Способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает посад слитков или непрерывно-литых заготовок (НЛЗ) в методические печи, нагрев их до температуры пластичности, прошивку слитков и НЛЗ в гильзы, прокатку гильз в трубы-плети с фиксированной подачей гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки, порезку труб-плетей на трубы кратной длины. Величину подачи по длине прокатываемых труб-плетей периодически меняют (2n+1) раз, где n - количество труб-кратов, шт. Затравку при прокатке труб-плетей на длине, равной 1000-1200 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации mj З=(0,5-0,6)mj уст, где mj уст - фиксированная величина подачи гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки труб j-го размера, мм, установившийся процесс прокатки с подачей гильз mj уст производят на длине труб, равной 10250±250 мм, подачу на переходных участках труб-кратов на длине 1800-2000 мм снижают до mj П=(0,6-0,7) mj уст, а оставшуюся часть гильзы прокатывают с подачей в очаг деформации mj П.Г=(0,55-0,65)mj уст. Обеспечивается повышение надежности резьбовых соединений, снижение расхода металла. 1 табл.

 

Изобретение относится к трубопрокатному производству, в частности к способу производства обсадных труб под нарезку резьбы, и может быть использовано на существующих трубопрокатных установках с пилигримовыми станами.

В трубной промышленности России известны способы производства обсадных бесшовных труб с треугольной резьбой диаметрами 114, 127, 140, 146, 168, 178, 194, 219, 245, 273, 299, 324, 340, 351, 377, 426, 473 и 508 мм с толщинами стенок от 5,2 до 16,7, с трапецеидальной резьбой (ОТТМ), которая соответствует термину "БАТРЕСС" (buttress) в стандартах ИСО и API 5СТ, диаметром от 114 до 340 мм с толщинами стенок от 5,2 до 15,4 и высокогерметичными соединениями (ОТТГ) диаметром от 114 до 273 мм с толщинами стенок от 5,2 до 16,5 мм групп прочности от Д до Т, которые производятся на трубопрокатных агрегатах с автоматическими станами (114-245) мм и на трубопрокатных агрегатах с пилигримовыми станами (219-508) мм (ГОСТ 632-80 "Трубы обсадные и муфты к ним", ТУ 14-3-1575-88 "Трубы обсадные наружным диаметром 351, 377, и 426 мм и муфты к ним", ТУ 14-158-121-2005 "Трубы обсадные с упорной резьбой и муфты к ним".

Недостатком данных способов является то, что ГОСТ 632-80, ТУ 14-3-1575-88 и ТУ 14-158-121-2005 для исполнения группы А устанавливают допуск по диаметру ±0,75%, по толщине стенки -12,5%, а плюсовое поле допуска ограничивается массой трубы -минус 1,75%, т.е предусматривают увеличение исходной толщины стенки труб за счет ее утонения в процессе нарезки резьбы на высоту исходного профиля, который для труб с треугольной резьбой равен 2,75 мм, а труб с трапецеидальной резьбой - 1,6 мм, которые ослабляют тело труб, а следовательно, и несущую способность колонн. Допуск по диаметру можно достичь за счет калибровки труб в калибровочных станах, а допуск по стенке -12,5%, а плюсовой допуск с ограничением по массе минус 1,75% для партии труб не менее 20 тонн на трубопрокатных установках получить проблематично. Для снижения разностенности труб необходимо увеличивать коэффициент полировки, т.е. снижать величину подачи гильз в очаг деформации, что приведет к увеличению машинного времени прокатки, а следовательно, к увеличению температурного интервала при прокатке, что приведет к снижению длины труб-плетей, а это в свою очередь приведет к потере производительности ТПУ с пилигримовыми станами и увеличению расходного коэффициента металла.

