Способ гидравлических или пневматических испытаний изделий, работающих под давлением, во время их эксплуатации



Способ гидравлических или пневматических испытаний изделий, работающих под давлением, во время их эксплуатации
Способ гидравлических или пневматических испытаний изделий, работающих под давлением, во время их эксплуатации
Способ гидравлических или пневматических испытаний изделий, работающих под давлением, во время их эксплуатации
Способ гидравлических или пневматических испытаний изделий, работающих под давлением, во время их эксплуатации
Способ гидравлических или пневматических испытаний изделий, работающих под давлением, во время их эксплуатации

 

F16L57/00 - Укладка или замена неисправных труб; ремонт или соединение труб на поверхности воды или под водой (пайка или сварка B23K; подъемные устройства B66; гидротехнические сооружения, дренаж почвы E02B; земляные работы или подводное строительство E02D; машины для рытья траншей или сборки труб E02F; прокладка канализационных труб E03F 3/06; бурение буровых скважин E21B; проходка туннелей E21D; прокладка электрических или комбинированных оптических и электрических кабелей H02G; изготовление специальных соединений для труб, см. соответствующие рубрики для этих соединений)

Владельцы патента RU 2518688:

Открытое акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по эксплуатации атомных электростанций" (ОАО ВНИИАЭС) (RU)

Изобретение относится к области обеспечения надежности и безопасности сосудов и трубопроводов давления во время их эксплуатации. Определяют критические размеры трещин в режиме нормальной эксплуатации. Затем методами механики разрушения и сопротивления материалов находят такое давление и температуру испытаний, при которых полученные значения размеров критических трещин не дорастают за увеличенный интервал периодичности испытаний до размеров критических трещин в режиме нормальной эксплуатации. Достигается обеспечение увеличенного интервала времени между испытаниями без снижения надежности изделия. 5 ил.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к испытательной технике, а также к средствам обеспечения надежности и безопасности изделий, работающих под внутренним давлением: сосудов и трубопроводов давления, в частности объектов энергетики (атомной, тепловой), тормозных систем транспортных средств, газо-, нефтепроводов, продуктопроводов, объектов нефтехимической промышленности и др.

Уровень техники

Из уровня техники известно большое число средств для проведения гидравлических и пневматических испытаний.

В качестве прототипа выбран известный способ гидравлических или пневматических испытаний сосудов (трубопроводов) давления (ПНАЭГ-7-008-89. Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. - М.: Информационный бюллетень Росатомнадзора, 3(10) 1989, стр.49-60), по которому с периодичностью, установленной эмпирическим путем и определяемой действующими нормативными документами сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, нагружают давлением воды или воздуха Ри, превышающим рабочее давление Рр на величину приблизительно К=1,25Рр, выдерживают сосуды и трубопроводы под давлением не менее 10 минут, после чего давление снижают и проводят осмотр сосудов (трубопроводов) давления в течение времени, необходимого для осмотра. Давление нагружения выбирают на основе действующих нормативных документов (в нормативных документах величины давлений указаны на основании сложившейся практики). Сосуды и трубопроводы считаются выдержавшими гидравлические (пневматические) испытания, если в процессе испытаний и при осмотре не обнаружено течей и разрывов металла, в процессе выдержки падение давления не выходило за пределы, указанные в нормативных документах, а после испытаний не выявлено новых остаточных деформаций.

Нормативными документами (например, ПНАЭГ-7-008-89) устанавливается жесткая периодичность испытаний, например, в атомной энергетике - каждые 4 года.

Недостаток известного способа состоит в том, что короткие интервалы между испытаниями приводят к ускорению накопления в изделии усталостных повреждений и снижают экономические показатели объекта, где проводят испытания.

Задачей данного изобретения является повышение эксплуатационных и экономических показателей изделий, работающих под давлением.

Технический результат, достигаемый изобретением, состоит в увеличении интервалов времени между испытаниями (увеличение периодичности испытаний) без снижения достигнутого уровня надежности и безопасности эксплуатации изделия.

Раскрытие изобретения

Задача данного изобретения - увеличить интервал между ГИ до величины Иув без снижения надежности (безопасности) изделия, достигнутого при существующем интервале Исущ, (Иувсущ).

Технический результат, на достижение которого направлено данное изобретение, заключается в том, чтобы увеличить интервалы между ГИ без снижения достигнутого уровня надежности и безопасности эксплуатации изделия.

