Способ производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой

Изобретение относится к прокатному производству. Кованые заготовки, непрерывнолитые заготовки или слитки-заготовки электрошлакового переплава нагревают до температуры пластичности. Прошивают их в станах поперечно-винтовой прокатки в гильзы. Гильзы прокатывают на пилигримовых станах в толстостенные трубы-заготовки на оправке с периодической подачей и кантовкой на угол равный 90° в валках, имеющих переменный круглый калибр с выпусками. Трубы-заготовки нагревают до температуры пластичности и прокатывают их на установках с пилигримовыми станами на оправке в валках с калибром, выполненным по винтовой линии к оси валков. Оси валков располагают параллельно в вертикальной плоскости. Полукалибр на верхнем валке выполняют с левосторонним, а на нижнем - с правосторонним направлением винтовой линии или наоборот. Количество витков определяют в зависимости от длины металлического изделия и диаметра бочки валков пилигримового стана. Гильзы прокатывают на длинных оправках, имеющих периодическую конусность в трех или 3+n пилигримовых клетях, расположенных по одной оси. Калибры и диаметры бочек валков каждой последующей клети снижают, а их геометрические размеры определяют с учетом условия постоянства пути отката металлического изделия каждой пилигримовой клетью. Обеспечивается производство качественных конусных длинномерных полых металлических изделий с заданными геометрическими параметрами. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к металлургическому и прокатному производствам, а именно к способу производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой, с уменьшением диаметра и толщины стенки от одного конца к другому, из заготовок, НЛЗ и слитков-заготовок ЭШП на новых установках с пилигримовыми станами на длинных с периодической конусностью оправках в трех или 3+n клетях, расположенных тандемом по одной оси.

Известен способ производства конусных длинномерных полых или сплошных железобетонных изделий (опор осветительных столбов, опор для натяжения и поддержания силовых кабелей трамвайно-троллейбусных линий), включающий изготовление каркаса из арматуры, заливку данного каркаса бетоном, сушку и транспортировку их к месту монтажа и установки.

Недостатком данного способа являются низкая производительность, трудоемкость изготовления, повышенный брак при транспортировке и выход из строя при дорожно-транспортных происшествиях с выводом из строя линий электропередач и трамвайно-троллейбусных силовых кабелей.

Известен способ производства конусных длинномерных полых металлических изделий, включающий развальцовку и стыковую сварку ручным способом нескольких трубных изделий разного диаметра и толщин стенок.

Недостатком данного способа являются также низкая производительность, трудоемкость изготовления из-за стыковки трубных изделий разного диаметра и толщин стенок, нагрева и ручной развальцовки стыкуемых изделий, сварки их ручным способом в кондукторах с последующей правкой. Технологический процесс изготовления данных изделий не имеет поточности, а следовательно, имеет большой разброс геометрических размеров и качественных показателей. Такие изделия не имеют художественно-эстетического вида из-за отсутствия плавных переходов от основания к вершине.

Известен способ производства конусных длинномерных полых металлических изделий, включающий сверление в кованых заготовках, НЛЗ и слитках-заготовках ЭШП центрального отверстия, нагрев до температуры пластичности и ковку их на радиально-ковочной машине.

Недостатком данного способа является низкая производительность, трудоемкость изготовления и, как следствие, повышенная стоимость. Технологический процесс изготовления, как и вышеприведенного аналога, не имеет поточности.

В трубной промышленности известен способ производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой, включающий нагрев заготовок до температуры пластичности, прошивку их в станах поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз на установках с пилигримовыми или автоматическими станами в трубы, порезку труб на мерные длины, прокатку в редукционно-растяжных станах с трех или четырех валковыми клетями до момента выхода переднего конца конусного длинномерного полого изделия из последней клети редукционно-растяжного стана, торможение всех клетей редукционно-растяжного стана, выдачу заготовки конусного длинномерного полого изделия из последней клети редукционно-растяжного стана за счет реверса на входную сторону за время t, валки каждой клети, кроме последней, за время t1, значения которого определяют из выражения: t 1 t ( n 1 ) , последовательно сводят на величину δ, передачу заготовок конусных длинномерных полых изделий на шлеппер, охлаждение и передачу в отделку, правку и удаление технологической обрези (Патент RU №2275978, кл. В21В 21/00, 10.05.2006, бюл. №13).

Недостатками данного способа производства длинномерных полых металлических изделий является отсутствие редукционно-растяжных (редукционных) станов в составе трубопрокатных установок с пилигримовыми станами, а производство данных изделий на ТПУ с автоматическими станами, требует установки второго редукционного стана для их производства. Длинномерные полые металлические изделия, изготовленные из передельных труб диаметром 250 мм и менее будут иметь маленькую конусность, т.к. с увеличением конусности верхняя часть конусного длинномерного полого металлического изделия будет иметь повышенную способность к изгибу, что не допустимо при изготовления опор осветительных столбов, опор для натяжения и поддержания силовых кабелей трамвайно-троллейбусных линий. Данный способ не реализован в промышленных условиях.