С целью экономии металла для производства труб в трубной промышленности пошли по пути увеличения групп прочности и нарезания упорных резьб с меньшей высотой профиля, а именно производство обсадных труб диаметром 114,30, 127,00, 139,70, 168,68, 177,80, 193,68, 219,08, 244,48, 273,05, 298,45, 339,72, 406,40, 473,08 и 508,00 мм с толщинами стенок от 5,21 до 16,13 мм с упорной резьбой "БАТРЕСС" стали марок Н40, К55 (J55), М65, L80 (С95), N80, T95d, PI 10 и Q125d групп прочности Р, S, L, В и Е (Спецификация на обсадные и насосно-компрессорные трубы. Спецификации API 5СТ, восьмая редакция, май 2005. ISO 11960:2001, Нефтяная и газовая промышленности - Стальные трубы для исполнения в качестве обсадных и насосно-компрессорных труб для скважин и стандарт на резьбовые соединения обсадных, насосно-компрессорных труб и труб трубопроводов диаметром 114,3, 127,0, 139,7, 146,1, 177,8, 193,7, 219,1, 244,5, 273,0, 298,4, 323,9, 339,7, 406,4, 473,1 и 508,0, применяемых в нефтяной и газовой промышленности (ГОСТ Р 51906-2002 "Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования").

Недостатком данных способов является то, что они также предусматривают увеличение номинальных толщин стенок труб, которые из-за утонения стенки при нарезке резьбы снижают несущую способность труб, а следовательно, колонн, которые достигают длиной до 500 и более метров.

В трубной промышленности известен способ производства бесшовных горячекатаных обсадных безмуфтовых раструбных труб - ТБО диаметром 127, 139,7,,146,1, 168,3, 177,8 и 193,7 мм с толщинами стенок от 8,5 до 15,1 мм (ГОСТ 632 - 80 "Трубы обсадные и муфты к ним"). Раструбную часть с одного конца трубы получают путем высадки с последующей нарезкой резьбы на внутренней части трубы, а на второй конец трубы резьбу наносят на наружную поверхность, т.е. таким же способом, как и на обсадные трубы с треугольной и трапецеидальной резьбами. Данное техническое решение имеет те же недостатки, т.к. на втором конце резьба нарезается по телу трубы и ослабляет ее несущую способность.

Наиболее близким техническим решением является способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПУ с пилигримовыми станами, включающий периодически уменьшающуюся в (n+1) раз деформацию по длине прокатываемых труб-плетей, где n - количество труб-кратов, шт, снижение деформации труб-плетей за счет разведения валков на величину, значение которой определяют из выражения Δ=(1,0-2,0) Н, где Н - высота исходного профиля резьбы, мм, прокатку труб-плетей на пилигримовых станах двух или трехкратной длины, уменьшение деформации на участках труб-плетей, длину которых определяют из выражения L=Lм+К, где Lм - длина муфты, мм; K=50-150 мм, коэффициент, учитывающий отходы и запас по длине труб-кратов при обработке торцов с утолщенной стенкой, мм, разрезку труб-плетей на трубы-краты по центру утолщенных участков, калибровку труб-кратов в калибровочном стане с уменьшением номинальных внутренних диаметров концевых частей труб-кратов, значение которых определяют из выражения Dвн=Dном-К1, где Dном - номинальный внутренний диаметр трубы, мм; K1 - коэффициент, учитывающий уменьшение внутреннего диаметра концов обсадных труб при калибровке, мм; К1≤3 для труб с условным диаметром 245-340 мм и K1≤4 для труб диаметром 351-508 мм, прокатку тела обсадных труб-кратов по стенке на 1-1,5 мм меньше соответствующей толщины по ГОСТ632-80, фиксирование при прошивке слитков и непрерывно-литых заготовок в гильзы наружных диаметров слитков, непрерывно-литых заготовок, наружных диаметров гильз и диаметров оправок прошивного стана, которые вносят в память ЭВМ и расчетным путем определяют геометрические размеры гильз, установившийся процесс прокатки на пилигримовом стане с фиксированной величиной подачи и вытяжки, введение в память ЭВМ моментов разведения и сведения валков пилигримового стана, значения оборотов валков пилигримового стана, величин подач и вытяжек и определение средних длины труб-кратов с учетом утолщенных концов, количество подач при затравке и прокатке переднего конца первой трубы-крата, ввод в память ЭВМ количество подач при установившемся процесс прокатки первой трубы-крата, докатке первой трубы-крата с увеличенным диаметром и начала прокатки второй трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процесс прокатки второй трубы-крата, докатке второй трубы-крата и начала прокатки третьей трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процессе прокатки третьей трубы-крата, докатке третьей трубы-крата и обкатке пилигримовой головки в память ЭВМ и расчетным путем определение их длины, отрезку затравочных концов пилой горячей резки, перемещение труб-плетей по рольгангу с остановкой для порезки на трубы-краты по центру утолщенных участков производят по данным ЭВМ (патент РФ №2301713, В21В 21/00 от 2007.06.27).