Данный технический результат достигается тем, что способ гидравлических или пневматических испытаний изделий, работающих под давлением, во время их эксплуатации состоит в том, что изделия периодически нагружают давлением испытания жидкости или газа, превышающим рабочее давление эксплуатации, выдерживают под давлением испытания, после чего давление снижают и проводят контроль изделий на предмет целостности и остаточных деформаций, при этом по известному напряженно-деформированному состоянию изделия в режиме нормальных условий эксплуатации определяют критические размеры дефектов сплошности материала изделия, задают увеличенный интервал Иув периодичности испытаний, для упомянутого интервала Иув определяют величину Δχ=χнуэи, где χнуэ - размеры критических дефектов в режиме нормальных условий эксплуатации, а χи - размеры критических дефектов в режиме испытаний, по величинам Δχ и χи определяют условия (давление Р и температуру t) проведения испытаний, которые обеспечили бы в изделии критические размеры дефектов не выше, чем χинуэ-Δχ.

Выбранный интервал времени Иув между испытаниями будет безопасным, так как разрушение трубопровода или сосуда в режиме нормальных условий эксплуатации в этом случае становится невозможным, если испытания с повышенным давлением прошли успешно. Если же в режиме испытаний появятся признаки разрушения (течи, надрывы и т.п.), то надо отремонтировать поврежденный участок и повторить испытания.

Краткое описание чертежей

На ФИГ.1 представления характеристика напряженно-деформированного состояния трубопровода.

На ФИГ.2 показано расположение подповерхностных трещин в сосуде давления, продольная трещина шириной 2а и длиной 2с.

На ФИГ.3 показано расположение подповерхностных трещин в сосуде давления, кольцевая трещина шириной 2а и длиной 2с.

На ФИГ.4 показаны трещины критических размеров в локальном объеме металла изделия при нормальных условиях эксплуатации и в режиме испытаний.

На ФИГ.5 показаны семейства всех возможных поперечных подповерхностных трещин критических размеров в режиме испытаний и рабочем режиме.

Осуществление изобретения

Гидравлические или пневматические испытания на прочность широко используются в практике эксплуатации для проверки прочности и плотности сосудов и трубопроводов, их деталей и сборочных единиц, нагружаемых давлением.

Испытания проводят:

- после изготовления предприятием-изготовителем оборудования или элементов трубопроводов, поставляемых на монтаж;

- после монтажа оборудования и трубопроводов;

- в процессе эксплуатации оборудования и трубопроводов, нагружаемых давлением воды, пара и пароводяной смеси или других жидкостей и газов.

Допускается вместо гидравлических испытаний проводить пневматические испытания оборудования и трубопроводов, нагружая их давлением газа.

Из механики разрушения известно, что нестабильное (быстрое лавинообразное разрушение, которое уже невозможно остановить) разрушение наступает в момент достижения дефектом сплошности критических размеров. Любой дефект консервативно можно смоделировать трещиной, а любую трещину можно описать эллипсом с полуосями: короткой а и длинной с. Чем выше давление и ниже температура, тем меньше критические размеры χ трещин.

Семейство трещин - это совокупность всех возможных трещин в данном элементе конструкции в том числе: по ориентации и по месту расположению в данном элементе конструкции, по размерам, по форме. Для данного конкретного нагружения в данном семействе трещин можно выделить две части: трещины, не приводящие к разрушению для данного нагружения, и трещины, которые приводят к разрушению. Границей между этими совокупностями трещин являются трещины критического размера. Семейство трещин критического размера - это совокупность всех возможных трещин критического размера по типам: по ориентации и по месту расположения в данном элементе конструкции, по форме. Если выделить трещины критического размера, плоскость которых проходит поперек цилиндрической части сосуда давления или трубопровода, то такую трещину можно назвать поперечной (или тангенциальной), если плоскость трещины проходит через осевую линию трубопровода или сосуда давления, то такая трещина называется осевой. На ФИГ. 2 и 3 представлены схемы расположения подповерхностных трещин в сосуде давления. Так как в сосуде давления или трубопроводе стенки находятся при плоском напряженном состоянии с главными напряжениями, ориентированными вдоль оси или в тангенциальном направлении, то всю возможную совокупность трещин критических размеров можно схематизировать осевыми и поперечными трещинами (на ФИГ.2 и 3 показаны продольная трещина шириной 2a1 и длиной 2с1 и поперечная (тангенциальная) трещина с шириной 2а2 и длиной 2с2, S - толщина стенки сосуда, D - внутренний диаметр сосуда давления (трубопровода)) и графически представить в координатах а; с (ФИГ.5). При этом соотношение между размерами а-критическое и с-критическое такое, что чем больше, а тем меньше с и наоборот (эти зависимости известны из механики разрушения). Кроме того, чем выше уровень нагрузки, тем меньшие размеры критических трещин (ФИГ.4).

