Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к получению замедленным коксованием коксующей добавки, использующейся в шихте коксования углей при производстве металлургического кокса. Способ включает предварительный нагрев исходного сырья до 270-330°С, смешивание исходного сырья с рециркулятом в емкости с формированием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры 455-470°С и подачу его в камеру коксования для проведения замедленного коксования, причем замедленное коксование осуществляют в течение 6-10 часов, при этом коксование осуществляют в трех камерах коксования с поочередной подачей сырья в них. Изобретение обеспечивает повышение летучих веществ в получаемой коксующей добавке, получение коксующей добавки более однородного качества, а также снижение закоксовывания нижней части ректификационной камеры. 1 табл., 4 пр.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к получению замедленным коксованием коксующей добавки, использующейся в шихте коксования углей при производстве металлургического кокса.

Как известно, замедленное коксование является периодическим процессом по выгрузке кокса и непрерывным - по подаче сырья. Коксование осуществляют в двух попеременно работающих камерах. После заполнения одного из реакторов коксом поток сырья переключают на следующий подготовленный реактор. При этом на подготовительные к коксованию операции: пропарку кокса, охлаждение водой, выгрузку кокса, опрессовку камеры коксования, прогрев камеры коксования, может быть затрачено 12-30 ч (Г.Г.Валявин, P.P.Суюнов, С.А.Ахметов, К.Г.Валявин «Современные и перспективные термолитические процессы глубокой переработки нефтяного сырья». - СПб.: Недра, 2010 г., стр.118).

Известен способ получения замедленным коксованием коксующей добавки, по которому осуществляют замедленное коксование в двух попеременно работающих реакторах при температуре 475-485°С в течение 14-36 ч с получением кокса, при этом в качестве коксующей добавки используют кокс, полученный в верхней части камеры коксования с содержанием летучих веществ более 15% (Патент РФ №2296151, кл. С10В 55/00, опубл. 2007 г.).

Недостаток этого способа - низкий выход коксующей добавки (20-30% от общей массы полученного кокса), низкое содержание летучих веществ в коксующей добавке, а также вероятность закоксовывания нижней части ректификационной камеры из-за уноса коксовых частиц вместе с пеной в случае пенообразования.

Известен способ получения коксующей добавки замедленным коксованием, включающий нагрев исходного сырья до температуры 450-470°С, замедленное коксование сырья в течение 14-24 ч в двух попеременно работающих камерах и последующую выгрузку образовавшейся коксующей добавки [Патент РФ №2400518, кл. С10В 55/00, опубл. 2010 г.].

Недостаток данного способа - относительно низкий выход летучих веществ в получаемой коксующей добавке. Кроме того, при низких температурах коксования 450-470°С наблюдается интенсивное пенообразование коксующейся массы: высота пены может достигать 5 м и выше. При уровне заполнения камер коксования 18-21 м, что наблюдается при времени заполнения камер коксования в течение 14-24 ч, происходит вынос коксовых частиц в ректификационную камеру, которые вместе со вторичным сырьем попадают в реакционную печь и, тем самым, обуславливают преждевременное закоксовывание змеевиков печи и ректификационной колонны, что обуславливает сокращение межремонтного пробега установки коксования.

Наиболее близким к заявляемому объекту является способ получения коксующей добавки замедленным коксованием, включающий предварительный нагрев исходного сырья до 270-330°С, смешивание исходного сырья с рециркулятом в емкости с формированием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры 455-470°С, подачу его в камеру коксования, замедленное коксование вторичного сырья в течение 16 ч в двух попеременно работающих камерах с образованием целевого продукта. За 3-5 ч до завершения коксования в камеру коксования подают антипенную присадку (Патент РФ №2437915, кл. С10В 55/00, опубл. 2011 г.).

Недостатки данного способа заключаются в том, что он не обеспечивает получение коксующей добавки с высоким содержанием летучих веществ по всему объему камеры коксования. Так, при коксовании нефтяного сырья в течение 16 ч содержание летучих веществ в коксующей добавке в нижней части камеры коксования составляет 10-11%, а в верхней - 20-25% (при содержании летучих веществ 15-16% в средней пробе кокса). Это объясняется тем, что первые порции сырья коксуются в камере коксования действительно 16 ч, тогда как последние порции сырья коксуются лишь 0,5-1,0 ч.

