Способ получения дициклопентадиена

Изобретение относится к способу получения дициклопентадиена, предусматривающему мономеризацию дициклопентадиенсодержащей фракции в присутствии инертного высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации с получением циклопентадиена, димеризацию циклопентадиена и ректификацию концентрированного дициклопентадиена. При этом исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 80-98 масс.% смешивают с потоком рецикла до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 50-97 масс.%, мономеризацию проводят в присутствии додекана, вводимого в массовом соотношении дициклопентадиен : растворитель от 40:60 до 90:10, и алкилфенола, вводимого в концентрации 0,01-0,5 масс.%, до достижения конверсии дициклопентадиена 99,4%, осуществляют регенерацию высококипящего растворителя, отделение непрореагировавшего дициклопентадиена при температуре 115-180°C и давлении 4-12 кПа и последующий их рецикл. Использование настоящего изобретения позволяет повысить концентрацию дициклопентадиена в целевом продукте до 99,98 масс.%, увеличить конверсию дициклопентадиена на стадии мономеризации до 99,4% при суммарном выходе дициклопентадиена 97,8%, повысить технологичность процесса. 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 6 пр.

 

Изобретение относится к нефтехимии, конкретно к способу получения дициклопентадиена из дициклопентадиенсодержащей фракции, включающей примеси содимеров циклопентадиена с диеновыми углеводородами. Дициклопентадиен высокой степени чистоты используют для получения полидициклопентадиена, этиленпропилендиеновых каучуков, нефтеполимерных смол, адамантана, этилиденнорборнена и других ценных продуктов нефтехимического синтеза.

Известен способ получения дициклопентадиена высокой степени чистоты из технического дициклопентадиена с содержанием основного вещества 80-85 масс.% или концентрированного дициклопентадиена с содержанием основного вещества около 90 масс.%, полученного димеризацией С5-фракции пиролиза бензина с последующим фракционированием. Сырье - дициклопентадиенсодержащую фракцию - подвергают мономеризации при температуре от 140 до 250°C, преимущественно 180-190°C, и времени пребывания контактного раствора в реакторе 0,1-6 ч, преимущественно 1-3 ч. Циклопентадиен с содержанием основного вещества 99,4 масс.% отделяют перегонкой и направляют на димеризацию при температуре от 50 до 150°C и времени пребывания 0,1-50 ч. Полученный димеризат доочищают перегонкой с водяным паром. Для удаления тримеров и олигомеров циклопентадиена целевой продукт дополнительно пропускают через алюмосиликат, кремнезем, преимущественно бентонит, или активированный уголь. По данному способу достигают концентрацию дициклопентадиена в целевом продукте 97,6-99,55 масс.%. Выход дициклопентадиена при этом составляет 68-79%. CS 276654, С07С 13/15, 20.05.1992.

Недостатками данной технологии являются энергоемкость и многостадийность. Так, процесс мономеризации и отделение полученного мономеризата проводят в различных аппаратах, что приводит к длительному времени контактирования полученного циклопентадиена с дициклопентадиеном в реакционной массе при высокой температуре, что, в свою очередь, является причиной повышенного смолообразования, снижения селективности и выхода циклопентадиена и, как следствие, выхода дициклопентадиена.

Известен способ получения дициклопентадиена высокой чистоты из C5 фракции пиролиза, заключающийся в том, что при 30-80°C проводят димеризацию C5 фракции пиролиза с последующим фракционированием и выделением концентрата дициклопентадиена. Концентрат дициклопентадиена с содержанием основного вещества 89,9 масс.% мономеризуют в присутствии алкилзамещенных фенолов (2,6-дитретбутилфенола, 2,4-дитретбутилфенола, 2,4,6-тритретбутилфенола) при 165-180°C. Полученный циклопентадиен подвергают повторной димеризации при 40-60°C с последующей мономеризацией продукта. Стадия повторной мономеризации характеризуется селективностью 94% и выходом циклопентадиена 92% с концентрацией основного вещества 99,31 масс.%. Известный способ позволяет получать дициклопентадиен с концентрацией основного вещества 98,62 масс.%, суммарный выход целевого продукта составляет 81%. RU 2289564 С2, C07C 2/42, C07C 13/61, 20.12.2006.

Недостатками данного способа являются низкие селективность стадии мономеризации 94-96% и суммарный выход дициклопентадиена 80-81%, необходимость дополнительных энергозатрат на стадии плавления смеси третбутилзамещенных фенолов, представляющих собой кристаллические вещества.