Во время эксплуатации трещины могут подрастать и увеличивать свои размеры. На ФИГ.5 изображено развитие трещины во времени:

трещины представленные кривой 3 через определенной время эксплуатации подрастут и займут положение, представленное кривой 4.

Размеры всех критических трещин зависят от величины нагрузки, например давления. На ФИГ.5 приведены кривые семейств трещин критических размеров поперечных (тангенциальных) трещин при различных давлениях. Кривая 1 соответствует меньшему давлению, чем давление, для которого построена кривая 3. Из ФИГ.5 наглядно видно - чем выше давление, тем меньше размеры критических трещин.

Если условия нагружения в режиме испытаний и рабочем режиме эксплуатации таковы, что размеры критических трещины в режиме испытаний меньше, чем в рабочем режиме, то в этом случае испытания обеспечивают безопасность последующей эксплуатации. Если же в режиме испытаний критические размеры трещин (всех или части из всей возможной совокупности семейств трещин) равны или превышают критические размеры трещин в рабочем режиме эксплуатации, то в этом случае испытания не обеспечивают полную безопасность последующей эксплуатации (безопасность по критерию разрыва), т.е. в этом случае имеется вероятность частичного или полного разрушения элемента конструкции.

Таким образом, для того чтобы испытания обеспечивали безопасность последующей эксплуатации, давление и температура должно быть выбрано такими, чтобы все возможные трещины критических размеров во время испытаний были меньше всех возможных трещин критических размеров в рабочем режиме (такая ситуация указана на ФИГ.5, кривые 1 и 3). При этом чем больше расстояние между размерами критических трещин в рабочем режиме и режиме испытаний, тем на более длительный срок эксплуатации обеспечивается безопасность.

При этом важное значение имеет то, что в режиме испытаний изделие (сосуд или трубопровод) не разрушились. Такие успешно проведенные испытания означают, что в испытываемой конструкции отсутствуют трещины, размеры которых больше или равны размерам трещин критических размеров в режиме испытаний. Но в тоже время в конструкции могут присутствовать трещины меньших размеров, в том числе и как угодно близкие к критическим размерам в режиме испытаний. Однако для режима рабочей эксплуатации эти трещины не опасны.

Во время эксплуатации трещины могут подрастать. Однако до тех пор, пока размеры трещин будут меньше критических размеров трещин в рабочем режиме эксплуатации, возможность разрушения исключена. Но как только эти трещины достигнут критических размеров в рабочем режиме эксплуатации, может произойти разрушение.

Таким образом, время, в течение которого семейство трещин критического размера в режиме испытаний может подрасти до критических размеров в рабочем режиме (т.е. при нормальных условиях эксплуатации), является временем безопасной эксплуатации. Исходя из этого интервал времени И до следующих испытаний, обеспечивающий полную безопасность, определяется как время подрастания трещин семейства трещин критических размеров, соответствующих давлению в режиме испытаний, до размеров трещин семейства критических трещин, соответствующих режиму нормальных условий эксплуатации.

Во время эксплуатации дефекты будут расти. Механизм роста может быть различным в зависимости от условий эксплуатации. Если превалирует рост дефектов под действием циклических нагрузок, то в этом случае можно использовать уравнение типа:

d a d N = C ( Δ K 1 1 R ) m ,

в котором:

С и m - постоянные, зависящие от материала и условий эксплуатации;

R - коэффициент асимметрии цикла, для цилиндра давления равен 0;

ΔK1 - размах коэффициента интенсивности напряжений.

Коэффициент интенсивности напряжений при неоднородном распределении напряжений в районе трещины определяют по уравнению:

K1=Y∗σкр∗(а/1000)0,5,

где

Y=(2-0,82(a/c))/[1-(0,89-0,57(a/c)0,5)3(a/c)1,5]3,25,

σ к р = 0,61 σ A + 0,39 σ B + [ 0,11 ( a / c ) 0,28 ( a / s ) ( 1 ( a / c ) 0,5 ) ] ( σ A σ B ) , ( 5 )

где

σA - напряжение в вершине трещины;

σB - напряжение на поверхности детали в корне трещины.

Для частного случая Y = 1.12 π .