Хотя при такой технологии коксования, когда вторичное сырье формируется в отдельной емкости, и исключается вероятность попадания вынесенных из камер коксования коксовых частиц в реакционные печи, обуславливающих сокращение межремонтного пробега установки коксования, однако при этом не исключена, как и в способах по вышеприведенным аналогам, вероятность закоксовывания нижней части ректификационной камеры.

Изобретение направлено на увеличение содержания летучих веществ в коксующей добавке с одновременным обеспечением получения более однородной по качеству коксующей добавки по всему объему камеры коксования, а также снижение вероятности закоксовывания нижней части ректификационной камеры.

Это достигается тем, что в способе получения коксующей добавки замедленным коксованием, включающем предварительный нагрев исходного сырья до 270-330°С, смешивание исходного сырья с рециркулятом в емкости с формированием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры 455-470°С и подачу его в камеру коксования для проведения замедленного коксования, согласно изобретению замедленное коксование осуществляют в течение 6-10 ч, при этом коксование осуществляют в трех камерах коксования с поочередной подачей сырья в них.

При трехкамерном варианте коксования и цикле коксования, например, 10 ч на проведение подготовительных операций остается 20 ч, в то время как при осуществлении процесса коксования в двух попеременно работающих камерах коксования при 16-часовом цикле коксования время на проведение подготовительных операций составляет лишь 16 ч.

Способ осуществляют следующим образом.

Исходное сырье нагревают в теплообменнике и/или в печи до 270-330°С, смешивают с рециркулятом, например тяжелым газойлем коксования, в емкости для формирования вторичного сырья, затем вторичное сырье нагревают в печи до температуры 455-470°С и поочередно подают для проведения замедленного коксования в одну из трех камер коксования, где выдерживают в течение 6-10 ч. После завершения коксования в первой камере коксования сырье переключают в другую камеру для коксования в тех же условиях, а в первой камере проводят подготовительные операции к следующему циклу коксования. После завершения коксования во второй камере коксования сырье подают в третью камеру коксования для коксования в таком же, что и в предыдущих реакторах, режиме, в это время в первой камере коксования завершаются подготовительные операции, а во второй - начинаются. После образования кокса в третьей камере сырье переключают в уже подготовленную первую камеру и цикл повторяется.

Пример 1 (по предлагаемому способу). Было проведено замедленное коксование гудрона со следующими характеристиками:

Плотность ρ 4 20 - 1,0212

Условная вязкость, ВУ90 - 391°Е

Коксуемость - 19,2% масс.

Содержание серы - 2,48% масс.

Зольность - 0,069% масс.

Гудрон был нагрет до температуры 300°С и подан в емкость для формирования вторичного сырья путем его смешивания с рециркулятом - тяжелым газойлем коксования, при коэффициенте рециркуляции 1,2. Образовавшееся вторичное сырье нагрели до температуры 460°С и подвергали замедленному коксованию путем подачи в одну из камер коксования в течение 7 ч. После заполнения камеры в течение 7 ч, подача сырья была переключена на другую камеру коксования. В первой камере провели пропарку кокса, охлаждение водой, выгрузку кокса, опрессовку камеры коксования и прогрев камеры коксования перед очередным заполнением сырьем камеры. После заполнения 2-й камеры, где коксование происходило также в течение 7 ч, сырье подали в третью камеру коксования, а во второй камере начали проводить подготовительные операции к выгрузке кокса, выгрузку его и подготовительные операции к коксованию. После заполнения третьей камеры в течение 8 ч подачу сырья переключили в первую камеру, а в третьей стали проводить подготовительные операции, как ранее, в первой и во второй камерах. Режим коксования и показатели качества полученных коксующих добавок приведены в таблице.

Примеры 2 и 3 (по предлагаемому способу). Было проведено коксование аналогично примеру 1 продолжительностью 8 ч (пример 2) и продолжительностью коксования 10 ч (пример 3).

Данные по примерам 2 и 3 также сведены в таблицу.