Наиболее близким техническим решением является способ производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой и устройства для его осуществления (Патент RU №2268796, кл. В21В 21/00, 27.01.2006, бюл. №3). Способ производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой, включающий нагрев заготовок-труб до температуры пластичности и прокатку их на установках с пилигримовыми станами на длинной конусной оправке в валках, калибр которых выполнен по винтовой линии к оси валков, а оси валков расположены параллельно в вертикальной плоскости, полукалибр на верхнем валке выполнен с левосторонним, а на нижнем с правосторонним направлением винтовой линии или наоборот, количество витков круглого переменного калибра с выпусками определяют из выражения

n = L sin α 2 π R k

где L - длина конусного полого изделия, мм; Rk - катающий радиус валка, мм; α - угол наклона оси калибра к оси валка, град., возвратно-поступательное перемещение подающего аппарата в горизонтальной плоскости синхронно вращению валков на величину, определяемую по формуле

N = n D max + D min 2 + K ( n 1 )

где n - количество витков калибра по длине валка, шт.; Dmax - максимальный диаметр калибра, мм; Dmin - минимальный диаметр калибра, мм; К - ширина реборд валка между калибрами, мм, прокатку в валках с подшипниками скольжения, перемещение валков в горизонтальной плоскости за счет усилий прокатки или принудительного горизонтального перемещения от отдельного привода, работающего синхронно со скоростью вращения валков, а возврат валков в исходное положение при прокатке за счет реверсивного вращения валков от главного привода или принудительного горизонтального перемещения от отдельного привода.

Установка пилигримового стана с шестеренной клетью, соединительными шпинделями, муфтами и рабочими валками для производства конусных длинномерных полых металлических изделий, соединительные муфты которого и приводные шейки рабочих валков выполнены в виде телескопических систем с перемещением валков в горизонтальной плоскости на величину, определяемую по формуле

N = n D max + D min 2 + K ( n 1 )

подающий аппарат расположен под углом α к горизонтальной оси валков, а диаметры конусной оправки равны внутренним диаметрам основания и вершины длинномерного конусного изделия, конусность оправки превышает конусность длинномерного конусного полого изделия на суммарную величину вытяжки при прокатке цилиндрической трубы в длинномерное конусное полое изделие Σµ, а длина меньше в Σµ, которые определяют по формулам α0uΣµ, L 0 = L Σ μ

где α0 - угол конусности оправки, град.; αu - угол конусности изделия, град.; Σµ - суммарный коэффициент вытяжки при прокатке цилиндрической трубы в конусное длинномерное полое изделие; L - длина конусного изделия, мм. Недостатком данного способа производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой и устройства для его осуществления (прототипа) является то, что данное устройство сложно в изготовлении и на данный момент оно нигде не реализовано. Это объясняется тем, что для производства конусных длинномерных полых металлических изделий по данному способу и устройству необходимы многоручьевые валки с уменьшающимся калибром от начала к концу. Калибр необходимо выполнять по винтовой линии с углом наклона оси калибра к оси валка, что, в свою очередь, приведет к увеличению длины валков. Для изготовления многоручьевых валков, калибр которых выполнен по винтовой линии, на данный момент отсутствует станочное оборудование. Расположение подающего аппарата под углом к горизонтальной оси валков, равным углу наклона оси калибра к оси валков, и возвратно-поступательное перемещение валков или подающего аппарата влечет проектирование, изготовление и наладку принципиально новой сложной в изготовлении и эксплуатации установки (пилигримового стана).

Задачей предложенного способа производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой является промышленное поточное производство данных изделий, имеющих эстетический вид, запас прочности при значительном снижении их массы, снижение их стоимости и замена железобетонных изделий на экономически и эстетически конкурирующие долговечные облегченные изделия из металла.

