Сырьевая смесь для изготовления керамических изделий


 


Владельцы патента RU 2515107:

Ашмарин Геннадий Дмитриевич (RU)
Илюхина Ляиля Гатиповна (RU)
Ашмарин Дмитрий Геннадьевич (RU)
Илюхин Вячеслав Викторович (RU)

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении керамических изделий различного назначения, преимущественно лицевого и клинкерного кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение прочности, плотности, морозостойкости и снижение водопоглощения изделий. Сырьевая смесь включает глину монтмориллонитового типа и трепел при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина монтмориллонитового типа - 30-50; трепел - 50-70. При этом используют глину монтмориллонитового типа следующего состава, мас. %: монтмориллонит - 44-46, гидрослюда - 5-7, каолинит - 5-7, кварц - 43-45, кальцит - 0,5-1,5, а в химический состав трепела входят оксиды SiO2 - 70,05-71,85 %; Al2O3 - 8,68-9,73 %; Fe2O3 - 3,62-3,91 %; СаО - 3,79-4,21 %; МgО - 1,28-1,29 %; Na2О - 0,15-0,16 %; К2О - 2,01-2,06 % следующего минералогического состава, мас. %: цеолит - 30-32; опал-кристобалит - 29-31; гидрослюда - 18-19; монтмориллонит - 10-12; кальцит - 1-2; кварц - 7-8; кальцит - 1-2, указанного ниже зернового состава: размер частиц 1,0-0,063 мм - 10-30 %; 0,063-0,005 мм - 31-38 %; менее 0,005 - 40-52 %. 5 пр., 1 табл.

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении керамических изделий различного назначения, преимущественно лицевых и клинкерных кирпичей.

Известна керамическая масса для изготовления строительных изделий, включающая 70-95% глины и 5-30% анортозит-гранатитовой породы (полевошпатовой породы) (1).

Известна керамическая масса для изготовления клинкера, включающая глину 20-30 вес.%, кварцевый песок 10-15 вес.%, стеклобой 10-20 вес.%, риолитовую породу 40-55 вес.% / (2)

Известна сырьевая смесь для изготовления керамических изделий различного назначения, в том числе клинкерного кирпича, включающая глинистый компонент 15-50 мас.%, фельзит (полевошпатовой породы) 35-80 мас.%, обогащенный каолин 0-20 мас.%, шамот 0-15 мас.%. (3)

Известна керамическая масса для изготовления преимущественно плиток для пола, включающая глину легкоплавкую 50-70 мас.%, цеолитсодержащий песчаник 30-50 мас.%, при этом песчаник имеет объемную массу 1680 кг/м3, плотность 2700 кг/м3 и химический состав в мac.%: SlO2 - 57,94; Al2O3 - 12,07; Fe2O3 - 6,05; СаО - 4,13; MgO - 2,04; К2O - 2,18; Na2O - 3,72; SO3 - 0,23; п.п.п. - 11,64, минералогический состав, включает полевых шпатов - 43-47% и цеолита 32-36% (4).

Наиболее близкой к предлагаемому решению является сырьевая смесь для изготовления керамических изделий различного назначения, в том числе клинкерного кирпича, керамической плитки для полов, включающая глинистый компонент 40-95 вес.% и гранодиорита (полевошпатовой породы) 5-60 вес.%, в химический состав которого входят оксиды SlO2 63,37-67,98%; AL2O3 13,5-17,99%; Fe2O3 0,40-2,28%; FeO 1,87-4,08%; Na2O 2,20-4,42%; К2O 1,74-4,97% (5).

Недостатком известных керамических масс является использование в их составах в качестве минеральной добавки для изготовления клинкерного кирпича полевошпатовые породы, которые характеризуются высокой твердостью 6-6,5 по шкале Мооса, а при измельчении материалов высокой плотности используют более сложные схемы помола. Излишнее повышение степени измельчения материала приводит к увеличению расхода энергии и других затрат, связанных с его помолом. При этом наличие в химическом составе полевых шпатов 3-6% оксидов железа не позволит изготавливать из известных смесей лицевой кирпич светлых тонов. Кроме того, полевошпатные породы не являются повсеместно распространенным сырьем в России, что будет сдерживать развитие производства изделий. Прессование толстостенных изделий из керамических масс, в состав которых входят полевые шпаты, очень проблематично, так как после окончания процесса сжатия происходит ее «упругое расширение» вдоль направления сжатия, одной из причин этого являются упругие напряжения, накопленные деформированными минеральными частицами (причем особенно существенно деформации изгиба не изометрических частиц). Для предотвращения трещин расслаивания необходимо применять порошки с возможно большей однородностью зерен по их крупности, с удалением из порошка более крупных зерен, оказывающих наибольшее сопротивление сжатию.