Пример 4 (по прототипу). То же сырье, что и в примере 1, нагрели до температуры 300°С и подали в емкость для формирования вторичного сырья путем его смешивания с тем же, что и в примере 1, рециркулятом - тяжелым газойлем при коэффициенте рециркуляции 1,2. Образовавшееся вторичное сырье нагрели до температуры 460°С и подвергали коксованию в камере коксования в течение 16 ч. После завершения коксования сырье переключили на вторую камеру, а в первой камере образовавшуюся коксующую добавку пропарили, охладили водой, выгрузили, после чего произвели опрессовку камеры коксования и прогрев камеры коксования перед очередным циклом коксования. После завершения коксования во второй камере в течение 16 ч в нем, так же как и в первой камере, провели подготовительные операции для проведения очередного цикла коксования. Режим и результаты коксования приведены в таблице.

Таблица
Сравнительные данные по коксованию сырья предлагаемым способом и способом по прототипу
Наименование показателей Примеры
по предлагаемому способу по прототипу
1 2 3 4
Производительность установки по первичному сырью, м3 50 50 50 50
Производительность установки по вторичному сырью, м3 60 55 55 60
Температура вторичного сырья на входе в камеру коксования, °С 460 460 460 460
Продолжительность коксования, ч 7 8 10 16
Содержание летучих веществ в коксе, % 25,0 21,0 18,6 16,3
Подача антипенной присадки, да/нет да да да да

Как видно из представленных в таблице данных, использование предлагаемого способа замедленного коксования по сравнению с прототипом позволит повысить содержание летучих веществ в получаемой коксующей добавке до 18,6-25,0%. При этом получаемая коксующая добавка имеет более однородное качество за счет уменьшения разницы во времени коксования сырья в нижней и верхней частях камеры коксования.

Кроме того, предлагаемый способ обеспечит снижение вероятности закоксовывания нижней части ректификационной камеры за счет того, что при укороченных циклах коксования (6-10 ч) на трех камерах коксования существенно снижается уровень заполнения камер, при этом даже в случае интенсивного пенообразования пена не достигает верхнего люка камер и, как следствие, вероятность ее уноса в ректификационную колонну значительно снижается. Проведение же коксования при укороченных циклах при помощи двух камер коксования невозможно из-за недостатка времени на проведение подготовительных операций.

Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием, включающий предварительный нагрев исходного сырья до 270-330°С, смешивание исходного сырья с рециркулятом в емкости с формированием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры 455-470°С и подачу его в камеру коксования для проведения замедленного коксования, отличающийся тем, что замедленное коксование осуществляют в течение 6-10 часов, при этом коксование осуществляют в трех камерах коксования с поочередной подачей сырья в них.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области нефтепереработки. Изобретение касается способа переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования, включающего нагрев нефтяного остатка и смешивание его с рециркулятом с образованием вторичного сырья и последующей подачей нагретого вторичного сырья в камеру коксования, коксование вторичного сырья с образованием кокса и отводом дистиллята коксования в ректификационную колонну, из которой выводят легкие продукты коксования и кубовый остаток, пропарку и охлаждение кокса с последующей подачей продуктов пропарки и охлаждения кокса в абсорбер, нагрев нефтешлама до превращения свободной воды в парообразное состояние.

Группа изобретений относится к способу получения замедленным коксованием добавки коксующей, заключающемуся в том, что исходное сырье после нагрева подают в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с тяжелым газойлем в качестве рециркулята и формирования вторичного сырья, которое нагревают в реакционно-нагревательной печи и подают в камеру коксования, где образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования.

Изобретение относится к технологии прокалки нефтяного кокса и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. .

Изобретение относится к пылеугольному топливу для доменной плавки из углеродсодержащего тонкомолотого исходного материала, представляющего собой продукт с выходом летучих веществ до 25% в количестве (3-100) масс.%, полученный путем замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков, топливо содержит десульфуратор, при этом соотношение углеродсодержащего тонкомолотого исходного материала и десульфуратора составляет: углеродсодержащий тонкомолотый материал - (90-99), масс.%; десульфуратор - (10-1), масс.%.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способам получения кокса замедленным коксованием с возможностью улавливания продуктов пропарки и охлаждения кокса.
Изобретение относится к способу получения кокса, включающему нагрев сырья коксования в печи до температуры 480-500°С, введение неорганической добавки в сырье коксования после нагрева в печи и последующее коксование полученной смеси в реакторе, при этом неорганическую добавку вводят в сырье коксования в виде пастообразной смеси с углеводородным разбавителем.
Изобретение относится к способу получения малосернистого нефтяного кокса, включающему приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья вначале с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве не менее 30% на исходное сырье с последующим первичным нагревом полученного сырья до 280-320°С и обогащением фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов в количестве не менее 30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны и подачу полученной смеси в реактор после вторичного нагрева до температуры коксования, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и асфальта, при этом содержание асфальта составляет не более 30%.

