Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия на основе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок и неразрушающего контроля по его показаниям



Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия на основе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок и неразрушающего контроля по его показаниям
Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия на основе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок и неразрушающего контроля по его показаниям
Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия на основе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок и неразрушающего контроля по его показаниям
Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия на основе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок и неразрушающего контроля по его показаниям
Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия на основе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок и неразрушающего контроля по его показаниям
Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия на основе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок и неразрушающего контроля по его показаниям
Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия на основе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок и неразрушающего контроля по его показаниям

 


Владельцы патента RU 2531428:

Открытое акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по эксплуатации атомных электростанций" (ОАО ВНИИАЭС) (RU)

Изобретение относится к способам испытаний, в частности для оценки и повышения показателей надежности изделия. Для обеспечения уровня надежности изделия определяют исходное его состояние по характеристикам остаточной дефектности. Дальнейший количественный мониторинг надежности осуществляют на основе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок. В случае, если определенные таким образом новые вероятности разрушения, течи или другого опасного события станут недопустимо высокими, эксплуатацию изделия приостанавливают и проводят контроль его состояния неразрушающими методами с последующим ремонтом выявленных недопустимых в эксплуатации дефектов. После этого определяют новое положение кривой остаточной дефектности и осуществляют последующую эксплуатацию до тех пор, пока уровень надежности не опустится до недопустимых значений. Достигается повышение ресурса изделия. 7 ил.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к способам испытаний, в частности для оценки и повышения показателей надежности изделия, точнее - показателя безотказности изделия. Изобретение может применяться в транспорте, атомной и традиционной энергетике, авиации, судостроении, нефтехимии, нефте-, газо- и продуктопроводах, сельскохозяйственных машинах и других областях техники и машиностроения.

Уровень техники

Из уровня техники известно большое число способов определения надежности (безотказности) изделия. Безотказность изделия является одной из характеристик ее надежности. Вероятность безотказной работы - вероятность того, что в пределах заданной наработки отказ изделий не возникнет.

В качестве прототипа выбран способ обеспечения качества изделия, раскрытый в патенте RU 2243586 C1 (опубликован 27.12.2004). Данный способ позволяет определять остаточную дефектность. Однако данный способ не позволяет определять параметры надежности изделия и их изменение во время эксплуатации. В результате данный способ не позволяет обосновывать своевременную приостановку эксплуатации изделия с целью применения тех или иных методов его доработки и тем самым повышать показатели надежности изделия.

Раскрытие изобретения

Задача, которую решает данное изобретение, состоит в повышении эксплуатационных качеств изделий на основе мониторинга эксплуатационных нагрузок и обоснованного применения методов неразрушающего контроля.

Технический результат, на достижение которого направлено данное изобретение, заключается в том, что оно позволяет осуществлять контроль надежности изделия в режиме реального времени и в случае ее снижения ниже определенного уровня осуществить своевременный неразрушающий контроль и ремонт изделия по результатам этого контроля.

Дополнительными техническими результатами являются увеличение ресурса изделий, упрощение испытаний на надежность и повышение достоверности оценки фактического уровня надежности изделия.

Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия, включающий неразрушающий контроль изделия до начала и во время эксплуатации и ремонт выявленных дефектов состоит в том, что до начала эксплуатации:

- выполняют неразрушающий контроль техническими средствами с известными характеристиками достоверности контроля и определяют по полученным результатам остаточную дефектность изделия;

- методами механики разрушения определяют критические размеры дефектов;

- по известной кривой остаточной дефектности и определенным значениям критических размеров дефектов определяют исходную вероятность разрушения изделия;

- устанавливают на изделии датчики, дающие информацию об эксплуатационных нагрузках на изделие во время его эксплуатации;

после начала эксплуатации:

- показания датчиков эксплуатационной нагрузки периодически фиксируют и хранят в виде истории эксплуатации изделия;