Технический результат достигается тем, что в известном способе производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой, включающем нагрев кованых заготовок, непрерывно-литых заготовок или слитков-заготовок электрошлакового переплава до температуры пластичности, прошивку их в станах поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовых станах в толстостенные трубы-заготовки на длинной оправке с периодической подачей и кантовкой на угол равный ≈90° в валках, имеющих переменный круглый калибр с выпусками, нагрев труб-заготовок до температуры пластичности, прокатку их на установках с пилигримовыми станами на длинной конусной оправке в валках, калибр которых выполнен по винтовой линии к оси валков, а оси валков располагают параллельно в вертикальной плоскости, полукалибр на верхнем валке выполняют с левосторонним, а на нижнем - с правосторонним направлением винтовой линии или наоборот, при этом количество витков определяют в зависимости от длины конусного длинномерного полого металлического изделия и диаметра бочки валков пилигримового стана, отличающийся тем, что прокатку гильз осуществляют на длинных, имеющих периодическую конусность оправках в трех или 3+n пилигримовых клетях, которые располагают по одной оси, при этом калибры и диаметры бочек валков каждой последующей клети снижают, а их геометрические размеры определяют с учетом условия постоянства пути отката конусного длинномерного полого металлического изделия каждой пилигримовой клетью, выраженного следующей зависимостью: L о т к . = К с р . [ ( R o + R n 2 ) Θ б + R n Θ n ] + l m , где Кср.=1,15-1,2 - средний коэффициент опережения по всей дуге рабочей части пилигримового валка; Ro - значение радиуса валка в нулевой точке, мм; Rn - значение радиуса валка на полирующем участке, мм; Θб - значение центрального угла бойка валка, рад; Θn - значение центрального угла полирующего участка валка, рад; lm - путь торможения подающего аппарата, мм, а геометрические размеры гильз для прокатки конусных длинномерных полых металлических изделий в трех пилигримовых клетях определяют из выражения:

,

а в 3+n клетях из выражения:

,

где L1 - длина основания конусного длинномерного полого металлического изделия, мм; Lп.г. - длина основания конусного длинномерного полого металлического изделия для формирования пилигримовой головки (технологической обрези), мм; D1 - диаметр основания конусного длинномерного полого металлического изделия, мм; S1 - толщина стенки основания конусного длинномерного полого металлического изделия, мм; L2 - длина конусного длинномерного полого металлического изделия, примыкающего к основанию, мм; S2 - толщина стенки конусного длинномерного полого металлического изделия, примыкающего к основанию, мм; L3 - длина вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в трех пилигримовых клетях, мм; S3 - толщина стенки вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в трех пилигримовых клетях, мм; Ln-1 - длина участка n-1 конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм; Ln - длина вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм; Sn-1 - толщина стенки участка n-1 конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм; Sn - толщина стенки вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм; Lзат. - длина вершины конусного длинномерного полого металлического изделия для формирования затравочного конца (технологической обрези; Dг - диаметр гильзы для изготовления конусного длинномерного полого металлического изделия, мм; Sг - толщина стенки гильзы для изготовления конусного длинномерного полого металлического изделия, мм.

Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что заявляемый способ производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой отличается от известного тем, что прокатку гильз осуществляют на длинных, имеющих периодическую конусность оправках в трех или 3+n пилигримовых клетях, которые располагают по одной оси, при этом калибры и диаметры бочек валков каждой последующей клети снижают, а их геометрические размеры определяют с учетом условия постоянства пути отката конусного длинномерного полого металлического изделия каждой пилигримовой клетью, выраженного следующей зависимостью: L о т к . = К с р . [ ( R o + R n 2 ) Θ б + R n Θ n ] + l m , где Кср.=1,15-1,2 - средний коэффициент опережения по всей дуге рабочей части пилигримового валка; Ro - значение радиуса валка в нулевой точке, мм; Rn - значение радиуса валка на полирующем участке, мм; Θб - значение центрального угла бойка валка, рад; Θn - значение центрального угла полирующего участка валка, рад; lm - путь торможения подающего аппарата, мм, а геометрические размеры гильз для прокатки конусных длинномерных полых металлических изделий в трех пилигримовых клетях определяют из выражения:

,

а в 3+n клетях из выражения:

,

где L1 - длина основания конусного длинномерного полого металлического изделия, мм; Lп.г. - длина основания конусного длинномерного полого металлического изделия для формирования пилигримовой головки (технологической обрези), мм; D1 - диаметр основания конусного длинномерного полого металлического изделия, мм; S1 - толщина стенки основания конусного длинномерного полого металлического изделия, мм; L2 - длина конусного длинномерного полого металлического изделия, примыкающего к основанию, мм; S2 - толщина стенки конусного длинномерного полого металлического изделия, примыкающего к основанию, мм; L3 - длина вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в трех пилигримовых клетях, мм; S3 - толщина стенки вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в трех пилигримовых клетях, мм; Ln-1 - длина участка n-1 конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм; Ln - длина вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм; Sn-1 - толщина стенки участка n-1 конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм; Sn - толщина стенки вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм; Lзат. - длина вершины конусного длинномерного полого металлического изделия для формирования затравочного конца (технологической обрези), мм; Dг - диаметр гильзы для изготовления конусного длинномерного полого металлического изделия, мм; Sг - толщина стенки гильзы для изготовления конусного длинномерного полого металлического изделия, мм. Таким образом, эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии критерию "изобретательский уровень".

Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволили выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, что соответствует патентоспособности "изобретательский уровень".

Так как аналогичного способа и оборудования в мировой практике не существует, то пример конкретного выполнения в данный период времени привести не представляется возможным. Вместо примера конкретного выполнения приведена технологическая последовательность операций производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой размером 426×70×3500+325×25×3500+273×10×8000 мм. Согласно п. 2 формулы изобретения определяем геометрические размеры гильзы, необходимой для производства конусных длинномерных полых металлических изделий. Размер гильзы составит 600×вн.310×2500 мм. Данный размер гильзы можно получить из заготовки диаметром 600 мм. Зная размер гильзы, определим размер исходных заготовок по формуле: L з а г . = L г μ , где µ - коэффициент вытяжки при прошивке заготовок диаметром 600 мм в гильзы размером 600×вн.310×2500 мм. Коэффициент вытяжки определяем по формуле: μ = R з 2 К ( D г S г ) S г , где Rз - радиус заготовки, мм; К=0,97 - коэффициент, учитывающий угар металла при нагреве заготовок в методических печах до температуры пластичности.

Подставляя данные в формулу L з а г . = L г μ , получим, что для производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой размером 426×70×3500+325×25×3500+273×10×8000 мм необходимы заготовки размером 600×1825±25 мм. Зная размер заготовок, садим их в печь и нагреваем до температуры пластичности, выдаем из печи и прошиваем в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 295 мм в гильзы размером 600×вн.310×2500 мм. Гильзы передаем на входную сторону первой пилигримовой клети с диаметром бочки валков 1045 мм. Подающий аппарат имеет только первая пилигримовая клеть. Вторая клеть с диаметром бочки валков 945 мм, а третья клеть с диаметром бочки 870 мм. Клети установлены в потоке последовательно (тандемом) с расстоянием между осями 3500 мм. Валки каждой клети вращаются синхронно, верхние по часовой стрелке, а нижние против часовой стрелки. Прокатку конусных длинномерных полых металлических изделий производят на дорне, которые подающим аппаратом первой клети вводятся в гильзу. Подставляя данные, получим геометрические размеры дорнов, которые приведены в таблице. После введения дорна в гильзу начинается процесс затравки ее первой клетью и прокатка горячекатаной трубы размером 426×70 мм в валках с диаметром бочки 1045 мм в калибре 434 мм с поворотом гильзы-трубы подающим аппаратом на угол равный ≈90°. По мере прокатки передний конец трубы размером 426×70 мм входит в валки второй клети с диаметром бочки 945 мм и с калибром 332 мм. Производится затравка переднего конца и прокатка трубы размером 325×25 мм. По мере прокатки передний конец трубы размером 325×25 мм входит в валки третьей клети с диаметром бочки 870 мм и с калибром 280 мм. Производится затравка переднего конца и прокатка трубы размером 273×10 мм. Валки каждой клети имеют индивидуальный привод и вращаются синхронно, т.е. нулевые точки валков каждой клети входят в контакт с металлом конусного изделия в одно и то же время. Для получения геометрических размеров конусных длинномерных полых металлических изделий процесс прокатки необходимо вести, чтобы пути откатов каждой клети были равными. Данные значений путей отката каждой клети приведены в таблице. Из таблицы видно, что при прокатке в валках с диаметрами бочек 1045, 945 и 870 мм и с врезанными в них калибрами размером 434, 332 и 280 мм, пути откатов будут равными 1130, 1130 и 1110 мм. Принципиальная схема производства конусных длинномерных полых металлических изделий в трех клетях пилигримового стана приведена на фиг. 1. После последней подачи гильзы - конусного изделия в очаг деформации каждой клети производят, в зависимости от геометрических размеров готовых изделий, одну или две кантовки конусной оправки (дорна) 1 с раскатанным горячедеформированным конусным длинномерным полым изделием 5, чтобы раскатать бунт от последней подачи и придать изделию расчетные геометрические формы и параметры. После завершения цикла прокатки верхние валки каждой клети 2, 3 и 4 поднимают. Подающим аппаратом первой клети (на фиг. 1 не показан) дорн извлекают из конусного длинномерного полого изделия. Дорн (длинномерную оправку) охлаждают или заменяют на охлажденную. Поднимают выводящие ролики рольганга, установленные после каждой клети, и выводят изделие из клетей на приемный желоб, по которому оно подается к пилам ударного действия. Удаляют технологические отходы (затравочный конец и пилигримовую головку). После удаления технологических отходов конусные длинномерные полые изделия 5 поступают в отделение отделки, где производят подрезку концов, правку, покраску, приемку на соответствие НТД, складирование и отгрузку потребителю.