Недостатком данного способа является то, что его осуществление возможно только при коренной реконструкции или при строительстве новых трубопрокатных установок с пилигримовыми станами.

Задачей предложенного способа является производство обсадных труб под нарезку резьбы на существующих трубопрокатных установках с пилигримовыми станами без снижения их производительности за счет снижения поперечной разностенности концевых участков труб-кратов, порезки труб-плетей на мерные длины трубы-краты, калибровку труб-кратов и нанесение качественной резьбы на концевые участки труб без ослабления несущей способности труб и колонн.

Технический результат достигается тем, что в известном способе производства обсадных труб под нарезку резьбы на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающем посад слитков или непрерывно-литых заготовок (НЛЗ) в методические печи, нагрев их до температуры пластичности с равномерной кантовкой вдоль печи, выдачу слитков и НЛЗ из печи, центровку слитков и НЛЗ по оси, прошивку слитков и НЛЗ в гильзы, прокатку гильз на пилигримовом стане в трубы-плети с фиксированной подачей гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки mjуст, порезку труб-плетей на трубы кратной длины, подогрев труб в газовой роликовой печи, калибровку в пятиклетьевом калибровочном стане, правку, отбор образцов для механических испытаний, предварительную приемку, нарезку резьбы, навинчивание муфт и ниппелей, гидравлическое испытание и приемку труб, величину подачи по длине прокатываемых труб-плетей периодически меняют (2n+1) раз, где mjycт. - фиксированная величина подачи гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки труб j-го размера, мм; n - количество труб-кратов в трубах-плетях, шт., затравку при прокатке труб-плетей на длине, равной 1000-1200 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации mj з=(0,5-0,6)mj уст, установившийся процесс прокатки на длине труб, равной 10250±250 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации mj уст, подачу на переходных участках труб-кратов на длине 1800-2000 мм снижают до mj п=(0,6-0,7)mj уст, а оставшуюся часть гильзы прокатывают с подачей в очаг деформации mj п.г=(0,55-0,65)mj уст, пилой горячей резки отрезают затравочные концы длиной 400-600 мм, большие значения которых относятся к трубам большего диаметра, трубы-плети разрезают на трубы-краты длиной 11800-12000 мм и остаток - пилигримовую головку.

Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающий посад слитков или непрерывно-литых заготовок (НЛЗ) в методические печи, нагрев их до температуры пластичности с равномерной кантовкой вдоль печи, выдачу слитков и НЛЗ из печи, центровку слитков и НЛЗ по оси, прошивку слитков и НЛЗ в гильзы, прокатку гильз на пилигримовом стане в трубы-плети с фиксированной подачей гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки mj уст, порезку труб-плетей на трубы кратной длины, подогрев труб в газовой роликовой печи, калибровку в пятиклетьевом калибровочном стане, правку, отбор образцов для механических испытаний, предварительную приемку, нарезку резьбы, навинчивание муфт и ниппелей, гидравлическое испытание и приемку труб, отличается тем, что величину подачи по длине прокатываемых труб-плетей периодически меняют (2n+1) раз, где mj уст - фиксированная величина подачи гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки труб j-го размера, мм; n - количество труб-кратов в трубах-плетях, шт., затравку при прокатке труб-плетей на длине, равной 1000-1200 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации m=(0,5-0,6)mj уст, установившийся процесс прокатки на длине труб, равной 10250±250 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации mj уст, подачу на переходных участках труб-кратов на длине 1800-2000 мм снижают до mj п=(0,6-0,7)mj уст, а оставшуюся часть гильзы прокатывают с подачей в очаг деформации mj п.г=(0,55-0,65)mj уст, пилой горячей резки отрезают затравочные концы длиной 400-600 мм, большие значения которых относятся к трубам большего диаметра, трубы-плети разрезают на трубы-краты длиной 11800-12000 мм и остаток - пилигримовую головку. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию изобретения ″изобретательский уровень″.