- по показаниям истории эксплуатации периодически в режиме реального времени эксплуатации определяют подрост дефектов и соответствующее этому подросту изменение положения кривой остаточной дефектности в точках характеристических размеров дефектов;

- в случае если определенные таким образом новые вероятности разрушения станут недопустимо высокими, эксплуатацию изделия приостанавливают и проводят контроль его состояния неразрушающими методами с последующим ремонтом выявленных недопустимых в эксплуатации дефектов;

- после контроля и ремонта выявленных дефектов определяют новое положение кривой остаточной дефектности и новые характеристики надежности изделия, изменение которых определяют во время эксплуатации с использованием системы датчиков эксплуатационной нагрузки;

- последующую эксплуатацию проводят до тех пор, пока уровень надежности не опустится до недопустимых значений; в этом случае эксплуатацию изделия еще раз приостанавливают и проводят ремонтно-профилактические мероприятия.

Краткое описание чертежей

На ФИГ.1 показана гистограмма выявленных в изделии дефектов, кривые исходной и остаточной дефектности.

На ФИГ.2 показан график зависимости вероятности обнаружения дефектов Pвод от линейного размера дефекта a.

На ФИГ.3 представлены кривые остаточной дефектности в координатах (логарифм вероятности Pa существования в изделии дефекта глубиной a - размер дефекта a) до начала эксплуатации и в конце эксплуатации при разных технологиях (методы и средства) неразрушающего контроля.

На ФИГ.4 изображена схематизация дефекта в трубопроводе эллипсом с полуосями a и c.

На ФИГ.5 показана совокупность дефектов критических и допустимых размеров.

На ФИГ.6 показана блок-схема системы контроля эксплуатационных нагрузок на элементах оборудования и трубопроводов атомной электростанции и анализа результатов измерений.

На ФИГ.7 показан пример установки датчиков давления и температуры на главных циркуляционных трубопроводах (ГЦТ) атомной электростанции.

Осуществление изобретения

Как известно, статистическую оценку вероятности безотказной работы за время t определяют из соотношения:

Б(t)=Mp/M,

где Мр - количество работоспособных изделий к концу времени t;

М - количество изделий, поставленных на испытания или эксплуатацию.

Как видно из приведенного выражения, для оценки вероятности безотказной работы надо иметь достаточное число изделий и провести их испытания или эксплуатацию (например, монография «Методы обеспечения надежности изделий машиностроения», В.М. Труханов, изд. Машиностроение, 1995 г.; Острейковский В.А. «Эксплуатация атомных станций», Москва, Энергоатомиздат, 1999 г., раздел 3.5: «Методы анализа несплошностей оборудования АЭС»). Другими словами, существующие методы оценки надежности изделия основаны на формально-математических подходах, в которых не учитываются реальные оставшиеся в изделии дефекты. Недостаток таких подходов состоит в том, что находящиеся в эксплуатации изделия должны повредиться или разрушиться, прежде чем можно будет оценить их фактический уровень надежности и безопасность. По результатам эксплуатации определяют слабые места (места разрушения) элемента конструкции и разрабатывают технологии повышения надежности этих мест, что не всегда и не сразу дает желаемый результат.

Считается, что после проведения неразрушающего контроля и ремонта всех выявленных по его результатам дефектов в изделии отсутствуют дефекты. При этом считается, что надежность и безопасность изделия в эксплуатации обеспечена (см., например, нормативные документы в области атомной энергетики: «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» ПНАЭГ-7-008-89; «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля» ПНАЭГ-7-010-89, Госатомнадзор России, Энергоатомиздат, 1991 г.).