Использование предлагаемого способа производства конусных длинномерных полых металлических изделий, по сравнению с существующими способами, позволит значительно повысить производительность, снизить металлоемкость, снизить стоимость и впервые в мировой практике осуществить промышленное поточное производство качественных, с заданными геометрическими параметрами, изделий, обеспечить потребность народного хозяйства страны, производить конкурентоспособную продукцию и экспортировать ее в другие страны мира.

1. Способ производства конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой, включающий нагрев кованых заготовок, непрерывнолитых заготовок или слитков-заготовок электрошлакового переплава до температуры пластичности, прошивку их в станах поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовых станах в толстостенные трубы-заготовки на оправке с периодической подачей и кантовкой на угол равный 90° в валках, имеющих переменный круглый калибр с выпусками, нагрев труб-заготовок до температуры пластичности, прокатку их на установках с пилигримовыми станами на оправке в валках, калибр которых выполнен по винтовой линии к оси валков, оси валков располагают параллельно в вертикальной плоскости, полукалибр на верхнем валке выполняют с левосторонним, а на нижнем - с правосторонним направлением винтовой линии или наоборот, при этом количество витков определяют в зависимости от длины конусного длинномерного полого металлического изделия и диаметра бочки валков пилигримового стана, отличающийся тем, что прокатку гильз осуществляют на длинных оправках, имеющих периодическую конусность, в трех или 3+n пилигримовых клетях, которые располагают по одной оси, при этом калибры и диаметры бочек валков каждой последующей клети снижают, а их геометрические размеры определяют с учетом условия постоянства пути отката конусного длинномерного полого металлического изделия каждой пилигримовой клетью, выраженного следующей зависимостью:
L о т к . = К с р . [ ( R o + R п 2 ) Θ б + R п Θ п ] l т ,
где Кcp.=1,15-1,2 - средний коэффициент опережения по всей дуге рабочей части пилигримового валка;
Ro - значение радиуса валка в нулевой точке, мм;
Rп - значение радиуса валка на полирующем участке, мм;
Θб - значение центрального угла бойка валка, рад;
Θп - значение центрального угла полирующего участка валка, рад;
lт - путь торможения подающего аппарата, мм.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что геометрические размеры гильз для прокатки конусных длинномерных полых металлических изделий в трех пилигимовых клетях определяют из выражения:
L г = ( L 1 + L п . г . ) ( D 1 S 1 ) S 1 + L 2 ( D 2 S 2 ) S 2 + ( L 3 + L з а т . ) ( D 3 S 3 ) S 3 ( D г S г ) S г ,
а в 3+n пилигримовых клетях из выражения:
L г = ( L 1 + L п . г . ) ( D 1 S 1 ) S 1 + L 2 ( D 2 S 2 ) S 2 + L 3 ( D 3 S 3 ) S 3 + + L n 1 ( D n 1 S n 1 ) S n 1 + ( L n + L з а т . ) ( D n S n ) S n ( D г S г ) S г ,
где L1 - длина основания конусного длинномерного полого металлического изделия, мм;
Lп.г. - длина основания конусного длинномерного полого металлического изделия для формирования пилигримовой головки в качестве технологической обрези, мм;
D1 - диаметр основания конусного длинномерного полого металлического изделия, мм;
S1 - толщина стенки основания конусного длинномерного полого металлического изделия, мм;
L2 - длина конусного длинномерного полого металлического изделия, примыкающего к основанию, мм;
S2 - толщина стенки конусного длинномерного полого металлического изделия, примыкающего к основанию, мм;
L3 - длина вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в трех пилигримовых клетях, мм;
S3 - толщина стенки вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в трех пилигримовых клетях, мм;
Ln-1 - длина участка n-1 конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм;
Ln - длина вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм;
Sn-1 - толщина стенки участка n-1 конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм;
Sn - толщина стенки вершины конусного длинномерного полого металлического изделия при прокатке в 3+n пилигримовых клетях, мм;
Lзат. - длина вершины конусного длинномерного полого металлического изделия для формирования затравочного конца в качестве технологической обрези, мм;
Dг - диаметр гильзы для изготовления конусного длинномерного полого металлического изделия, мм;
Sг - толщина стенки гильзы для изготовления конусного длинномерного полого металлического изделия, мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к трубопрокатному и механообрабатывающим производствам. Слитки отливают с последующей ковкой и механической обработкой в заготовки размером 585×1900±25 мм.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Валок пилигримового стана содержит по окружности бочки диаметром 1150 мм ручей круглого сечения с тангенциальными выпусками, длина которого составлена из последовательно расположенных бойка с центральным углом 90°, полирующего участка с центральным углом 80°, угла продольного выпуска с центральным углом 40° и холостого участка с центральным углом 150°.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает изготовление рубашек из слитков ЭШП стали марки 10ГН2МФА, изготовление втулок из слитков ЭШП стали марки 08Х18Н10Т и изготовление торцевых колец из непрерывнолитых заготовок углеродистых марок сталей.