Интегрируя приведенной выше выражение, его можно представить в виде:

N = a 0 a k 1 / C ( Δ K 1 1 R ) m d a

Подставляя в выражение предыдущие выражения и решая его относительно начального размера трещины а0ги, можно определить подрост трещины ΔaN под воздействием N циклов нагружения, то есть за время Иув.

Определяя указанным способом подрост дефектов для верхней, средней и нижней частей кривой 1 (ФИГ.5), определим положение критических размеров дефектов в режиме испытаний (кривая 2 на ФИГ.5).

Напряжения σm и σв в режиме испытаний определим по уравнениям нормативной методики М-02-91 (описана, например, в монографии Аркадов Г.В., Гетман А.Ф., Родионов А.Н. Надежность оборудования и трубопроводов АЭС и оптимизация их жизненного цикла, Энергоатомиздат. 2010 г.). При этом для поперечных трещин используем уравнение:

σ в = 2 / π R F T { 2 sin γ n a [ a / s ] 1 sin ( n ϕ [ ϕ ] 1 ) }

γ = 1 / 2 ( π n a [ a / s ] 1 n ϕ [ ϕ ] 1 π σ m / R F T )

а для продольных - уравнение:

σ m + 0.67 σ в = R F T ( 1 a / w ) ,

где a / w = n a [ a / s ] 1 1 + 2 / π [ a / c ] 1 n a / n 0 [ a / s ] 1 n a

В указанных уравнениях

коэффициенты запаса na и nφ равны единице (раз нет запаса, то размеры критические, если есть запас, то трещины к разрушению не приведут);

σв - общие изгибные напряжения,

R F T - полусумма пределов текучести и прочности материала,

φ - протяженность трещины в радианах,

S - толщина стенки трубопровода,

σm - мембранное напряжение,

na, nφ - запасы на размер трещины (в данном случае na=nφ=1).

По найденным значениям σm и σвв в большинстве случаев принимаем таким же, как и при нормальных условиях эксплуатации, что связано с тем, что трубопроводы хорошо спроектированы и напряжения температурной самокомпенсации пренебрежимо малы, а изгиб определяется только напряжениями от весовой нагрузки, которые в режимах нормальных условий эксплуатации и испытаний одинаковы). Если же изгибные напряжения отличаются существенно, то тогда σв определяют по продольно ориентированной трещине с использованием формул «Норм расчета на прочность АЭС» ПНАЭГ-7-002-86. Давление испытаний Ри равно:

Ри=2σmS/D где σm - напряжение, взято для расчета продольных трещин, и

Ри=4σmS/D где σm - напряжение, взято для расчета поперечных трещин.

При выполнении указанных выше расчетов принято во внимание, что и для режима испытаний и для рабочего режима материал находится в вязком состоянии. Если материал изделия находится в хрупком состоянии, то используют аналогичные формулы для хрупкого состояния (см., например, монографию Аркадов Г.В., Гетман А.Ф., Родионов А.Н. Надежность оборудования и трубопроводов АЭС и оптимизация их жизненного цикла, Энергоатомиздат. 2010 г.).

Величину давления испытаний можно также дополнительно варьировать, меняя температуру испытаний, которая влияет на критические размеры трещин через влияние на механические свойства материала.

Пример осуществления изобретения.

Имеется трубопровод внутренним диаметром D=850 мм, толщиной стенки S=70 мм из перлитной стали. Интервал времени между испытаниями составляет 4 года (Исущ=4 года). Необходимо безопасно увеличить интервал между испытаниями до Иув=8 лет. При этом мембранные напряжения в направлении оси трубопровода равны σmz=90 МПа, а в тангенциальном напряжении σ=180 МПа. Изгибные напряжения в рабочем режиме равны σв=30 МПа и действуют только в осевом направлении. При этом изгибные напряжения складываются из напряжений, обусловленных весом трубопровода (8 МПа), и температурными напряжениями самокомпенсации (22 МПа). При этом температура эксплуатации 300°С, а температура испытаний принимается равной 20°С.

Для определения давления испытаний, обеспечивающего безопасное увеличение интервала между испытаниями до 8 лет, проделывают следующие операции:

- определяют критические размеры дефектов сплошности материала изделия в режиме нормальных условий эксплуатации; для этого используют уравнение:

σ в = 2 / π R F T { 2 sin γ n a [ a / s ] 1 sin ( n ϕ [ ϕ ] 1 ) }

γ = 1 / 2 ( π n a [ a / s ] 1 n ϕ [ ϕ ] 1 π σ m / R F T )

для поперечных трещин, а для продольных - уравнение:

σ m + 0.67 σ в = R F T ( 1 a / w ) ,

где a / w = n a [ a / s ] 1 1 + 2 / π [ a / c ] 1 n a / n 0 [ a / s ] 1 n a

Результаты расчета для поперечной трещины показаны на кривой 1 ФИГ.5.