На самом деле в настоящее время в технике практически отсутствуют методы и средства неразрушающего контроля, гарантированно, со 100%-ной достоверностью выявляющие все дефекты. Поэтому всегда имеется определенная вероятность пропуска дефекта, в том числе и дефекта, представляющего опасность (то есть развитие которого во время эксплуатации приведет к повреждению изделия или его разрушению). Известно (например, Аркадов Г.В., Гетман А.Ф., Родионов А.Н. Надежность оборудования и трубопроводов АЭС и оптимизация их жизненного цикла. М., Энергоатомиздат, 2010; Гурвич А.К. «Надежность дефектоскопического контроля как надежность комплекса «Дефектоскоп - оператор - среда», Дефектоскопия, 1992 г., №3, с.5-13), что практически во всех случаях неразрушающего контроля имеется существенная вероятность пропуска дефекта больших размеров, существенно превышающих допустимые размеры. На практике оказывается, что практически всегда после неразрушающего контроля и устранения выявленных дефектов в изделии еще остаются дефекты. Именно эти оставшиеся дефекты в конечном итоге и определяют надежность изделия.

Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия основан на оценке остаточной дефектности изделия, специальной системе непрерывного мониторинга эксплуатационных нагрузок и методике непрерывного анализа развития остаточных дефектов с целью получения информации о фактическом уровне надежности изделия во время эксплуатации и своевременной остановке эксплуатации изделия и проведении ремонтно-профилактических мероприятий для недопущения снижения надежности ниже определенного уровня. При этом выполняются следующие действия.

Определяют исходное состояние изделия по характеристикам остаточной дефектности в виде зависимости вероятности Pa исх от размера дефекта χ (χ - размер дефекта, который может характеризоваться или его площадью, или шириной, или протяженностью и шириной, или объемом, или другой комбинацией геометрических характеристик):

Pa исх=Pa исх(χ),

для чего выполняют предэксплуатационный неразрушающий контроль техническими средствами с известными характеристиками достоверности контроля Pвод=Pвод(χ).

Результаты контроля представляют в виде гистограммы в координатах (Nобн, χ), где Nобн - число обнаруженных при контроле дефектов, χ - характеристический размер дефекта. При контроле m однотипных изделий результаты контроля суммируют и представляют в виде одной гистограммы.

Определяют вероятность обнаружения дефектов Pвод, определяют исходную дефектность Nисх=f(χ)=Nобн(χ)/Pвод(χ), определяют остаточную дефектность Nост=φ(χ) как разность Nисх и Nобн.

Остаточную дефектность разделяют на достоверную часть χ≤χд и вероятностную часть χ>χд, где χ - характеристический размер дефекта, χд - размер дефектов на границе между достоверной и вероятностной частями. Полученную вероятностную часть остаточной дефектности принимают за начальную кривую остаточной дефектности Pa исх=Pa исх(χ).

Методами механики разрушения определяют критические размеры дефекта, например несплошностей материала изделия χкр, а также при необходимости другие характеристические размеры дефектов, например, допустимые в эксплуатации дефекты [χ]д.э., дефекты, равные толщине стенки сосуда или трубопровода давления S.

По известной кривой остаточной дефектности Pa исх=Pa исх(χ) и определенным значениям критических размеров дефектов χкр (несплошностей или других характеристических размеров) определяют исходную вероятность для таких событий, как разрушение изделия (равна вероятности существования в изделии несплошности критического размера: Pразр исх=Pa исхкр)), появление течи в сосуде или трубопроводе давления (равна вероятности существования в изделии дефекта, равного толщине стенки сосуда или трубопровода давления) и т.д.

До начала эксплуатации устанавливают на изделии датчики, дающие информацию об эксплуатационных нагрузках на изделие во время его эксплуатации; это могут быть датчики давления и температуры для сосудов и трубопроводов давления или динамометры и/или датчики других типов.

Например, для случая сосудов и трубопроводов давления атомных реакторов можно использовать уравнение типа:

σ = A + B ρ + C T + Д d T d τ ,

где ρ - давление теплоносителя, МРа

T - температура теплоносителя, °C

d T d τ - скорость изменения температуры, °час;

τ - дата, время снятия показателей температуры;

A, B, C, Д - корреляционные коэффициенты.

При этом производят определение корреляционных коэффициентов по данным тензометрических измерений или расчетов напряжений методами сопромата или теории упругости и термоупругости.