Известен способ получения дициклопентадиена высокой чистоты из циклопентадиенсодержащих фракций углеводородов. Способ заключается в димеризации циклопентадиенсодержащей фракции углеводородов с содержанием не менее 15 масс.% циклопентадиена при 80-110°C с последующим фракционированием в присутствии метанола. Полученную дициклопентадиенсодержащую фракцию (содержание основного вещества 83,4-95,7 масс.%) мономеризуют при температуре 165-185°C в присутствии алкил- и арилзамещенных фенолов в массовом соотношении (50-70):(50-30) соответственно, вводимых в количестве 10-20 масс.% к дициклопентадиенсодержащей фракции. В качестве алкилзамещенных фенолов используют Агидол-21 (ТУ 2425-452-05742686-2003), представляющий собой смесь моно- и диалкилфенолов. В качестве арилзамещенных фенолов используют Агидол-20 (ТУ 38103160-91), представляющий собой смесь метилбензилфенолов. Смесь фенолов предварительно подогревают в рекуперативном теплообменнике кубовыми продуктами колонны мономеризации. Затем циклопентадиен повторно димеризуют при температуре 60-80°C. RU 2463284 C1, C07C 13/61, C07C 7/20, C07C 2/42, C07C 2/50, 10.10.2012.

Данный способ позволяет получать дициклопентадиен с содержанием основного вещества не менее 98,5 масс.%. Однако известный способ недостаточно эффективен вследствие низкой селективности 85,8-96,6% стадии мономеризации, что является причиной низкого суммарного выхода целевого дициклопентадиена 90%.

Наиболее близким по технической сущности является способ получения дициклопентадиена из C5-фракции пиролиза углеводородов, включающий димеризацию С5-фракции пиролиза при температуре 50-110°C с последующим фракционированием. Полученную дициклопентадиенсодержащую фракцию (содержание основного вещества 83-88 масс.%) подвергают процессу мономеризации в присутствии высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации при 180-210°C. В качестве высококипящего растворителя используют гептадекан, также может быть использован дитолилметан. В качестве ингибитора полимеризации используют гидрохинон, также может быть использован бензохинон. Затем полученный циклопентадиен димеризуют при температуре 50-60°C и проводят фракционирование. Полученный дициклопентадиен имеет концентрацию 100 масс.%. RU 2186051 C1, C07C 13/61, 27.07.2002.

Недостатками данного способа являются низкая эффективность на стадии повторной мономеризации дициклопентадиенсодержащей фракции при концентрации дициклопентадиена менее 84,0 масс.% (низкие конверсия дициклопентадиена (88,0-90,0%) и чистота получаемого циклопентадиена 86,44 масс.%), приводящая к снижению выхода целевого продукта, и высокая токсичность дитолилметана.

Технической задачей предлагаемого изобретения является разработка способа получения дициклопентадиена из дициклопентадиенсодержащей фракции, включающей примеси содимеров циклопентадиена с диеновыми углеводородами, в присутствии инертного высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации с рециркуляцией потоков непрореагировавшего дициклопентадиена и регенерированного растворителя.

Технический результат от реализации предлагаемого изобретения заключается в повышении чистоты циклопентадиена до концентрации 99,90 масс.% и увеличении конверсии дициклопентадиена до 99,4% на стадии мономеризации, увеличении суммарного выхода дициклопентадиена в целевом потоке до 97,8% с концентрацией основного вещества до 99,98 масс.%. Рецикл потоков непрореагировавшего дициклопентадиена и инертного высококипящего растворителя позволяет снизить возможное воздействие на экологию, а также повысить технологичность процесса.

Способ иллюстрируется следующей схемой, представленной на фиг.1.