Для интервала времени Иув=8 лет определяют величину Δχ=χнуэ-χи, где χнуэ- размеры критических дефектов (а; с) в режиме нормальных условий эксплуатации, а χи - размеры критических дефектов (а; с) в режиме испытаний. Величины (а; с) показаны на ФИГ.2 и ФИГ.3, а результаты расчета для поперечной трещины представлены на ФИГ.5 кривой 2. Для уменьшения объема расчетов расчет выполняют для четырех точек, полученных от пересечения лучей «а», «б», «в» и «г» с кривой критических дефектов в режиме нормальных условий эксплуатации, при этом получают наибольшую скорость роста трещины для луча «а». Расчет подроста трещины определяют по уравнению:

N = a 0 a k 1 / C ( Δ K 1 1 R ) m d a

в котором

ΔK1=Y(σmв)(а/1000)0,5,

R=0 (пульсирующий цикл нагружения),

коэффициенты С и m принимают в соответствии с документом М-02-91 (или по монографии Аркадова Г.В. и др.),

Y=(2-0,82(a/c))/[1-(0,89-0,57(a/c)0,5)3(a/c)1,5]3,25;

- используют еще раз уравнение:

σ в = 2 / π R F T { 2 sin γ n a [ a / s ] 1 sin ( n ϕ [ ϕ ] 1 ) }

γ = 1 / 2 ( π n a [ a / s ] 1 n ϕ [ ϕ ] 1 π σ m / R F T )

которое решают относительно напряжения σm, приняв в нем изгибное напряжение равным 8 МПа (так как испытания проводят при нормальной температуре, а значит, напряжения температурной компенсации отсутствуют), а значения для глубины и длины трещины берут из результатов расчетов, представленных на ФИГ.5 (кривая 2), как координаты точек пересечение лучей «а», «б», «в» и «г» с кривой 2. В результате была получена кривая 3 на ФИГ.5 как кривая критических размеров дефектов, максимально близко находящаяся по отношению к кривой 2 и соприкасающаяся с ней снизу. Соответствующее кривой 3 ФИГ.5 мембранное напряжение оказалось равным 109,8 МПа.

Решая аналогичным образом задачу для продольных трещин, получают величину мембранных напряжений, равную 220,9 МПа.

Принимают окончательно для режима гидроиспытаний

σ=220,8 МПа, по которой с использованием формулы:

Ри=2σmS/D=2·220,9 МПа·70 мм/850 мм=36,4 МПа.

Проводят испытания давлением 36,4 МПа. Если испытания прошли успешно (то есть нет течей, надрывов, выпучиваний и т.п.), то следующее испытание проводят через 8 лет, так как надежность и безопасность эксплуатации изделия до следующих испытаний обеспечена и будет не ниже, чем при 4-х летнем интервале.

Если в процессе испытаний выявились течи и т.п., то проводят ремонт дефектного участка и выполняют повторное испытание тем же давлением 36,4 МПа, после успешного проведения которых изделие допускают к эксплуатации и следующие испытания проводят через 8 лет, в течении которых надежность и безопасность изделия будет обеспечена.

Способ гидравлических или пневматических испытаний изделий, работающих под давлением, во время их эксплуатации, состоящий в том, что изделия периодически нагружают давлением испытания жидкости или газа, превышающим рабочее давление эксплуатации, выдерживают под давлением испытания, после чего давление снижают и проводят контроль изделий на предмет целостности, отличающийся тем, что по известному напряженно-деформированному состоянию изделия в режиме нормальных условий эксплуатации определяют критические размеры дефектов сплошности материала изделия, задают увеличенный интервал Иув периодичности испытаний, для упомянутого интервала Иув определяют величину Δχ=χнуэи, где χнуэ - размеры критических дефектов в режиме нормальных условий эксплуатации, а χи - размеры критических дефектов в режиме испытаний, по величинам Δχ и χи определяют условия проведения испытаний, которые обеспечили бы в изделии критические размеры дефектов не выше, чем χинуэ-Δχ.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к методам испытаний, в частности к методам неразрушающего контроля. Гамма-процентный ресурс изделия определяют по результатам ультразвукового, вихретокового, радиографического и прочих методов неразрушающего контроля дефектов материала изделия или группы изделий.