После начала эксплуатации показания датчиков эксплуатационной нагрузки с определенной периодичностью фиксируются и хранятся в виде истории эксплуатации изделия как зависимость напряжения от времени; при этом выделяют циклы напряжений и определяют их количество.

По показаниям истории эксплуатации периодически в режиме реального времени эксплуатации определяют подрост дефектов и соответствующее этому подросту изменение положения кривой остаточной дефектности в точках характеристических размеров несплошностей; новое положение кривой остаточной дефектности характеризует новые значения вероятностей событий, указанных выше (вероятности разрушения, вероятности течи и др.). В этом случае для определения подроста используем уравнение, соответствующее механизму подроста, например, уравнение типа:

d a d N = C ( Δ K 1 1 R ) m ,

в котором:

C и m - постоянные, зависящие от материала и условий эксплуатации;

R - коэффициент асимметрии цикла, для цилиндра давления равен 0;

ΔK1 - размах коэффициента интенсивности напряжений.

Коэффициент интенсивности напряжений при неоднородном распределении напряжений в районе трещины определяют по уравнению:

K1=Y·σкр·(a/1000)0,5,

Где Y - коэффициент формы, который для частного случая равен Y = 1,12 π .

σ - расчетное напряжение.

Интегрируя приведенной выше выражение, его можно представить в виде:

N = a o a k 1 / C ( Δ K 1 1 R ) m d a

из которого можно определить ak - размер дефекта после N циклов нагружения; при этом подрост дефекта составит величину:

Δa N=a k-a o

или, используя обозначения для характеристических размеров дефектов, -

Δχ=χкрo.

При этом вероятностная кривая остаточной дефектности сдвигается вправо на графике в координатах (lgPa; χ), где Pa - вероятность существования в изделии дефекта размером χ, за счет развития дефектов в эксплуатации. Как уже указывалось, величину развития дефекта определяют расчетным путем в зависимости от механизма и условий эксплуатации.

В случае если определенные таким образом новые вероятность разрушения, течи или другого опасного события станут недопустимо высокими, эксплуатацию изделия приостанавливают и проводят контроль его состояния неразрушающими методами с последующим ремонтом выявленных недопустимых в эксплуатации дефектов. Например, если вероятность существования дефекта критического размера будет равна или больше предельно допустимой величины [Pразр]:

Pa исхкр-Δχt)≥[Pразр],

то в этом случае эксплуатацию необходимо приостановить и выполнить неразрушающий контроль с ремонтом выявленных дефектов.

После контроля и ремонта выявленных дефектов определяют новое положение кривой остаточной дефектности, по которой определяют новые характеристики надежности изделия, изменение которых определяют во время эксплуатации с использованием системы датчиков эксплуатационной нагрузки.

Последующую эксплуатацию проводят до тех пор, пока уровень надежности не опустится до недопустимых значений; в этом случае эксплуатацию изделия еще раз приостанавливают и проводят указанные выше ремонтно-профилактические мероприятия (неразрушающий контроль, ремонт по показаниям контроля и оценку нового уровня надежности изделия).

Изобретение иллюстрируется следующим примером.

Имеется трубопровод внутренним диаметром D=800 мм, толщиной стенки S=34 мм из перлитной стали.

По результатам штатного предэксплуатационного неразрушающего контроля (ФИГ.1), который характеризуется вероятностью выявления дефектов Pвод в соответствии с кривой на ФИГ.2, определили исходное состояние изделия по характеристикам остаточной дефектности в виде зависимости вероятности Pa исх от размера дефекта χ≡a (a - размер дефекта в направлении толщины стенки трубопровода - ФИГ.4):

Pa исх=Pa исх(a).

Указанная зависимость представлена кривой 1 на ФИГ.3.

Для определения вероятностной кривой остаточной дефектности результаты контроля представляют в виде гистограммы в координатах (Nобн, a) на ФИГ.1, где Nобн - число обнаруженных при контроле дефектов, a - характеристический размер дефекта. При контроле m однотипных изделий результаты контроля суммируют и представляют в виде одной гистограммы.