Задача предлагаемого решения - разработка керамической массы для изготовления кирпича различного назначения (в том числе лицевого и клинкерного) из широко распространенного и недефицитного сырья.

Техническим результатом является изготовление керамических изделий с высокими прочностью, плотностью, морозостойкостью и с низким водопоглощением без увеличения расхода электроэнергии и других затрат.

Технический результат достигается тем, что известная сырьевая смесь, включающая глинистое сырье и минеральную добавку, содержит в качестве глинистого сырья глину монтмориллонитового типа следующего состава, мас.%: монтмориллонит 44-46, гидрослюда 5-7, каолинит 5-7, кварц 43-45, кальцит 0,5-1,5, а в качестве минеральной добавки используют трепел с кремнеземистым модулем 3,5, в химический состав которого входят оксиды: SiO2 70,05-71,85%; AL2O3 8,68-9,73%; Fe2O3 3,62-3,91%; CaO 3,79-4,21%; MgO 1,28-1,29%; Na2O 0,15-0,16%; K2O 2,01-2,06% следующего минералогического состава, мас %: цеолит 30-32, опал-кристобалит 29-31, гидрослюда 18-19, монтмориллонит 10-12, кальцит 1-2, кварц 7-8, кальцит 1-2, указанного ниже зернового состава: размер частиц 1,0-0,063 мм - 10-30%; 0,063-0,005 мм - 31-38%; менее 0,005 - 40-52%, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Глина монтмориллонитового типа 30-50
Трепел 50-70

Для производства клинкерного кирпича высокого качества одним из важнейших требований к сырью является значение кремнеземистого модуля - SiO2%/(R2O3+RO+RO2)%, которое должно быть в пределах 3-4,5. Кремнеземистый модуль применяемого трепела составляет 3,5.

Использование глины монтмориллонитового типа в сочетании с трепелом указанного ниже зернового состава: размер частиц 1,0-0,63 мм 10-30%; 0,063-0,005 мм 31-38%; менее 0,005 мм 40-52% позволяет сформовать методом компрессионного формования кирпич-сырец с высокой плотностью упаковки без трещин расслоения и высушить сырец без сушильных трещин за укороченный срок.

Применение трепела, в химический состав которого входят оксиды: SiO2 70,05-71,85%; AL2O3 8,68-9,73%; Fe2O3 3,62-3,91%; CaO 3,79-4,21%; MgO 1,28-1% состава, мас.%: цеолит 30-32, опал-кристобалит 29-31, гидрослюда 18-19, монтмориллонит 10-12, кальцит 1-2, кварц 7-8, кальцит 1-2, в сочетании с высокопластичной глиной монтмориллонитового типа следующего состава, мас.%: монтмориллонит 44-46, гидрослюда 5-7, каолинит 5-7, кварц 43-45, кальцит 0,5-1,5, при указанном выше количественном соотношении обеспечивает в процессе обжига получение керамического кирпича повышенной плотности с низким водопоглощением, высокой морозостойкостью. Модификация различных глин кремнистыми породами, в том числе и трепелами с высоким содержанием опал-кристобалита (29-31%), расширяет интервал спекания легкоплавкой полиминеральной глины, снижает водопоглощение изделий при обжиге 1050-1150°С.

Керамический кирпич, в том числе лицевой и клинкерный, изготавливали по известной технологии компрессионного формования.

Обжиг вели при температурах - 1050°С и 1150°C

Конкретные примеры составов сырьевой смеси для изготовления керамических изделий и физико-механические показатели представлены в таблице.

Примеры 1 - выполнен при граничных значениях параметров предлагаемого решения изготовления лицевого кирпича методом компрессионного формования.

Примеры 2 - выполнен при граничных значениях параметров предлагаемого решения изготовления клинкерного кирпича методом компрессионного формования

Примеры 3, 4 - выполнены с запредельными параметрами предлагаемого решения методом компрессионного формования.