Мономеризацию дициклопентадиена проводят на установке, состоящей из реактора мономеризации (Р-1), представляющего собой ректификационную колонну с увеличенным объемом кубовой части, а также ректификационной колонны регенерации инертного высококипящего растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена (К-1). Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена в диапазоне от 80 до 98 масс.% смешивают с потоком рецикла (12). Полученный сырьевой поток (2) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена в диапазоне от 50 до 97 масс.% подают в реактор (Р-1), где проводят мономеризацию дициклопентадиена при температуре 180-210°C. В нижнюю секцию реактора (Р-1) вводят инертный высококипящий растворитель совместно с ингибитором полимеризации (3) для регулирования температуры процесса мономеризации, снижения смолообразования и предотвращения процесса олигомеризации дициклопентадиена. Массовое соотношение дициклопентадиен : растворитель составляет от 40:60 до 90:10. Ингибитор полимеризации подают в концентрации от 0,01 до 0,5 масс.%. Среднее время пребывания контактного раствора в реакционной зоне 4-5 ч. Полученный циклопентадиен из нижней части реактора (Р-1) проходит через массобменные устройства для отделения от тяжелокипящих примесей и растворителя, после чего высокочистый циклопентадиен (4) выводят из верхней части реактора (Р-1) и направляют в реактор димеризации (Р-2), работающий при температуре 40-110°C, предпочтительно 50-90°C, и давлении 0,3-1 МПа, предпочтительно 0,4-0,8 МПа. Среднее время пребывания в реакторе димеризации (Р-2) составляет 3-6 ч. Полученный димеризат (5) направляют в ректификационную колонну (К-2). С верха колонны (К-2) выводят на дальнейшую переработку поток (6), содержащий непрореагировавший циклопентадиен и легкие примеси. Кубовый продукт (7) ректификационной колонны (К-2) направляют в колонну (К-3) для отделения тяжелокипящих примесей и олигомеров дициклопентадиена (9). Дистиллят (8) ректификационной колонны (К-3) представляет собой дициклопентадиен с содержанием основного вещества в целевом потоке 98,5-100 масс.%. Из нижней части реактора мономеризации (Р-1) отбирают фракцию (10), состоящую в основном из высококипящего растворителя, примесей и непрореагировавшего дициклопентадиена, и направляют на регенерацию растворителя и отделение непрореагировавшего дициклопентадиена в ректификационную колонну (К-1). Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 4-12 кПа и температуре низа 115-180°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (11), содержащую дициклопентадиен. Часть полученной фракции (11) в количестве 50-95 масс.% возвращают рециклом (12) на вход реактора (Р-1), оставшуюся часть (13) выводят из системы на утилизацию. Из средней части ректификационной колонны (К-1) отбирают высококипящий растворитель (14) с содержанием основного вещества 90,0-99,9 масс.% и возвращают его на вход реактора (Р-1). Кубовый продукт (15) ректификационной колонны (К-1) содержит тяжелые примеси.

Данное изобретение иллюстрируют следующие примеры конкретного выполнения.

Пример 1. Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 95,8 масс.% смешивают с потоком рецикла (12) до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 82,4 масс.% и направляют в реактор мономеризации (Р-1). Туда же подают ингибитор полимеризации и инертный высококипящий растворитель (3), смешанный с потоком рецикла регенерированного растворителя (14). Массовое соотношение дициклопентадиен : растворитель составляет 70:30. Концентрацию ингибитора полимеризации в контактном растворе поддерживают на уровне 0,1 масс.%. В качестве высококипящего растворителя используют додекан с концентрацией основного вещества 99 масс.%. В качестве ингибитора полимеризации используют пара-трет-бутилкатехол с концентрацией основного вещества 99 масс.%. В реакторе (Р-1) при температуре 195°C и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 4 ч происходит мономеризация дициклопентадиена. Образовавшийся циклопентадиен (4) после отделения тяжелых примесей на массообменных устройствах выводят через верхнюю секцию реактора (Р-1). Концентрация циклопентадиена (4) составляет 99,90 масс.% при выходе 98,8%. Нижний поток (10) из реактора мономеризации (Р-1) направляют в ректификационную колонну (К-1) для регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена. Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 4 кПа и температуре низа колонны 115°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (11), содержащую непрореагировавший дициклопентадиен, часть которой в количестве 80 масс.% возвращают рециклом (12) на вход реактора (Р-1), а оставшуюся часть (13) выводят из системы на утилизацию. Из средней части колонны (К-1) отбирают додекан (14) с содержанием основного вещества 99 масс.% и возвращают его на вход реактора (Р-1). Из куба колонны (К-1) отбирают тяжелый остаток (15), состоящий в основном из олигомеров дициклопентадиена, и направляют на утилизацию. Полученный на стадии мономеризации циклопентадиен (4) направляют в реактор (Р-2), где при температуре 70°C, давлении 0,6 МПа и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 5 ч димеризуют с образованием дициклопентадиена (5). После очистки от непрореагировавшего циклопентадиена и легких примесей (6) в ректификационной колонне (К-2) и образовавшихся олигомеров дициклопентадиена (9) в колонне (К-3) получают высокочистый дициклопентадиен (8) с концентрацией основного вещества 99,98 масс.%. Выход дициклопентадиена на стадии димеризации составляет 99,0%, селективность 99,7%. Суммарный выход дициклопентадиена составляет 97,82%.

Пример 2. Сырье и высококипящий растворитель для проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичны примеру 1.

Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) смешивают с потоком рецикла (12) до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 82,6 масс.% и направляют в реактор мономеризации (Р-1). Туда же подают ингибитор полимеризации и инертный высококипящий растворитель (3), смешанный с потоком рецикла регенерированного растворителя (14). Массовое соотношение дициклопентадиен : растворитель составляет 80:20. Концентрацию ингибитора полимеризации в контактном растворе поддерживают на уровне 0,1 масс.%. В качестве ингибитора полимеризации используют ди-трет-бутилфенол. В реакторе (Р-1) при температуре 190°C и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 5 ч происходит мономеризация дициклопентадиена. Образовавшийся циклопентадиен (4) после отделения тяжелых примесей на массообменных устройствах выводят через верхнюю секцию реактора (Р-1). Концентрация циклопентадиена (4) составляет 99,83 масс.% при выходе 98,5%. Нижний поток (10) из реактора мономеризации (Р-1) направляют в ректификационную колонну (К-1) для регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена. Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 8 кПа и температуре низа колонны 150°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (11), содержащую непрореагировавший дициклопентадиен, часть которой в количестве 80 масс.% возвращают рециклом (12) на вход реактора (Р-1), а оставшуюся часть (13) выводят из системы на утилизацию. Из средней части колонны (К-1) отбирают додекан (14) с содержанием основного вещества 99 масс.% и возвращают его на вход реактора (Р-1). Из куба колонны (К-1) отбирают тяжелый остаток (15), состоящий в основном из олигомеров дициклопентадиена, и направляют на утилизацию. Полученный на стадии мономеризации циклопентадиен (4) направляют в реактор (Р-2), где при температуре 50°C, давлении 0,4 МПа и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 6 ч димеризуют с образованием дициклопентадиена (5). После очистки от непрореагировавшего циклопентадиена и легких примесей (6) в ректификационной колонне (К-2) и образовавшихся олигомеров дициклопентадиена (9) в колонне (К-3) получают высокочистый дициклопентадиен (8) с концентрацией основного вещества 99,99 масс.%. Выход дициклопентадиена на стадии димеризации составляет 99,0%, селективность 99,5%. Суммарный выход дициклопентадиена составляет 97,54%.

Пример 3. Высококипящий растворитель и ингибитор полимеризации для проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичны примеру 1.

Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 94,1 масс.% смешивают с потоком рецикла (12) до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 76,9 масс.% и направляют в реактор мономеризации (Р-1). Туда же подают ингибитор полимеризации и инертный высококипящий растворитель (3), смешанный с потоком рецикла регенерированного растворителя (14). Массовое соотношение дициклопентадиен : растворитель составляет 70:30. Концентрацию ингибитора полимеризации в контактном растворе поддерживают на уровне 0,02 масс.%. В реакторе (Р-1) при температуре 191°C и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 2 ч происходит мономеризация дициклопентадиена. Образовавшийся циклопентадиен (4) после отделения тяжелых примесей на массообменных устройствах выводят через верхнюю секцию реактора (Р-1). Концентрация циклопентадиена составляет 99,80 масс.% при выходе 98,5%. Нижний поток (10) из реактора мономеризации (Р-1) направляют в ректификационную колонну (К-1) для регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена. Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 10 кПа и температуре низа колонны 160°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (11), содержащую непрореагировавший дициклопентадиен, часть которой в количестве 80 масс.% возвращают рециклом (12) на вход реактора (Р-1), а оставшуюся часть (13) выводят из системы на утилизацию. Из средней части колонны (К-1) отбирают додекан (14) с содержанием основного вещества 99 масс.% и возвращают его на вход реактора (Р-1). Из куба колонны (К-1) отбирают тяжелый остаток (15), состоящий в основном из олигомеров дициклопентадиена, и направляют на утилизацию. Полученный на стадии мономеризации циклопентадиен (4) направляют в реактор (Р-2), где при температуре 80°C, давлении 0,7 МПа и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 4 ч димеризуют с образованием дициклопентадиена (5). После очистки от непрореагировавшего циклопентадиена и легких примесей (6) в ректификационной колонне (К-2) и образовавшихся олигомеров дициклопентадиена (9) в колонне (К-3) получают высокочистый дициклопентадиен (8) с концентрацией основного вещества 99,97 масс.%. Выход дициклопентадиена на стадии димеризации составляет 98,0%, селективность 99,5%. Суммарный выход дициклопентадиена составляет 96,5%.

Пример 4. Высококипящий растворитель для проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичен примеру 1.

Исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию (1) с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 83,4 масс.% смешивают с потоком рецикла (12) до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 50,6 масс.% и направляют в реактор мономеризации (Р-1). Туда же подают ингибитор полимеризации и инертный высококипящий растворитель (3), смешанный с потоком рецикла регенерированного растворителя (14). Массовое соотношение дициклопентадиен : растворитель составляет 70:30. Концентрацию ингибитора полимеризации в контактном растворе поддерживают на уровне 0,1 масс.%. В качестве ингибитора полимеризации используют ди-трет-бутил-метилфенол. В реакторе (Р-1) при температуре 192°C и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 4 ч происходит мономеризация дициклопентадиена. Образовавшийся циклопентадиен (4) после отделения тяжелых примесей на массообменных устройствах выводят через верхнюю секцию реактора (Р-1). Концентрация циклопентадиена (4) составляет 99,85 масс.% при выходе 98,9%. Нижний поток (10) из реактора мономеризации (Р-1) направляют в ректификационную колонну (К-1) для регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена. Ректификационная колонна (К-1) работает при давлении 12 кПа и температуре низа колонны 180°C. С верха колонны (К-1) отбирают фракцию (11), содержащую непрореагировавший дициклопентадиен, часть которой в количестве 80 масс.% возвращают рециклом (12) на вход реактора (Р-1), а оставшуюся часть (13) выводят из системы на утилизацию. Из средней части колонны (К-1) отбирают додекан (14) с содержанием основного вещества 99 масс.% и возвращают его на вход реактора (Р-1). Из куба колонны (К-1) отбирают тяжелый остаток (15), состоящий в основном из олигомеров дициклопентадиена, который направляют на утилизацию. Полученный на стадии мономеризации циклопентадиен (4) направляют в реактор (Р-2), где при температуре 90°C, давлении 0,8 МПа и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 3 ч димеризуют с образованием дициклопентадиена (5). После очистки от непрореагировавшего циклопентадиена и легких примесей (6) в ректификационной колонне (К-2) и образовавшихся олигомеров дициклопентадиена (9) в колонне (К-3) получают высокочистый дициклопентадиен (8) с концентрацией основного вещества 99,97 масс.%. Выход дициклопентадиена на стадии димеризации составляет 98,5%, селективность 99,5%. Суммарный выход дициклопентадиена составляет 97,41%.

Пример 5 (по прототипу). Сырье и условия проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичны примеру 4. Процесс мономеризации проводят без регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена в соответствии с традиционной схемой проведения процесса, представленной на фиг.2. Концентрация образовавшегося циклопентадиена (4) составляет 99,85 масс.% при выходе 96,6%. Полученный на стадии мономеризации циклопентадиен (4) направляют в реактор (Р-2), где при температуре 50°C, давлении 0,4 МПа и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 6 ч димеризуют с образованием дициклопентадиена (5). После очистки от непрореагировавшего циклопентадиена и легких примесей (6) в ректификационной колонне (К-2) и образовавшихся олигомеров дициклопентадиена (9) в колонне (К-3) получают высокочистый дициклопентадиен (8) с концентрацией основного вещества 99,97 масс.%. Выход дициклопентадиена на стадии димеризации составляет 98,5%, селективность 99,5%. Суммарный выход дициклопентадиена составляет 95,15%.

Пример 6 (по прототипу). Сырье и условия проведения мономеризации дициклопентадиена аналогичны примеру 1. Процесс мономеризации проводят без регенерации растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена в соответствии с традиционной схемой проведения процесса, представленной на фиг.2. Концентрация образовавшегося циклопентадиена (4) составляет 99,90 масс.% при выходе 96,2%. Полученный на стадии мономеризации циклопентадиен (4) направляют в реактор (Р-2), где при температуре 50°C, давлении 0,4 МПа и среднем времени пребывания контактного раствора в реакторе 6 ч димеризуют с образованием дициклопентадиена (5). После очистки от непрореагировавшего циклопентадиена и легких примесей (6) в ректификационной колонне (К-2) и образовавшихся олигомеров дициклопентадиена (9) в колонне (К-3) получают высокочистый дициклопентадиен (8) с концентрацией основного вещества 99,98 масс.%. Выход дициклопентадиена на стадии димеризации составляет 99,0%, селективность 99,5%. Суммарный выход дициклопентадиена составляет 95,24%.

Из примеров 1-4 видно, что проведение процесса получения дициклопентадиена по схеме, включающей регенерацию высококипящего растворителя и отделение непрореагировавшего дициклопентадиена на стадии мономеризации с последующим их рециклом, позволяет при содержании дициклопентадиена в сырье 50,6-82,6 масс.% увеличить на стадии мономеризации конверсию дициклопентадиена до 99,0-99,4% при селективности 99,5%, что соответствует суммарному выходу дициклопентадиена 96,5-97,8%. Концентрация дициклопентадиена в целевом продукте составляет 99,97-99,99 масс.%.