Определяют вероятность обнаружения дефектов Pвод (кривая на ФИГ.2), определяют исходную дефектность Nисх=f(a)=Nобн(a)/Pвод(a) (кривая 2 на ФИГ.1), определяют остаточную дефектность Nост=φ(a) как разность Nисх и Nобн (кривая 3 на ФИГ.1).

Остаточную дефектность разделяют на достоверную часть a≤aд и вероятностную часть a>aд, где a - размер дефекта, aд - размер дефектов на границе между достоверной и вероятностной частями. Полученную вероятностную часть остаточной дефектности принимают за начальную кривую остаточной дефектности Pa исх=Pa исх(a).

Известными методами механики разрушения (например, см. монографию Аркадов Г.В., Гетман А.Ф., Родионов А.Н., М., Энергоатомиздат, 2010 г.) определяют критические размеры несплошностей материала изделия aкр, а также при необходимости другие характеристические размеры дефектов, например, допустимые в эксплуатации дефекты [a]д.э., дефекты, равные толщине стенки сосуда или трубопровода давления S (ФИГ.5).

По известной кривой остаточной дефектности Pa исх=Pa исх(a) и определенным значениям критических размеров несплошностей акр (или других характеристических размеров) определяют исходную вероятность для такого события, как разрушение изделия (равна вероятности существования в изделии несплошности критического размера: Pразр исх=Pa исх(aкр)). В нашем случае эта величина равна Pразр исх=Pa исх(aкр)=3*10E-6 (ФИГ.3).

До начала эксплуатации устанавливают на трубопровод датчики, дающие информацию об эксплуатационных нагрузках на изделие во время его эксплуатации. Места установки датчиков давления и температуры для главных циркуляционных трубопроводов (ГЦТ) показаны на ФИГ.7. Цифрами обозначены номера датчиков.

Далее используется уравнение типа:

σ = A + B ρ + C T + Д d T d τ ,

где ρ - давление теплоносителя, МРа;

T - температура теплоносителя, °C;

d T d τ - скорость изменения температуры, °час;

τ - дата, время снятия показателей температуры;

A, B, C, Д - корреляционные коэффициенты.

После начала эксплуатации показания датчиков эксплуатационной нагрузки с периодичностью 5 секунд фиксируются и хранятся в виде истории эксплуатации трубопровода как зависимость напряжения от времени; при этом выделяют циклы напряжений и определяют их количество.

По показаниям истории эксплуатации периодически в режиме реального времени эксплуатации определяют подрост дефектов и соответствующее этому подросту изменение положения кривой остаточной дефектности в точках характеристических размеров несплошностей; новое положение кривой остаточной дефектности характеризует новые значения вероятностей событий, указанных выше (вероятности разрушения, вероятности течи и др.). В этом случае для определения подроста используем уравнение, соответствующее усталостному механизму подроста по уравнению:

d a d N = C ( Δ K 1 1 R ) m ,

в котором:

C и m - постоянные, зависящие от материала и условий эксплуатации;

R - коэффициент асимметрии цикла, равен 0;

ΔK1 - размах коэффициента интенсивности напряжений.

Коэффициент интенсивности напряжений при неоднородном распределении напряжений в районе трещины определяют по уравнению:

K1=Y·σкр·a/1000)0,5,

Где Y - коэффициент формы, который для принимали в первом приближении равным Y = 1,12 π ;

σ - расчетное напряжение.

Интегрируя приведенное выше выражение:

N = a o a k 1 / C ( Δ K 1 1 R ) m d a

и проводя вычисления ak - размер дефекта после N циклов нагружения за период 11 лет эксплуатации; при этом подрост дефекта составил величину:

ΔaN=ak-ao=1,1 мм,

при котором кривая остаточной дефектности 1 на ФИГ.3 на уровне предельно допустимой величины вероятности разрушения [Pразр]=10E-5 достигла aкр (новое положение соответствует кривой 2 на ФИГ.3).