Изобретение относится к металлургическому производству. Отливают слитки из низкопластичной стали 04Х14Т5Р2Ф-Ш с содержанием бора от 2,0 до 3,0% электрошлаковым переплавом размером 480×1775±25 мм.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Непрерывнолитые заготовки размером 530×100×1750±25 мм и размером 550×100×1850±25 мм нагревают до температуры 1260-1280°C, прошивают в станах поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 375 мм размер в размер по наружному диаметру с вытяжкой µпр=1,88-1,90 в гильзы размером 550хвн.390×3250-3350 и 550хвн.390×3440-3540 мм.

Изобретение относится к трубному и металлургическому производствам. Полые слитки электрошлакового переплава растачивают и обтачивают до удаления раковин и следов флюса в полые слитки-заготовки размером 500±2×вн.330±2×2750±50 мм.

Изобретение относится к трубопрокатному и металлургическому производствам. Слитки-заготовки размером 500±2×вн.330±2×2750±50 мм садят на колосники по центру методической печи при температуре в третьей зоне 800-850°С и выдерживают без кантовки в течение 45-60 минут и нагревают до температуры 550-600°С.

Изобретение относится к производству труб для коммуникаций нефтеперерабатывающих заводов. Поковки размером 650×1630±50 мм обтачивают в заготовки и сверлят в них сквозные центральные отверстия.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Слитки электрошлакового переплава размером 620x100х1750±50мм нагревают в методических печах до температуры 1260-1270°С, прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки размером 620х вн.265x1985-2105мм, которые с холодного или горячего посада нагревают до температуры 1260-1270°С, прошивают - раскатывают в гильзы размером 620хвн.390x2630-2800мм. На ТПУ 8-16" гильзы прокатывают в передельные трубы размером 480х58х5500-5800мм, правят их на шестивалковой правильной машине, обтачивают и растачивают в передельные трубы размером 470x47x5500-5800мм. Удаляют дефекты, производят термическую обработку и перекатывают на стане ХПТ 450 в товарные или передельные трубы. Обеспечивается повышение качества поверхности труб, снижение расхода металла. 1 табл.

Изобретение относится к металлургическому производству. Слитки ЭШП размером 485×1600±25 мм обтачивают в слитки-заготовки размером 470×1600±25 мм, сверлят сквозное отверстие диаметром 100±5 мм, нагревают до температуры 1120-1140°С, прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 480×вн.315×2500±40 мм на оправке диаметром 300 мм с подъемом по диаметру δ=2,1-2,2% и вытяжкой μпр=1,55-1,56. Прокатывают гильзы на пилигримовом стане на дорнах диаметром 282/286 мм в калибре 340 мм в передельные горячедеформированные трубы размером 338×25×9000±200 мм с вытяжкой μп=4,07-4,08, обжатием - посадом по диаметру Δ=(29,5-29,6)% и подачей гильз в очаг деформации m=16-18 мм. После удаления пилигримовых головок и затравочных концов трубы правят в шестивалковой правильной машине, разрезают на две трубы-заготовки равной длины и растачивают и обтачивают в передельные трубы-заготовки размером 325×12×4500±100 мм. Передельные механически обработанные трубы перекатывают на станах ХПТ 450 и ХПТ 250 в трубы размером 219×5×14500±300 мм, разрезают на две трубы-заготовки, перекатывают в передельные трубы размером 194×3,5×11300±240 мм, которые разрезают на две трубы равной длины и перекатывают в товарные трубы размером 150×2×12300±270 мм. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к металлургии. Способ включает отливку слитков электрошлаковым переплавом диаметром 490×вн.290 мм из труднодеформируемой стали марки 16Х12МВСФБР-Ш (ЭП823-Ш), обточку их в полые слитки-заготовки размером 480×вн.300×3000 мм, длину которых определяют по математической зависимости. Слитки-заготовки нагревают до температуры пластичности и прокатывают на пилигримовых станах с использованием подкладных углеродистых колец в трубы заготовки размером 338×25×11800 мм с вытяжкой µn=4.35, обжатием по диаметру ∆=29,2%. Трубы-заготовки правят в шестивалковой машине, разрезают на две трубы, растачивают и обтачивают по маршруту в трубы-заготовки размером 194×2,5×13800 мм и 194×2,5×14000 мм и профилируют в «стане 400» в шестигранные трубы размером «под ключ» 175±0,4×2,5+0,3/-0,2×13800 мм и 175±0,4×2,5+0,3/-0,2×14000 мм. Удаляют концевую обрезь и осуществляют порезку труб на мерные шестигранные трубы. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 1 табл.