Изобретение относится к области нефтепереработки. .

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к процессу замедленного коксования для получения газойлевых фракций улучшенного качества для последующей гидрокаталитической переработки.

Изобретение может быть использовано в области нефтепереработки. Способ включает нагрев исходного сырья, смешивание его в испарителе (2) с тяжелым газойлем в качестве рециркулята с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционно-нагревательной печи (3) с последующим его коксованием в камере коксования (4) с получением кокса и дистиллятных продуктов. Полученные дистиллятные продукты в смеси с легкими фракциями из испарителя (2) разделяют в ректификационной колонне (5) на газ, бензин, легкий и тяжелый газойли коксования и кубовой остаток. Полученный тяжелый газойль направляют в среднюю часть стриппинга (7). В качестве орошения на верхнюю тарелку стриппинга (7) подают охлажденный тяжелый газойль, а в его нижнюю часть подают водяной пар и поддерживают давление до 1 атм. В камере коксования (4) осуществляют пропарку и охлаждение кокса. Продукты пропарки и охлаждения смешивают с кулингом, в качестве которого подают часть тяжелого газойля. Полученные продукты пропарки и охлаждения подают в абсорбер (8) для абсорбции нефтепродуктов и разделения на паровую и жидкую фазы. Изобретение позволяет уменьшить содержание фракций, выкипающих до 350 °С, в тяжелом газойле коксования и увеличить выход легкого газойля коксования. 1 ил., 1 табл., 3 пр.