Таким образом, после 11 лет эксплуатации вероятность разрушения стала недопустимо высокой, поэтому эксплуатацию трубопровода приостановили и провели контроль его состояния неразрушающими методами с последующим ремонтом выявленных недопустимых в эксплуатации дефектов.

После контроля и ремонта выявленных дефектов определили новое положение кривой остаточной дефектности, которая соответствует кривой 3 на ФИГ.3. Как видно из ФИГ.3, вероятность разрушения снизилась и стала равной 1,5·10E-6. После ремонта эксплуатацию трубопровода продолжили с одновременным контролем характеристик надежности с использованием системы датчиков эксплуатационной нагрузки.

Последующую эксплуатацию проводят до тех пор, пока уровень надежности не опустится до недопустимых значений (предположительно, не менее чем через 11 лет эксплуатации).

Таким образом, описанный выше способ позволяет эксплуатировать трубопровод с надежностью, характеризуемой вероятностью разрушения Pразр≤10E-5 и увеличивать ресурс изделия без снижения надежности.

Способ обеспечения заданного уровня надежности изделия, включающий неразрушающий контроль изделия до начала и во время эксплуатации и ремонт выявленных дефектов, отличающийся тем, что до начала эксплуатации:
- выполняют неразрушающий контроль техническими средствами с известными характеристиками достоверности контроля и определяют по полученным результатам остаточную дефектность изделия;
- методами механики разрушения определяют критические размеры дефектов;
- по известной кривой остаточной дефектности и определенным значениям критических размеров дефектов определяют исходную вероятность разрушения изделия;
- устанавливают на изделии датчики, дающие информацию об эксплуатационных нагрузках на изделие во время его эксплуатации;
после начала эксплуатации:
- показания датчиков эксплуатационной нагрузки периодически фиксируют и хранят в виде истории эксплуатации изделия;
- по показаниям истории эксплуатации периодически в режиме реального времени эксплуатации определяют подрост дефектов и соответствующее этому подросту изменение положения кривой остаточной дефектности в точках характеристических размеров дефектов;
- в случае если определенные таким образом новые вероятности разрушения станут недопустимо высокими, эксплуатацию изделия приостанавливают и проводят контроль его состояния неразрушающими методами с последующим ремонтом выявленных недопустимых в эксплуатации дефектов;
- после контроля и ремонта выявленных дефектов определяют новое положение кривой остаточной дефектности и новые характеристики надежности изделия, изменение которых определяют во время эксплуатации с использованием системы датчиков эксплуатационной нагрузки;
- последующую эксплуатацию проводят до тех пор, пока уровень надежности не опустится до недопустимых значений; в этом случае эксплуатацию изделия еще раз приостанавливают и проводят ремонтно-профилактические мероприятия.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области контроля качества стальных изделий, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах, оказывающих коррозионное воздействие на металлы.

Изобретение относится к контрольно-измерительной технике и может быть использовано для определения коррозионного состояния подземной части железобетонных опор электрохимическим методом без их откопки.

Предлагаемое техническое решение относится к области прогнозирования долговечности (срока службы) лакокрасочных покрытий, предназначенных для защиты металлических поверхностей промышленных объектов от коррозии, в том числе конструкций для хранения различных жидкостей, в особенности нефтепродуктов.

Изобретение относится к сельскому хозяйству, в частности к агропочвоведению, и может быть использовано для воспроизводства дождя в лабораторных и полевых условиях.
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к контролю стойкости трубных сталей, предназначенных для эксплуатации в агрессивных (водородсодержащих) средах, оказывающих коррозионное воздействие на материалы.

Изобретение относится к области силовой лазерной оптики и касается способа определения плотности дефектов поверхности оптической детали. Способ включает в себя облучение участков поверхности оптической детали пучком импульсного лазерного излучения с гауссовым распределением интенсивности, регистрацию разрушения поверхности, наиболее удаленного от точки максимальной интенсивности пучка лазерного излучения, определение соответствующего этому разрушению значения интенсивности пучка εi, определение зависимости плотности вероятности f(ε) разрушения поверхности оптической детали от интенсивности излучения и выбор наименьшего значения интенсивности пучка εimin.