Сравнение заявленного способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники позволило выявить признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, что соответствует критерию патентоспособности ″изобретательский уровень″.

Калибровка труб с допуском по наружному диаметру ±0,75% и толщине стенки ±10% на концевых участков труб позволят исключить брак по черноте и неполному профилю резьбы, исключить отрезку концов труб по некачественной нарезке, повысить производительность нарезного оборудования, снизить расходный коэффициент металла, производить нарезку и сдачу труб по ГОСТ с сохранением несущей способности труб и колонн с более тонкими номинальными стенками.

Предложенный способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающий посад слитков или непрерывно-литых заготовок (НЛЗ) в методические печи, нагрев их до температуры пластичности с равномерной кантовкой вдоль печи, выдачу слитков и НЛЗ из печи, центровку слитков и НЛЗ по оси, прошивку слитков и НЛЗ в гильзы, прокатку гильз на пилигримовом стане в трубы-плети с фиксированной подачей гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки mj уст, порезку труб-плетей на трубы кратной длины, подогрев труб в газовой роликовой печи, калибровку в пятиклетьевом калибровочном стане, правку, отбор образцов для механических испытаний, предварительную приемку, нарезку резьбы, навинчивание муфт и ниппелей, гидравлическое испытание и приемку труб, заключается в том, что величину подачи по длине прокатываемых труб-плетей периодически меняют (2п+1) раз, где mj уст - фиксированная величина подачи гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки труб j-го размера, мм; n - количество труб-кратов в трубах-плетях, шт., затравку при прокатке труб-плетей на длине, равной 1000-1200 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации mj з=(0,5-0,6)mj уст, установившийся процесс прокатки на длине труб, равной 10250±250 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации mj уст, подачу на переходных участках труб-кратов на длине 1800-2000 мм снижают до mj п=(0,6-0,7)mj уст, а оставшуюся часть гильзы прокатывают с подачей в очаг деформации mj п.г=(0,55-0,65)mj уст, пилой горячей резки отрезают затравочные концы длиной 400-600 мм, большие значения которых относятся к трубам большего диаметра, трубы-плети разрезают на трубы-краты длиной 11800-12000 мм и остаток - пилигримовую головку.

Способ был опробован на трубопрокатной установке 8-16″ с пилигримовыми станами ОАО ″ЧТПЗ″. По данному способу были впервые в 2010 г. прокатаны промышленные партии труб размером 426×11 мм из стали группы прочности Д и изготовлены трубы с треугольной резьбой.

На ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами ОАО ″ЧТПЗ″ была прокатана промышленная партия труб размером 426×11 мм из стали группы прочности Д для изготовления обсадных труб с треугольной резьбой по существующей и предлагаемой технологиям. В производство было задано по одной плавке бесприбыльных слитков стали группы прочности Д размером 585/540×1700 мм. Вес плавки, прокатанной по существующей технологии, составил 122,4 тонны (44 слитка), а вес плавки, прокатанной по предлагаемой технологии, - 122,8 тонны (44 слитка). По существующей технологии слитки были отремонтированы и приняты ОТК, нагреты в методической печи №2. Температура нагрева слитков составила 1280-1300°C, а продолжительность нагрева - от 9,3 до 10,45 часов. Слитки прошивали в прошивном стане на оправке диаметром 425 мм в гильзы размером 600×80×3200 мм. Гильзы прокатывали на пилигримовом стане при установившемся процессе прокатки с постоянной фиксированной величиной подачи в очаг деформации mуст=16-17 мм в валках с калибром 432 мм на дорнах диаметром 409/410 мм в трубы в горячем состоянии размером 430×11×23500-24000 мм, которые были порезаны пилой горячей резки на две равные части длиной от 11,5 до 12,0 м. Трубы подогревали в проходной роликовой газовой печи до температуры 750±20°C и калибровали в пятиклетьевом калибровочном стане с номинальным наружным диаметром в холодном состоянии 426 мм. Из 88 труб в отделке было принято годными 86 трубы. Две трубы были забракованы по дефектам металла и проката (наружные и внутренние плены). 86 труб были направлены на нарезку резьбы. 82 трубы после нарезки приняты ОТК как годные. Забракованы 4 трубы. Некачественная нарезка была удалена на обрезных станках и на трубах вновь была нарезана резьба. После повторной нарезки две трубы были забракованы повторно. Затем были произведены замеры толщин стенок. От труб были отрезаны концы длиной 0,7 и 0,8 мм и снова была нарезана резьба. После третьей нарезки резьбы трубы были приняты. После навертки муфт трубы были подвергнуты гидравлическим испытаниям при давлении 17 МПа (177 кгс/см2) с выдержкой в течение 10 секунд. Из 86 труб выдержали испытания 82 трубы. Четыре трубы были забракованы по течам. На данных трубах повторно проводилась нарезка и гидравлические испытания. Таким образом, из 86 труб после нарезки резьбы принято годными с первого предъявления 76 труб или 88,4%. Общая длина сданных труб составила 731,5 м или 82,369 тонны. Средняя длина труб на сдаче составила 8,5 м. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,486. По предлагаемой технологии процесс изготовления труб производили по следующей технологии. Прокатку труб на пилигримовом стане производили на дорнах 409/410 мм. Затравку и обкатку передних концов на длине ~1000-1200 мм производили в валках с калибром 432 мм с подачей гильз в очаг деформации mз=(0,5-0,6)mуст=(0,5-0,6)(16-17), т.е. mз=8-10 мм, затем подачу устанавливали равной 15-17 мм и прокатывали с данной подачей трубы длиной ~10250±250 мм (определяли по желобу пилигримового стана), затем подачу снижали до 8-10 мм и прокатывали трубу длиной ~1800-2000 мм, повторно увеличивали подачу до 15-17 мм и производили прокатку трубы длиной ~10250±250 мм, а оставшуюся часть гильзы прокатывали с подачей 9-11 мм, пилой горячей резки отрезали затравочные концы длиной ~500-600 мм, трубы-плети разрезали на трубы длиной 12000 мм и отрезали пилигримовые головки. Трубы после пилы горячей резки поступали в проходную роликовую газовую печь, нагревались до температуры 750±20°C и калибровались в пятиклетьевом калибровочном стане с номинальным наружным диаметром в холодном состоянии 426 мм. После калибровки трубы правились на шестивалковой правильной машине и поступали в отделку на предварительную приемку УТК. Из 88 труб УТК были приняты условно годными 86 труб, которые были направлены на нарезку резьбы. После нарезки резьбы УТК было принято годными 86 труб, одна труба была забракована по течи между муфтой и трубой. Выход годного по нарезке составил 98,8%.

Таким образом, из 86 труб после нарезки резьбы принято годными с первого предъявления 100% труб. Одна труба была забраковано по течи между муфтой и трубой при гидравлическом испытании. Общая длина сданных труб составила 848,5 м или 95,490 тонн. Средняя длина труб на сдаче составила 9,86 м. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,286.

Данные по прокатке, нарезке резьбы, гидравлическим испытаниям и сдаче обсадных труб размером 426×11 мм группы прочности Д с треугольной резьбой, прокатанных на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами ОАО ″ЧТПЗ″ по существующей и предлагаемой технологиям приведены в таблице.

Из таблицы видно, что выход годного по обсадным трубам размером 426×11 мм группы прочности Д, прокатанным по существующей технологии, по геометрическим параметрам резьбы, отвечающей требованиям ГОСТ 632, составил 88,4%, а расходный коэффициент металла 1,486. По существующей технологии получено 731,5 метра труб. По предлагаемой технологии при прокатке труб размером 426×11 мм получено 848 метров труб. Выход годного по резьбе составил 98,8%, расходный коэффициент металла 1,286, а средняя длина труб 9,86 м, при одновременном увеличении коэффициента надежности резьбового соединения труб.

Таким образом, при прокатке бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×11 мм группы прочности Д под нарезку треугольной резьбы, по предлагаемой технологии, получено снижение брака по геометрическим параметрам резьбы на 10,8%, расходного коэффициента металла на 13,45%, а увеличение средней длины труб на 16,0% при одновременном увеличении коэффициента надежности резьбового соединения труб за счет увеличения номинальной толщины стенки по впадинам на последней нитке винтовой нарезки.