Изобретение может быть использовано в области получения углеродных материалов, используемых в атомной энергетике, авиационной и космической технике, машиностроении. Способ получения изотропного пекового полукокса из исходного пека с температурой размягчения до 100°С включает карбонизацию исходного пека. Перед карбонизацией исходный пек термообрабатывают в присутствии конденсирующей добавки и воздуха. Термообработку осуществляют в реакторе путем нагрева исходного пека до температуры 300-400°С. Карбонизацию осуществляют путем постепенного нагрева пека до температуры не более 750°С при разрежении в реакторе 5-10 мм водн.ст. Газы, отходящие при карбонизации, улавливают и обезвреживают путем их смешения с минеральной кислотой или ее парами. Изобретение позволяет получить каменноугольный пековый полукокс, по свойствам приближенный к коксу КНПС по ГОСТ 22898-78, максимально обезвредить газы, отходящие в процессе карбонизации, а также повысить экологическую безопасность при осуществлении способа. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к установкам замедленного коксования. Реактор замедленного коксования включает цилиндрический корпус (1) с верхним (2) и нижним (3) днищами, кольцевую опору (22), разборный каркас, образованный стойками (10), скрепленными горизонтальными кольцевыми обечайками (11). Нижние концы стоек (10) жестко установлены на фундаменте (23), а верхние прикреплены к корпусу (1) с помощью натяжных устройств, которые выполнены в виде шпилек (12) и шарнирного соединения. Ось шпильки (12) направлена по радиусу реактора. Один конец шпильки (12) закреплен на стенке корпуса (1), а другой - в горизонтальной кольцевой обечайке (11). Шарнирное соединение образовано гайкой, фигурной шайбой с односторонней сферической поверхностью с опорной стороны соединения и плоской шайбой. Изобретение позволяет компенсировать внешнее давление на стенки реактора и уменьшить амплитуды радиальных колебаний стенок под действием этого давления. 4 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Реактор состоит из корпуса (1) с верхним (2) и нижним (3) днищами, кольцевой опоры (12), установленной на фундаменте (13), опорных (15) и укрепляющих (16) элементов. На боковых стенках корпуса (1) реактора размещены, по меньшей мере, два полых кольцевых ребра жесткости (4). Ребра (4) выполнены заодно со стенками корпуса (1) и имеют полукруглую, или треугольную, или прямоугольную, или трапециевидную форму. Изнутри они снабжены закрепляющими элементами в виде пластин, имеющих форму, идентичную поперечному сечению ребра жесткости, и приваренных по краям ребер (4) перпендикулярно к их поверхности. Изобретение позволяет обеспечить стабильную работу установки и снижает риск создания аварийных ситуаций. 3 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к оборудованию для получения нефтяного кокса. Аппарат подготовки сырья коксования содержит корпус (1) с установленным внутри разъемным цилиндрическим стаканом (2), верхняя часть которого размещена внутри корпуса (1), а нижняя вне его и снабжена аксиальным (3) и тангенциальным (4) патрубками загрузки сырьевых компонентов. В цилиндрическом корпусе (1) напротив верхней части разъемного стакана (2) установлен дополнительный тангенциальный патрубок (5) для подачи стабилизирующих компонентов сырья. Изобретение позволяет снизить трудоемкость работ по очистке аппарата от коксовых отложений и упростить операции по монтажу-демонтажу аппарата во время его ремонта. 2 ил.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности и для получении кокса. Способ термодеструкции нефтяных остатков включает нагрев сырья в печи и ввод в реактор с последующим коксованием. Процесс коксования проводят в две стадии последовательно и непрерывно в одном и том же реакторе установки замедленного коксования с поддержанием на первой стадии давления ниже атмосферного (0,01-0,08 МПа), а на второй стадии - избыточного (0,3-0,6 МПа) с последующим переводом вышеупомянутых стадий во второй реактор и дальнейшим повторением стадий коксования в первом и втором реакторах. В реакторы подают потоки сырья раздельно из каждого змеевика печи. Дистиллятные продукты коксования первой стадии отводят в вакуумную систему с получением тяжелой части дистиллятных вакуумных продуктов - тяжелого вакуумного газойля, легкой части дистиллятных вакуумных продуктов - легкого вакуумного газойля, а также газопаровой части дистиллятных вакуумных продуктов. Дистиллятные продукты второй стадии направляют в ректификационную колонну с выводом тяжелого газойля коксования для последующего совместного термокрекинга вышеупомянутых тяжелых газойлей при температуре 500-530°C с отводом продуктов термокрекинга и легкой и газопаровой частей дистиллятных вакуумных продуктов в ректификационную колонну. Изобретение позволяет увеличить возможности типовой установки замедленного коксования (УЗК) и наряду со снижением выхода высокосернистого нефтяного кокса повысить выход и качество дистиллятных продуктов. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 7 табл., 1 пр.