Изобретение относится к методам испытаний, в частности к методам неразрушающего контроля. Гамма-процентный ресурс изделия определяют по результатам ультразвукового, вихретокового, радиографического и прочих методов неразрушающего контроля дефектов материала изделия или группы изделий.

Изобретение относится к методам испытаний, в частности к методам неразрушающего контроля. Определяют дефектность изделия методом неразрушающего контроля (критические размеры χкp дефектов в режиме эксплуатации и допустимые в эксплуатации размеры [χ]d.э.

Изобретение относится к наземным имитационным испытаниям космических аппаратов (КА), а именно многозвенных маложестких механических систем изделий космической техники.

Изобретение относится к электрическим испытаниям электрооборудования на восприимчивость к электромагнитному воздействию. Способ испытаний микропроцессорной системы управления двигателем автотранспортного средства на восприимчивость к электромагнитному воздействию, в котором испытуемую систему управления в составе транспортного средства подвергают импульсному воздействию электромагнитного излучения с помощью генератора грозового разряда.

Изобретение относится к области транспортных средств (ТС), более конкретно к способам определения акустических характеристик салонов ТС, и может быть использовано при акустической доводке проектируемых образцов ТС.

Изобретение относится к испытанию и техническому диагностированию машин, в частности к устройствам для измерения силы тяги на крюке транспортной машины. Динамометр для тяговых испытаний машин содержит опорный и прижимной диски с проушинами, цилиндр с размещенной в нем камерой сжатия, заполненной маслом, поршень со штоком, манометр и датчик давления.

Изобретения относятся к измерительным системам. При движении летательного аппарата (ЛА) по аэродрому до момента взлета и от момента посадки до остановки ЛА измеряют температуру и давление в каждой шине шасси, сравнивают текущие величины давления и температуры в каждой шине с заданной величиной, сравнивают текущие величины давления и температуры в m сдвоенных шинах стоек шасси между собой, записывают информацию о давлении и температуре в каждой шине в бортовой накопитель информации.

Изобретение относится к электрическим испытаниям на восприимчивость к электромагнитному полю промышленной частоты (ЭМППЧ) изделий электрооборудования автотранспортных средств (АТС).

Изобретение относится к области транспортного машиностроения, а именно к конструкциям испытательных стендов, связанных с доводкой и определением ресурса автомобилей, строительно-дорожных машин, колесных тракторов.
Изобретение относится к трубному производству, а именно к способам изготовления предохранительных деталей для защиты внутренних и наружных концов труб, в том числе безрезьбовых и резьбовых концов труб нефтяного сортамента.

Изобретение относится к высокопрочным композициям, которые могут использоваться при изготовлении изделий из армированных пластиков, имеющих поверхности, подвергающиеся при эксплуатации интенсивному износу, например, при изготовлении формованных резьбовых соединений стеклопластиковых труб.
Изобретение относится к области нефтегазовой промышленности и горного дела, а именно бурению скважин, преимущественно глубоких. .

Изобретение относится к способу локального снижения кольцевых напряжений от внутреннего давления в местах дефектов трубопроводов (коррозия, трещины, вмятины и т. .

Изобретение относится к строительству и эксплуатации сосудов для хранения газа, энергомашиностроения, корпусов испытательных камер высокого давления, энергетических реакторов и других ответственных конструкций.

Изобретение относится к строительству, а более точно к способам бестраншейного ремонта трубопроводов. .

Изобретение относится к общему машиностроению и может быть применено в нефтяной, газовой и цементной промышленности. .

Способ предназначен для отбраковки труб с гофрами (вмятинами) трубопровода. Способ заключается в замере глубины повреждений штангенциркулем, а длины и ширины - линейкой, при этом в местах с минимальным радиусом кривизны в области гофры (вмятины) определяют значения деформаций в кольцевом и продольном сечениях и сравнивают со значениями предельных деформаций в первой стадии повреждаемости трубопроводов, уменьшенной с учетом коэффициента условий работы освидетельствуемого участка трубопровода, используемого при расчете его на деформативность, при этом плавными считаются гофры (вмятины), у которых значения деформаций в местах с минимальным радиусом кривизны не превышают значения предельных деформаций в первой стадии повреждаемости трубопроводов, уменьшенной с учетом коэффициента условий работы освидетельствуемого участка трубопровода, используемого при расчете его на деформативность. Технический результат - повышение надежности работы магистральных трубопроводов.
Наверх