Изобретение относится к металлургическому производству. Способ включает отливку полых слитков электрошлаковым переплавом размером 490хвн.290х3000±25 мм, обточку и расточку их в полые слитки-заготовки размером 480хвн.300х3000±25 мм, нагрев до температуры 1130-1150°С и прокатку на пилигримовых станах с использованием подкладных углеродистых колец в передельные горячедеформированные трубы-заготовки размером 338x25x11800±100 мм. Прокатку труб-заготовок производят в калибре 340 мм на дорнах диаметром 282/286 мм с вытяжкой μ=4,35, обжатием по диаметру Δ=29,2% и подачей полых слитков-заготовок в очаг деформации m =16-18 мм. После удаления технологических отходов трубы-заготовки правят в шестивалковой правильной машине, разрезают на две трубы-заготовки размером 338х25х5900±25 мм, растачивают и обтачивают в трубы-заготовки размером 325х12х5900±25 мм. Перекатывают трубы на станах ХПТ по маршрутам 325х12х5900±25 --- 273x8x10000±40 --- 219х5х19400±80 мм. Трубы размером 219х5х19400±80 мм разрезают на две трубы-заготовки размером 219х5х9700±40 мм и прокатывают на стане ХПТ 250 в трубы-заготовки размером 194x3,5x15300±60 мм, которые разрезают на две трубы-заготовки размером 194хЗ,5х7650±30 мм и перекатывают на стане ХПТ 250 в товарные трубы размером 150x2x16800±70 мм. Обеспечивается повышение точности труб по диаметру и стенке. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Отливают конусные слитки с прибылью размером 540/555×1650 мм и непрерывно-литые заготовки (НЛЗ) размером 550×1750-2100 мм. В слитках и НЛЗ сверлят центральное отверстие диаметром 100±5 мм. Нагревают их до температуры пластичности. Прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки слитки размером 540/555×100×1650 мм в гильзы размером 560×вн.390×2870 мм с подъемом диаметра по длине слитков от 0,9 до 3,7% и непрерывно-литые заготовки размером 550×100×1750-1850 мм в гильзы размером 550×вн.390×3300-3500 мм размер в размер по наружному диаметру. Трубы-плети прокатывают на пилигримовых станах в калибре 390 мм с кантовкой гильз-труб на угол 70±2°. Осуществляют порезку на мерные длины, удаление технологических отходов и подогрев в газовой роликовой печи до температуры 880-900°С. Трубы калибруют в калибровочном стане с суммарным обжатием по диаметру до 1,8% и правят на косовалковой правильной машине. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Слитки куют в поковки размером 630×100×1630±50 мм. В поковках сверлят сквозное центральное отверстие диаметром 100±5 мм. Заготовки нагревают до температуры пластичности и прошивают в стане винтовой прокатки на оправке диаметром 350 мм с подъемом по диаметру 1,6-1,8% в гильзы размером 640×365вн.×2150-2280 мм с вытяжкой µ=1,35-1,40. Гильзы после прошивки охлаждают до температуры окружающей среды с поворотом на угол 180° через 20-30 минут. Гильзы нагревают до температуры пластичности. Прошивают-раскатывают гильзы в стане винтовой прокатки на оправке диаметром 485 мм в передельные гильзы-заготовки размером 650×500вн.×3340-3540 мм с вытяжкой 1,55-1,56 и подъемом по диаметру не более 1,6%. Передельные гильзы-заготовки охлаждают до температуры окружающей среды с поворотом на угол 180° через 15-20 минут. Термически обрабатывают и отрезают утяжины с передних и задних концов. Механически обрабатывают-растачивают и обтачивают с чистотой поверхности Rz не более 40 мкм. Обеспечивается производство труб с повышенными требованиями по геометрическим размерам и качеству поверхности. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Кованые заготовки или сплошные слитки-заготовки ЭШП нагревают до температуры пластичности и прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы. Подкладные углеродистые кольца нагревают до температуры пластичности. Заряжают дорн с дорновым кольцом в дорновую головку, надевают на дорн подкладное углеродистое кольцо, вводят дорн в гильзу или в полый слиток-заготовку ЭШП и надевают на дорн углеродистое подкладное кольцо для выведения затравочных концов с получением сборной заготовки. Углеродистое подкладное кольцо для выведения затравочных концов выполняют с цилиндрическим и коническими участками. Конусной частью углеродистого подкладного кольца центрируют передний конец гильзы или полого слитка-заготовки относительно оси дорна. Сборную заготовку деформируют в валках с переменным профилем калибра в товарные или передельные трубы с выведением затравочного конца и пилигримовой головки на углеродистые кольца. Обеспечивается полная обкатка передних концов гильз и полых слитков-заготовок. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает механическую обработку под наплавку черновых валков на вальцетокарных станках по программе или копиру с перекрытием по 5-10° в сторону холостого участка от нулевой точки валка или от угла продольного выпуска. Осуществляют наплавку на рабочую поверхность под слоем флюса износостойкого жаростойкого слоя из стали СВ30Х30Н16Г7 с припуском под механическую обработку. Механическую обработку рабочей части валков после наплавки производят с чистотой поверхности Rz≥80 мкм. Осуществляют шлифовку с чистотой поверхности Rz≤20 мкм на участке бойка от 0,15 до 0,20 его длины, примыкающей к полирующему участку, полирующего и угла продольного выпуска. Обеспечивается повышение стойкости валков, снижение количества ударов на затравку, снижение времени прокатки одного погонного метра труб и улучшение качества наружной поверхности труб. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает посад слитков или непрерывно-литых заготовок (НЛЗ) в методические печи, нагрев их до температуры пластичности, прошивку слитков и НЛЗ в гильзы, прокатку гильз в трубы-плети с фиксированной подачей гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки, порезку труб-плетей на трубы кратной длины. Величину подачи по длине прокатываемых труб-плетей периодически меняют (2n+1) раз, где n - количество труб-кратов, шт. Затравку при прокатке труб-плетей на длине, равной 1000-1200 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации mj З=(0,5-0,6)mj уст, где mj уст - фиксированная величина подачи гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки труб j-го размера, мм, установившийся процесс прокатки с подачей гильз mj уст производят на длине труб, равной 10250±250 мм, подачу на переходных участках труб-кратов на длине 1800-2000 мм снижают до mj П=(0,6-0,7) mj уст, а оставшуюся часть гильзы прокатывают с подачей в очаг деформации mj П.Г=(0,55-0,65)mj уст. Обеспечивается повышение надежности резьбовых соединений, снижение расхода металла. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает нагрев слитков-заготовок ЭШП размером 640×1750 мм до температуры 1230-1250°С, прошивку в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 670хвн.465×2830 мм, которые прокатывают на пилигримовом стане с подкладными углеродистыми кольцами в передельные трубы размером 590×85×3900 мм. От передельных труб удаляют не обкатанные пилигримовые головки и затравочные концы, торцуют, растачивают и обтачивают в рубашки-заготовки размером 580±1,0×74,5±1,0×3300 мм. На внутреннюю поверхность рубашек-заготовок наплавляют электросваркой слой стали 08X18H10Т толщиной 25±1,0 мм и растачивают в биметаллические заготовки размером 580±1,0×вн.430±1,0×95±1,0×3300 мм. Заготовки нагревают до температуры 1250-1260°С, продувают и прокатывают на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трубы размером 426×40×8500 мм и перекатывают их на стане ХПТ 450 в товарные холоднокатаные биметаллические трубы размером 351×36×11000 мм с толщиной плакирующего слоя 7±2 мм из стали марки 08X18H10Т. Обеспечивается снижение расходных коэффициентов металлов, снижение брака по толщине плакирующего слоя. 3 табл.