Изобретение относится к области исследования устойчивости металлов и сплавов к воздействию агрессивных сред и может быть использовано, в частности, для оценки надежности и долговечности сварных труб, предназначенных для строительства нефтегазопроводов.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к контролю коррозионной стойкости против локальной коррозии стальных изделий, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах.

Способ управления является способом управления кондиционером воздуха, чтобы переводить состояние в замкнутом пространстве в предварительно определенное целевое состояние.

Изобретение относится к испытательной технике, а именно к устройствам для контроля процесса деградации защитных гальванических и лакокрасочных покрытий, находящихся в эксплуатационных условиях под действием внешней агрессивной среды.
Изобретение относится к лабораторным методам оценки коррозионной активности реактивных топлив. Способ оценки коррозионной активности реактивных топлив заключается в определении убыли веса медьсодержащего материала, помещенного в топливо, до и после испытания, при повышенной температуре. При этом в качестве медьсодержащего материала используют медную фольгу, которую помещают в топливо и выдерживают в герметично закрывающихся бомбах, выполненных в виде металлических сосудов, при температуре 150±2°C в течение 4-х часов при проведении выдержки в 2 этапа по 2 часа со сменой топлива после первого этапа, причем чем больше убыль веса медной фольги до и после испытания, тем большей коррозионной активностью обладает реактивное топливо. Достигается повышение надежности и ускорение оценки. 1 табл.

Изобретение относится к области приборостроения, а именно к индустрии контроля воздушной среды с целью учета ее агрессивного действия как на человека, так и на создаваемые им материальные объекты. В частности, оно предназначено для выяснения, в каких климатических условиях находились или будут находиться разнообразные конструкции и устройства. Способ определения коррозионной активности воздушной среды основан на определении коррозионной активности двумя аналогичными металлическими образцами, различающимися только своими теплоемкостями. Различие в теплоемкости обеспечивают тремя вариантами: различием масс образцов, подсоединением к одному из образцов массивного металлического элемента, подсоединением к одному из образцов теплового аккумулятора, заполненного известными теплоемкими веществами. Способ может быть использован для выяснения, в каких условиях эксплуатировались разнообразные устройства. Техническим результатом является обеспечение возможности определения климатического фактора - климатической составляющей коррозионной активности воздушной среды. 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к способам обеспечения надежности изделий при эксплуатации. Для повышения эффективности эксплуатации изделий определяют среднюю продолжительность tк контроля изделия, среднюю длительностью tр ремонта изделия, стоимость Ур ремонта изделия в единицу времени, стоимость Ук контроля изделия в единицу времени, прибыль ∋о в единицу времени от эксплуатации изделия без отказов, среднее число отказов В(k) изделия в единицу времени при числе контролей k, составляют зависимость эффективности ∋ эксплуатации изделия от упомянутых параметров надежности, контроля и ремонта. Оптимальное число контролей k определяют из условия d∋/dk=0. Обеспечивается надежность изделий при минимальных затратах. 3 ил.

Изобретение относится к способам испытаний герметичности изделий. Для повышения достоверности контроля герметичности изделий определяют действующее во время эксплуатации напряжение σэ в изделии, определяют максимально допустимое напряжение в изделии σдоп, нагружают изделие и создают в нем напряжение величиной от 1,25σэ до 0,97σдоп, сбрасывают нагрузку полностью и проводят контроль герметичности изделия. Достигается повышение качества контроля и надежности контролируемых изделий. 5 ил.

Изобретение относится к способам испытаний и вихретокового контроля (ВТК) изделий. Способ повышения достоверности вихретокового неразрушающего дефектоскопического контроля состоит в том, что перед проведением ВТК изделие нагружают нагрузкой, достаточной для раскрытия гипотетического дефекта типа трещины в месте контроля до величины, которая обеспечила бы повышенную выявляемость дефекта и сделала его выявляемым. Достигается повышение эксплуатационных качеств изделий на основе повышения достоверности выявления трещин эксплуатационной природы или технологических дефектов с малым раскрытием типа закалочных трещин. 5 ил.