Пример 5 - выполнен по прототипу методом компрессионного формования.

Из таблицы видно, что только использование приведенных в составе сочетаний компонентов и зернового состава трепела позволяют без дополнительных материальных и других затрат на измельчение компонентов из твердых пород изготавливать керамические изделия различного назначения, в том числе лицевые и клинкерные кирпичи, повышенной прочности, высокой плотности и с низким водопоглощением.

Предлагаемое техническое решение промышленно применимо и может быть использовано при производстве керамических изделий различного назначения без каких-либо особых условий.

Источники информации, принятые во внимание при составлении заявочных материалов:

1. А.С.№775087 С04В 33/00, опубл. 1980 г.

2 SU. №1534034 С04В 33/00, опубл. 1990 г.

3. RU. №2310624 С04В 33/13, опубл.2007 г.

4. RU. №2430900 С04В 33/13, опубл.2010 г

5. RU. №2137731 С04В 33/00, опубл. 1999 г

Физико-механческие показатели обожженных изделий
№№ п/п Состав смеси Удельное давление прессова
ния, МПа
Темпе
ратураобжига °С
Усадка общая, % Водо
погло
щение,
%
Плот
ность,
г/см3
Прочность,
МПа
Морозо
стой
кость
циклов
Соответствие
требованиям
ГОСТ 530-2007
глина трепел граноди орит на сжатие на изгиб
1 30 70 - 20,0 1050 4,4 1,38 13,4 23,7 5,3 50 Соответствует требованиям ГОСТ на лицевой кирпич
50 50 20,0 1050 5,1 1,45 12,1 27,1 7,2 50
2 30 70 - 25,0 1150 5,29 2,00 2,57 45,0 7,7 100 Соответствует требованиям европейского стандарта на клинкерные изделия
50 50 25,0 1150 6,30 2,24 2,12 49,2 9,3 100
3 25 75 - 20,0 1050 4,20 1,30 26,3 17,1 2,1 21 Не соответствует требованиям ГОСТ на лицевой кирпич по морозостойкости
55 45 20,0 1050 5,70 1,57 16,5 21,4 3,3 24
4 25 75 - 25,0 1150 5,10 1,90 2,83 35,4 3,4 75 Не соответствует требованиям европейского стандарта на клинкерные изделия по морозостойкости
55 45 25,0 1150 6,70 2,30 2,00 53,1 6,5 83
5 60 - 40 1210 15 1,4 105 60 Не соответствует требованиям европейского стандарта на клинкерные изделия по морозостойкости
50 50 1210 14 1,3 107 60
40 60 1210 13 1,2 110 60