Как видно из примеров конкретного выполнения 5 и 6, проведение процесса получения дициклопентадиена без регенерации на стадии мономеризации инертного высококипящего растворителя и отделения непрореагировавшего дициклопентадиена не обеспечивает высокого выхода целевого продукта, так как на стадии мономеризации дициклопентадиена при селективности 99,5% конверсия дициклопентадиена составляет 96,7%. Суммарный выход дициклопентадиена в примере 5 составляет 95,15%, в примере 6 - 95,24%, что ниже, чем в процессе, предусматривающем регенерацию высококипящего агента и отделение непрореагировавшего дициклопентадиена на 2,67% и 2,54% соответственно.

Совокупность признаков заявляемого объекта позволяет получать из дициклопентадиенсодержащей фракции с концентрацией 50,6-82,6 масс.% дициклопентадиен с концентрацией 99,98 масс.%, который используется для получения полидициклопентадиена, этиленпропилендиеновых каучуков, нефтеполимерных смол, адамантана, этилиденнорборнена и других ценных продуктов нефтехимического синтеза. Заявляемый способ позволяет увеличить суммарный выход дициклопентадиена в целевом потоке до 97,8% за счет повышения чистоты циклопентадиена до концентрации 99,9 масс.% и конверсии дициклопентадиена до 99,4% на стадии мономеризации.

Таблица 1
Параметры процесса получения дициклопентадиена
№ примера, п/п Концентрация ДЦПД и ЦПД в исходной фракции (1), масс.% Концентрация ДЦПД и ЦПД в сырье (2) на входе в реактор Р-1, масс.% Массовое соотношение ДЦПД: растворитель на входе в реактор Р-1 Концентрация ингибитора на входе в реактор Р-1, масс.% Температура в нижней секции реактора Р-1,°C Среднее время пребывания в реакторе Р-1, ч Температура низа колонны К-1,°C Давление в колонне К-1, кПа Выход ЦПД,%
1 95,8 82,4 70:30 0,1 195 4 115 4 98,8
2 95,8 82,6 80:20 0,1 190 5 150 8 98,5
3 94,1 76,9 70:30 0,02 191 2 160 10 98,5
4 83,4 50,6 70:30 0,1 192 4 180 12 98,9
5 83,4 - 70:30 0,1 192 4 - - 96,6
6 95,8 - 70:30 0,1 194 4 - - 96,2
№ примера, п/п Селективность на стадии мономеризации, % Конверсия на стадии мономеризации, % Давление в реакторе Р-2, МПа Температура в реакторе Р-2,°C Среднее время пребывания в реакторе Р-2, ч Выход ДЦПД в процессе димеризации, % Селективность на стадии димеризации, % Конверсия на стадии димеризации, % Выход ДЦПД за процесс, %
1 99,5 99,3 0,6 70 5 99,0 99,7 99,3 97,82
2 99,5 99 0,4 50 6 99,0 99,5 99,5 97,54
3 99,5 99 0,7 80 4 98,0 99,5 98,5 96,50
4 99,5 99,4 0,8 90 3 98,5 99,5 99,0 97,41
5 99,5 97,1 0,4 50 6 98,5 99,5 99,0 95,15
6 99,5 96,7 0,4 50 6 99,0 99,5 99,5 95,24
Таблица 2
Составы входящих, выходящих и промежуточных потоков процесса получения дициклопентадиена
№ примера, п/п Составы входящих потоков, масс.%
1 3
ДЦПД + ЦПД изопрен + пиперилен содимеры олигомеры растворитель примеси
1 95,80 0,00 4,20 0,00 99,00 1,00
2 95,80 0,00 4,20 0,00 99,00 1,00
3 94,10 0,00 5,90 0,00 99,00 1,00
4 83,40 0,00 16,60 0,00 99,00 1,00
5 83,40 0,00 16,60 0,00 99,00 1,00
6 95,80 0,00 4,20 0,00 99,00 1,00
№ примера, п/п Составы выходящих и промежуточных потоков, масс.%
4 5 6 8
ЦПД изопрен + пиперилен ЦПД ДЦПД содимеры олигомеры ЦПД изопрен + пиперилен ДЦПД содимеры
1 99,90 0,10 0,74 98,90 0,02 0,25 88,93 11,07 99,98 0,02
2 99,83 0,17 0,49 98,83 0,01 0,50 75,12 24,88 99,99 0,01
3 99,80 0,20 1,48 97,80 0,03 0,50 88,94 11,06 99,97 0,03
4 99,85 0,15 0,99 98,35 0,03 0,50 87,81 12,19 99,97 0,03
5 99,85 0,15 0,99 98,35 0,03 0,50 87,83 12,17 99,97 0,03
6 99,90 0,10 0,49 98,90 0,02 0,50 84,22 15,78 99,98 0,02
№ примера, п/п Составы выходящих и промежуточных потоков, масс.%
10 15
ДЦПД содимеры растворитель олигомеры ДЦПД содимеры растворитель олигомеры
1 4,30 27,60 67,40 0,60 0,00 0,00 4,90 95,10
2 8,10 37,40 53,60 0,90 0,00 0,00 2,90 97,10
3 5,30 52,50 61,10 0,50 0,00 0,00 5,30 94,70
4 1,60 52,50 45,60 0,30 0,00 0,00 7,80 92,20
5 3,90 26,70 68,70 0,70 - - - -
6 6,20 8,30 84,50 0,90 - - - -