Изобретение относится к прокатному производству. Кованые заготовки, непрерывнолитые заготовки или слитки-заготовки электрошлакового переплава нагревают до температуры пластичности. Прошивают их в станах поперечно-винтовой прокатки в гильзы. Гильзы прокатывают на пилигримовых станах в толстостенные трубы-заготовки на оправке с периодической подачей и кантовкой на угол равный 90° в валках, имеющих переменный круглый калибр с выпусками. Трубы-заготовки нагревают до температуры пластичности и прокатывают их на установках с пилигримовыми станами на оправке в валках с калибром, выполненным по винтовой линии к оси валков. Оси валков располагают параллельно в вертикальной плоскости. Полукалибр на верхнем валке выполняют с левосторонним, а на нижнем - с правосторонним направлением винтовой линии или наоборот. Количество витков определяют в зависимости от длины металлического изделия и диаметра бочки валков пилигримового стана. Гильзы прокатывают на длинных оправках, имеющих периодическую конусность в трех или 3+n пилигримовых клетях, расположенных по одной оси. Калибры и диаметры бочек валков каждой последующей клети снижают, а их геометрические размеры определяют с учетом условия постоянства пути отката металлического изделия каждой пилигримовой клетью. Обеспечивается производство качественных конусных длинномерных полых металлических изделий с заданными геометрическими параметрами. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Наверх