Сырьевая смесь, включающая глинистое сырье и минеральную добавку, отличающаяся тем, что в качестве глинистого сырья она содержит глину монтмориллонитового типа следующего состава, мас. %: монтмориллонит - 44-46, гидрослюда - 5-7, каолинит - 5-7, кварц - 43-45, кальцит - 0,5-1,5, а в качестве минеральной добавки - трепел, в химический состав которого входят оксиды SiO2 - 70,05-71,85 %; Al2O3 - 8,68-9,73 %; Fe2O3 - 3,62-3,91 %; СаО - 3,79-4,21 %; МgО - 1,28-1,29 %; Na2О - 0,15-0,16 %; К2О - 2,01-2,06 % следующего минералогического состава, мас. %: цеолит - 30-32; опал-кристобалит - 29-31; гидрослюда - 18-19; монтмориллонит - 10-12; кальцит - 1-2; кварц - 7-8; кальцит - 1-2, указанного ниже зернового состава: размер частиц 1,0-0,063 мм - 10-30 %; 0,063-0,005 мм - 31-38 %; менее 0,005 - 40-52 %, при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Глина монтмориллонитового типа - 30-50;
Трепел - 50-70.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 81,7-86,7, уголь 4,0-6,0, модифицированные лигносульфонаты 0,1-0,3, мелкий кварцевый песок 9,0-13,0.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий.
Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий хозяйственно-бытового назначения. Технический результат заключается в повышении прочности изделий из фаянсовой массы.
Изобретение относится к составам керамических масс для изготовления облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности изделий.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 65,0-73,0, доломит 7,0-10,0, природный диопсид 20,0-25,0.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 80,92-83,92, уголь 0,5-1,0, торф 2,0-3,5, глицерин 0,03-0,05, триполифосфат натрия 0,03-0,05, мелкий кварцевый песок или золу-унос 13,0-15,0.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления настенной плитки. Керамическая масса для изготовления плитки включает, мас.%: каолин 76,4-81,0; бентонит 1,0-1,5; лесс 1,0-1,5; керамический бой 1,0-1,5; фосфорит 5,0-7,0; оксид цинка 0,2-0,3; гидролизный лигнин 0,1-0,2; глицерин 0,1-0,2; кварцевый песок 10,0-12,0.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, изделий бытовой керамики. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: каолин 61,0-66,0; полевой шпат 23,0-25,0; керамический бой 0,1-1,0; фосфогипс 3,0-4,0; мелкий кварцевый песок 7,0-9,0.
Изобретение относится к составам керамических масс для производства облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 55,0-65,0, доломит 10,0-15,0, сподумен 25,0-30,0.
Изобретение относится к составам керамических масс для изготовления облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в повышении морозостойкости изделий, полученных из керамической массы. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки содержит следующие компоненты, мас.%: каолин 51,0-56,0; бентонит 3,0-5,0; лесс 3,0-5,0; плиточный бой 1,0-5,0; андезитовая мука 10,0-15,0; кварцевый песок 20,0-26,0. 1 табл.
Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления фасадной плитки, декоративных настенных панно. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий. Керамическая масса содержит глину, жженую охру, перекись марганца, тальк, волластонит и кварцевый песок, при следующем соотношении компонентов, вес.ч.: глина - 47-54; жженая охра - 5-20; перекись марганца - 1-6; тальк - 15-20; волластонит - 10-15; кварцевый песок - 2,0-5,0. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс для изготовления облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в повышении морозостойкости плитки. Керамическая масса включает следующие компоненты, мас.%: каолин 56,0-58,0; бентонит 7,0-9,0; лесс 7,0-9,0; маршалит 7,0-9,0; волластонит 17,0-21,0. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Технический результат заключается в повышении морозостойкости изделий, получаемых из керамической массы. Керамическая масса для производства кирпича содержит следующие компоненты, мас.%: глина 85,9-89,9; уголь 0,3-0,8; измельченный брак кирпича после сушки 0,3-0,8; мелкий кварцевый песок 2,0-4,0; волластонит 7,0-9,0. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления фасадной плитки. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий. Керамическая масса для изготовления фасадной плитки включает каолин, бентонит, фосфорит, кварцевый песок и тальк при следующем соотношении компонентов, мас. %: каолин - 57,0-60,0; бентонит - 6,0-7,5; фосфорит - 4,0-5,5; кварцевый песок - 14,0-16,0; тальк - 14,0-16,0. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов масс для производства кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий. Масса для производства кирпича содержит глину, волластонит, галит и кварцевый песок при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина - 85,4-86,3; волластонит - 5,5-6,5; галит - 0,1-0,2; кварцевый песок - 7,0-9,0. 1 табл.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости изделий. Керамическая масса для производства кирпича содержит глину, уголь, измельченный брак кирпича после сушки, гранитные отсевы и каолин при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина - 80,9-82,9; измельченный до прохождения через сетку № 014 уголь - 0,3-0,8; измельченный до прохождения через сетку № 014 брак кирпича после сушки - 0,3-0,8; измельченные до прохождения через сетку № 014 гранитные отсевы - 9,0-13,0; каолин - 5,0-7,0. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов сырьевых смесей, которые могут быть использованы для изготовления фасадной плитки.Сырьевая смесь для изготовления фасадной плитки включает, мас.%: красножгущаяся глина 67,5-71,0; стеклобой 4,0-6,0; кварцевый песок 14,0-16,0; гранитные отсевы 4,0-6,0; волластонит 4,0-6,0; тальк 0,5-1,0.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 89,0-92,5, торф 1,0-1,5, мелкий кварцевый песок и/или золу-унос 6,0-10,0. Технический результат - повышение прочности пористого заполнителя, полученного из шихты. 1 табл.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 89,7-93,8, пиролюзит 6,0-10,0, минеральное масло 0,2-0,3. Технический результат - повышение прочности пористого заполнителя, полученного из шихты. 1 табл.
Наверх