Изобретение может быть использовано в нефтепереработке. Способ переработки нефтяных остатков включает нагрев сырья (1) в печи (2), подачу в ректификационную колонну (4) с образованием вторичного сырья, поликонденсацию термообработанного вторичного сырья в реакторе (25,26) c получением целевых продуктов. Целевыми продуктами являются пек и кокс, получаемые одновременно на одной установке. Цикл процесса включает стадии пекования, коксования, подготовки реактора (25,26) к остановке и выгрузке кокса, резервного времени и подготовки реактора (25,26) к пуску, которые проводят последовательно в одном и том же реакторе (25,26). На стадии пекования продукт поликонденсации после реактора (25,26) охлаждают легким газойлем до температуры 380-440°С и отгоняют из него легкие фракции последовательно в испарителе (32) и вакуумной колонне (41) с получением соответственно среднетемпературного и высокотемпературного нефтяных пеков. Причем когда осуществляют стадию подготовки первого реактора (25) к остановке и выгрузке кокса, во втором параллельном реакторе (26) осуществляют стадию пекования, а когда осуществляют стадию подготовки первого реактора (25) к пуску, во втором параллельном реакторе (26) проводят стадию коксования, после чего в нем же осуществляют дальнейшие стадии указанного цикла, и затем цикл в обоих реакторах (25,26) повторяют. Изобретение позволяет сократить время простоя установки, полностью механизировать процесс очистки реактора, увеличить ресурсы сырья за счет продуктов остаточного происхождения, расширить ассортимент товарной продукции, уменьшить потери нефтепродуктов, улучшить экологические показатели процесса, снизить эксплуатационные и капитальные затраты. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и коксохимической промышленности. Дробьевидный и электродный кокс получают одновременно на одной установке. Цикл процесса включает стадию коксования в режиме дробьевидного кокса, стадию подготовки реактора (4) к коксованию в режиме электродного кокса, стадию коксования в режиме электродного кокса и стадию подготовки реактора (4) к коксованию в режиме дробьевидного кокса. Стадии проводят последовательно в одном и том же реакторе (4) с последующим переводом вышеупомянутых стадий во второй реактор, затем цикл процесса повторяют. Изобретение позволяет сократить продолжительность подготовительной стадии, а также получить в одной установке дробьевидный и электродный кокс. 5 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Группа изобретений может быть использована в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков включает нагрев исходного тяжелого нефтяного сырья в трубчатой печи (1), последующее его коксование в реакторе (2) с отводом продуктов коксования, разделяемых в основной ректификационной колонне (3) с отпарными секциями (14,15) и не менее чем с двумя циркуляционными орошениями на жирный газ, бензин, легкий газойль, тяжелый газойль и квенчинг, возвращаемый после смешения с сырьем в печь (1). Полученный в основной ректификационной колонне жирный газ подвергают последовательно последующей переработке в несколько стадий: абсорбционное извлечение из жирного газа углеводородов C3 и C4, хемосорбционную очистку и разделение на пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции методом ректификации, адсорбционную осушку очищенного хемосорбционным методом полусухого газа и извлечение из него этан-этиленовой фракции низкотемпературным фракционированием. Тепло высокоэнергопотенциальных потоков циркуляционных орошений основной ректификационной колонны (3) используют для подвода тепла в процесс разделения углеводородов C3 и C4 на пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции и для частичного нагрева исходного сырья. Группа изобретений позволяет получить высококачественные этан-этиленовые, пропан-пропиленовые и бутан-бутиленовые фракции, а также получить сухой газ с повышенным энергетическим потенциалом и снизить энергозатраты на реализацию процесса. 2 н. и 35 з.п. ф-лы, 1 ил., 5 табл., 2 пр.

Настоящее изобретение относится к способу получения добавки для способа гидропереработки, включающему следующие стадии: подача сырьевого углеродсодержащего материала в первичную размольную зону с получением измельченного материала с уменьшенным, по сравнению с сырьевым углеродсодержащим материалом, размером частиц; сушка измельченного материала с получением сухого измельченного материала, влажность которого составляет менее чем примерно 5 мас.%; подача сухого измельченного материала в зону распределения с целью отделения частиц, отвечающих требованиям в отношении размера частиц, от частиц, не отвечающих критериям в отношении желаемого размера частиц; нагревание частиц, отвечающих критериям в отношении желаемого размера частиц, до температуры, составляющей от примерно 300 до примерно 1000°C; и охлаждение частиц, полученных на стадии нагревания, до температуры, составляющей менее чем примерно 80°C, с получением добавки, и в котором целевая добавка включает твердый органический материал, имеющий размер частиц от примерно 0,1 до примерно 2000 мкм, насыпную плотность от примерно 500 до примерно 2000 кг/м3, структурную плотность от примерно 1000 до примерно 2000 кг/м3 и влажность от примерно 0 до примерно 5 мас.%. Также изобретение относится к способу гидропереработки. При использовании добавки по настоящему изобретению процесс гидропереработки можно осуществлять с высокой степенью превращения. 2 н. и 23 з.п. ф-лы, 4 пр., 10 табл., 6 ил.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к получению замедленным коксованием коксующей добавки, использующейся в шихте коксования углей при производстве металлургического кокса. Способ включает предварительный нагрев исходного сырья до 270-330°С, смешивание исходного сырья с рециркулятом в емкости с формированием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры 455-470°С и подачу его в камеру коксования для проведения замедленного коксования, причем замедленное коксование осуществляют в течение 6-10 часов, при этом коксование осуществляют в трех камерах коксования с поочередной подачей сырья в них. Изобретение обеспечивает повышение летучих веществ в получаемой коксующей добавке, получение коксующей добавки более однородного качества, а также снижение закоксовывания нижней части ректификационной камеры. 1 табл., 4 пр.

Наверх