ответственных металлических конструкций из сталей перлитного класса, к качеству которых предъявляются высокие требования.
Изобретение относится к области сварки и может быть использовано в машиностроении, судостроении, нефтехимической, металлургической и других отраслях промышленности при изготовлении различных изделий, конструкций и узлов, включающих соединения из меди или ее сплавов и стали.

Изобретение относится к способу сварки элементов с большой разницей толщин. .

Изобретение относится к сварке металлических деталей, в частности, в самолетостроении и особенно при изготовлении газотурбинных двигателей. .

Изобретение относится к способу изготовления трубчатых радиаторов и сварочному устройству. Способ заключается в том, что по меньшей мере один патрубок (31) одной головной части (3, 4) и по меньшей мере одну трубу (5) радиаторов (2), состоящих из головных частей (3, 4), содержащих патрубки (31), и располагаемых между ними труб (5), позиционируют в устройстве для контактной сварки.

Изобретение относится к способу изготовления направляющего аппарата газотурбинного двигателя, представляющего собой кольцевые наборы неподвижных или поворотных профилированных лопаток, образующих расширяющиеся каналы, и может быть использовано в авиастроении, машиностроении и других областях для крепления лопаток к кольцам.
Изобретение относится к изготовлению электросваркой, преимущественно, тонколистовых изделий из разнотолщинных и разнородных по химическому составу труб. Трубы соосно устанавливают.

Изобретение относится к нефтяной и нефтеперерабатывающей промышленности и может найти применение при изготовлении оборудования для переработки нефти, в частности при сборке крупноразмерных металлических резервуаров типа сепараторов, отстойников, емкостей для хранения и подготовки нефти.

Изобретение относится к узлу сварного соединения труб и способу его осуществления. .

Изобретение относится к атомной энергетике и может применяться в установках для контактно-стыковой сварки, герметизирующих с помощью заглушек стержневые тепловыделяющие элементы (твэлы) тепловыделяющих сборок энергетических ядерных реакторов.

Изобретение относится к обработке металлов, в частности к технологии изготовления криволинейных сварных ребер жесткости для ответственных изделий судостроения и других отраслей промышленности.
Изобретение относится к области производства котлов пищеварочных. .

Изобретение относится к способу изготовления вала для турбины и/или генератора посредством сварного соединения и к валу, изготовленному упомянутым способом. Осуществляют удаление по меньшей мере с одной стороны основной ограничивающей круговой поверхности соответственно одной центральной части соответствующего элемента (5) вала относительно оси вращения (2) для получения соответственно одной открытой полости (11) по меньшей мере в одном цилиндре (3) в пределах оставшегося трубообразного ребра (13). Размещают два элемента (5) вала вдоль оси вращения (2) коаксиально друг другу с образованием полого пространства (15). Получают первый трубчатый кольцевой шов (17) посредством электродуговой сварки в узкий зазор. В одном из двух элементов (5) вала выполняют сквозное отверстие (18) снаружи в полое пространство (15). Осуществляют оценку качества первого трубчатого кольцевого шва (17) изнутри полого пространства (15) во время и/или после сварки посредством введенного через сквозное отверстие (18) в полое пространство (15) воспринимающего устройства (19) или источника (19а) излучения. Таким образом, можно непосредственно регулировать процесс сварки. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 2 ил.
Наверх