Устройство относится к сельскому хозяйству и может быть использовано для измерения динамического действия дождя на почву. В корпусе установлена пористая измерительная пластина, поры которой заполнены водой, эластичный экран с датчиками, электрически связанными с прибором индикации. При этом поверхность эластичного экрана, примыкающая к пористой измерительной пластине, снабжена микроячейками, гидравлически связанными между собой и заполненными поливинилацетатом. Техническим результатом является расширение функциональных возможностей устройства. 1 ил.
Изобретение относится к сельскому хозяйству, в частности к противоэрозионным исследованиям почвы. В поровую жидкость вводят водный раствор полиакриламида. Создают капельный поток воды, затем тормозят капли дождя в среде поровой жидкости. Измеряют давление в поровой жидкости. По величине давления контролируют эрозионную опасность дождя. Расширяются функциональные возможности противоэрозионного контроля почв.

Изобретение относится к технологии нагрева отдельных участков в аппаратах, предназначенных для исследования образования отложений в жидкостях на стенках труб при повышенных температурах (высокотемпературные отложения). Система для исследования высокотемпературных отложений включает устройство для нагрева локальных участков, работающее на основе каталитического беспламенного окисления газообразного углеводородного топлива, которое содержит по крайней мере один каталитический нагреватель, состоящий из двух одинаковых полуцилиндрических каталитических элементов радиального типа, в которых тепловой поток направлен в сторону воображаемой оси цилиндра и которые крепятся к соответствующим одинаковым полуцилиндрическим металлическим кожухам; одного или нескольких патрубков для подвода топлива, количество которых зависит от длины нагревателя. Техническим результатом является создание экспериментальных установок для исследования высокотемпературных отложений с системами нагрева, которые обеспечивают равномерный нагрев, высокий контроль теплового потока, безопасную эксплуатацию и, в то же время, упрощают доступ к испытательному участку для проведения необходимых измерений, монтажных работ, а также отказ от электрической изоляции. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение относится к способам контроля эрозионной опасности дождя. Осуществляют заполнение пор почвенного образца окрашенной водой. Почвенный образец поливают каплями дождя. Фиксируют и измеряют радиус разлета окрашенных капель поровой воды образца. Определяют эрозионную опасность дождя. Обеспечивается повышение точности определения эрозионной опасности.

Изобретение относится к методу неразрушающего магнитного контроля локальных зон повышенной коррозионной активности протяженных стальных металлоконструкций и их контактируемых элементов. Способ заключается в том, что контролируемый элемент стальной металлоконструкции максимально намагничивают в виде полосы постоянным полем, затем размагничивают заранее определенным слабым переменным полем для снятия нестабильной остаточной намагниченности. Сканируют магнитограммы составляющих поля рассеяния. По местам резкого изменения градиента напряженности этого поля определяют зоны и оценивают мощность потенциальных гальванопар при эксплуатации стали в конкретной агрессивной среде. Подвижное устройство, реализующее способ, представляет собой блок намагничивания, изготовленный из постоянных магнитов с чередующимися противоположно направленными магнитными полюсами, при этом магниты катятся или скользят непосредственно в контакте с поверхностью контролируемой детали; блок размагничивания, состоящий из генератора переменного тока и электромагнита; блок измерения с феррозондовым магнитометром, снабженным датчиками, и с колесом-счетчиком расстояния; средство передвижения, например, типа тележки; блок управления. Техническим результатом является повышение эффективности и разрешающей способности сортировать стальные изделия по локальной коррозионной активности и коррозионной совместимости соединяемых элементов стальной металлоконструкции как на этапе выходного контроля стального проката, так и на этапе их сборки в протяженные металлоконструкции (трубы, рельсы, мосты, резервуары и др.). 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 7 ил.
Наверх