1. Способ получения дициклопентадиена, предусматривающий мономеризацию дициклопентадиенсодержащей фракции в присутствии инертного высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации с получением циклопентадиена, димеризацию циклопентадиена и ректификацию концентрированного дициклопентадиена, отличающийся тем, что исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 80-98 масс.% смешивают с потоком рецикла до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 50-97 масс.%, мономеризацию проводят в присутствии додекана, вводимого в массовом соотношении дициклопентадиен : растворитель от 40:60 до 90:10, и алкилфенола, вводимого в концентрации 0,01-0,5 масс.%, до достижения конверсии дициклопентадиена 99,4%, осуществляют регенерацию высококипящего растворителя, отделение непрореагировавшего дициклопентадиена при температуре 115-180°C и давлении 4-12 кПа и последующий их рецикл.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве алкилфенола используют пара-трет-бутилкатехол, ди-трет-бутилфенол или ди-трет-бутил-метилфенол.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения этилиденнорборнена (ENB). Способ включает стадии: а) подача дициклопентадиена в первый реактор для термического крекинга дициклопентадиена в циклопентадиен, проводимого в инертном жидком теплоносителе, имеющем температуру кипения >230°С, причем указанный термический крекинг проводится при температуре ниже, чем температура кипения указанного жидкого теплоносителя, и составляет между 200°С и 300°С; b) подача указанного циклопентадиена, полученного на указанной стадии а), во второй реактор, в котором указанный циклопентадиен приводится в реакцию с 1,3-бутадиеном с образованием винилнорборнена (VNB); с) подача указанного VNB, полученного на указанной стадии b), в третий реактор, в котором проводится каталитическая изомеризация VNB в этилиденнорборнен (ENB); d) сбор указанного ENB.

Изобретение относится к регенерации мономерных сложных эфиров замещенной или незамещенной акриловой кислоты или стиролсодержащих мономеров, а именно к устройству для регенерации мономерных сложных эфиров замещенной или незамещенной акриловой кислоты или стиролсодержащих мономеров из содержащего соответствующие структурные единицы полимерного материала, включающему обогреваемый реактор для генерирования содержащего мономер газа из полимерного материала и передвигающее устройство для приведения в движение содержащегося в реакторе передвигаемого продукта, которое скомбинировано с реактором или является частью реактора, причем передвигаемый продукт содержит полимерный материал и теплоноситель.

Изобретение относится к ациклическим ненасьпценным углеводородам, в частности к получению газообразных олефинов. .

Изобретение относится к нефтехимии , в частности к получению жидких и газообразных углеводородов (УВ), которые могут быть использованы как высокооктановый компонент автомобильного бензина.

Изобретение относится к ациклическим ненасыщенным углеводородам, в частности к получению изобутилена (ИБ). .

Изобретение относится к способу получения замещенных или незамещенных 1,7-диолефинов формулы (9) ,в которой R7-R12 независимо друг от друга обозначают водород, алкил с 1-4 атомами углерода или галоген, гидродимеризацией нециклических олефинов с, по меньшей мере, двумя сопряженными двойными связями в присутствии восстановителя и катализатора, характеризующемуся тем, что в качестве восстановителя используют муравьиную кислоту и/или формиаты, а в качестве катализатора используют карбеновый комплекс металла, который содержит металл от 8-й до 10-й групп периодической системы элементов и, по меньшей мере, один карбеновый лиганд формулы (1) или (2): в которой R1, R2 означают -(СН2)n-В, В означает моноциклическую или полициклическую арильную группу с 6-14 атомами углерода или моноциклический или полициклический гетероцикл с 5-14 атомами углерода и гетероатомами, который содержит от 1 до 3 гетероатомов, выбранных из группы, включающей азот, кислород и серу, n означает число от 0 до 4, R3, R4, R5 и R6 означают водород, алкил, гетероарил, арил, -CN, -СООН, -СОО-алкил, -СОО-арил, -ОСО-алкил, -ОСО-арил, -ОСОО-алкил, -ОСОО-арил, -СНО, -СО-алкил, -СО-арил, -NH2, -NH(алкил), -N(алкил)2, -NH(арил), -N(арил)2, фтор, хлор, бром, йод, -ОН, -CF3, -NO2, -ферроценил, -SO3H или -РО3Н2, причем алкил означает алкильную группу с 1-12 атомами углерода, арил означает арильную группу с 5-14 атомами углерода, и заместители R 3 и R4 могут быть также частью связанного мостиком алифатического или ароматического кольца, причем заместители R1 и R2 могут быть одинаковыми или разными, замещенными или незамещенными, и заместители R3, R 4, R5 и R6 также могут быть одинаковыми или разными, замещенными или незамещенными.
Изобретение относится к нефтехимической промышленности, к процессу синтеза циклических димеров бутадиена-1,3: 4-винилциклогексена-1 и циклооктадиена-1,4. .

Изобретение относится к усовершенствованному способу теломеризации диена с сопряженными двойными связями, где диен с сопряженными двойными связями взаимодействует с соединением, содержащим активный атом водорода и выбранным из группы, состоящей из алканолов, гидроксиароматических соединений, карбоновых кислот и воды, в присутствии катализатора теломеризации на основе: (а) источника металла VIII группы, (b) бидентатного лиганда, где бидентатный лиганд имеет общую формулу (I) R1R 2M1-R-M2R 3R4, в которой М1 и М2 независимо означают Р; R 1, R2, R3 и R4 независимо означают одновалентную алифатическую группу; или R1, R2 и М1 вместе и/или R3 , R4 и М2 вместе независимо означают алифатическую циклическую группу, с 5-12 атомами в цикле, из которых один означает атом М 1 или М2 соответственно; и R означает двухвалентную органическую мостиковую группу, которая представляет собой незамещенную алкиленовую группу или алкиленовую группу, замещенную группами низшего алкила, где указанные группы низшего алкила могут содержать кислород в качестве гетероатома; или группу, содержащую два бензольных кольца, связанных друг с другом или с алкиленовыми группами, которые в свою очередь связаны с М 1 и М2; и к новым бидентатным лигандам, которые могут быть использованы в данном способе: формулы II R1R2M 1-V-M2R3R 4 и формулы (III) Q1Q 2M1-Q5-Ar 1-Ar2-Q6-M 2Q3Q4.

Изобретение относится к способу получения 1,3,3,3-тетрафторпропилена. .

Изобретение относится к способу получения 1,1,1-трифтор-2,3-дихлорпропана (243db), включающий контактирование 3,3,3-трифторпропена (1243zf) с хлором в присутствии катализатора, включающего активированный уголь, оксид алюминия и/или оксид переходного металла.

Изобретение относится к вариантам получения 2,3,3,3-тетрафторпропена (1234yf). .

Изобретение относится к способу активации катализатора для получения фторсодержащих углеводородов, газофазным гидрофторированием галогенуглеводородов. .

Изобретение относится к области химической промышленности, к катализаторам, которые могут использоваться в реакциях газофазного фторирования галогенированных углеводородов.
Изобретение относится к области химической промышленности, к катализаторам, которые могут использоваться в реакциях газофазного фторирования галогенированных углеводородов.

Изобретение относится к способу получения дициклопентадиена, предусматривающему мономеризацию дициклопентадиенсодержащей фракции в присутствии инертного высококипящего растворителя и ингибитора полимеризации с получением циклопентадиена, димеризацию циклопентадиена и ректификацию концентрированного дициклопентадиена. При этом исходную сырьевую дициклопентадиенсодержащую фракцию с суммарной концентрацией дициклопентадиена и циклопентадиена 80-98 масс. смешивают с потоком рецикла до достижения суммарной концентрации дициклопентадиена и циклопентадиена 50-97 масс., мономеризацию проводят в присутствии додекана, вводимого в массовом соотношении дициклопентадиен : растворитель от 40:60 до 90:10, и алкилфенола, вводимого в концентрации 0,01-0,5 масс., до достижения конверсии дициклопентадиена 99,4, осуществляют регенерацию высококипящего растворителя, отделение непрореагировавшего дициклопентадиена при температуре 115-180°C и давлении 4-12 кПа и последующий их рецикл. Использование настоящего изобретения позволяет повысить концентрацию дициклопентадиена в целевом продукте до 99,98 масс., увеличить конверсию дициклопентадиена на стадии мономеризации до 99,4 при суммарном выходе дициклопентадиена 97,8, повысить технологичность процесса. 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 6 пр.

Наверх