Следовательно, результаты проведенного эксперимента подтвердили правомерность формулы изобретения ″Способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами. Из таблицы видно, что трубы, прокатанные по предлагаемой технологии (способу), имеют наименьшее количество дефектов по резьбе и течам при гидравлических испытаниях, что приводит к снижению количества перерезов (отрезов) концов по некачественной резьбе, повышению производительности нарезного, отрезного оборудования и гидропресса, снижению расходного коэффициента металла при переделе слиток - обсадная передельная труба - обсадная труба с нарезанными концами и предохранительными элементами (муфта, предохранительное кольцо и ниппель), увеличению длины труб при сохранении или увеличении коэффициента надежности труб.

Использование предложенного способа производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПУ с пилигримовыми станами позволит освоить производство необходимых труб для нефтяной и газовой промышленности России с большим коэффициентом надежности резьбовых соединений, снизить расход металла за счет снижения дефектов резьбового соединения и снижения номинальной толщины стенки труб, повысить производительность нарезного, отрезного оборудования и гидропресса, а следовательно, снизить стоимость передела труб данного сортамента.

Способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами, включающей посад слитков или непрерывно-литых заготовок (НЛЗ) в методические печи, нагрев их до температуры пластичности с равномерной кантовкой вдоль печи, выдачу слитков и НЛЗ из печи, центровку слитков и НЛЗ по оси, прошивку слитков и НЛЗ в гильзы, прокатку гильз на пилигримовом стане в трубы-плети с фиксированной подачей гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки, порезку труб-плетей на трубы кратной длины, подогрев труб в газовой роликовой печи, калибровку в пятиклетевом калибровочном стане, правку, отбор образцов для механических испытаний, предварительную приемку, нарезку резьбы, навинчивание муфт и ниппелей, гидравлическое испытание и приемку труб, отличающийся тем, что величину подачи по длине прокатываемых труб-плетей периодически меняют (2n+1) раз, где n - количество труб-кратов в трубах-плетях, шт., при этом затравку при прокатке труб-плетей на длине, равной 1000-1200 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации mj з=(0,5-0,6)mj уст, где mj уст - фиксированная величина подачи гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки труб j-го размера, установившийся процесс прокатки с подачей гильз в очаг деформации mj уст производят на длине труб, равной 10250±250 мм, подачу на переходных участках труб-кратов на длине 1800-2000 мм снижают до mj п=(0,6-0,7)mj уст, а оставшуюся часть гильзы прокатывают с подачей в очаг деформации mj п.г=(0,55-0,65)mj уст, пилой горячей резки отрезают затравочные концы длиной 400-600 мм, большие значения которых относятся к трубам большего диаметра, трубы-плети разрезают на трубы-краты длиной 11800-12000 мм и остаток - пилигримовую головку.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает механическую обработку под наплавку черновых валков на вальцетокарных станках по программе или копиру с перекрытием по 5-10° в сторону холостого участка от нулевой точки валка или от угла продольного выпуска.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Кованые заготовки или сплошные слитки-заготовки ЭШП нагревают до температуры пластичности и прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Отливают конусные слитки с прибылью размером 540/555×1650 мм и непрерывно-литые заготовки (НЛЗ) размером 550×1750-2100 мм.

Изобретение относится к металлургическому производству. Способ включает отливку полых слитков электрошлаковым переплавом размером 490хвн.290х3000±25 мм, обточку и расточку их в полые слитки-заготовки размером 480хвн.300х3000±25 мм, нагрев до температуры 1130-1150°С и прокатку на пилигримовых станах с использованием подкладных углеродистых колец в передельные горячедеформированные трубы-заготовки размером 338x25x11800±100 мм.

Изобретение относится к металлургии. Способ включает отливку слитков электрошлаковым переплавом диаметром 490×вн.290 мм из труднодеформируемой стали марки 16Х12МВСФБР-Ш (ЭП823-Ш), обточку их в полые слитки-заготовки размером 480×вн.300×3000 мм, длину которых определяют по математической зависимости.

Изобретение относится к металлургическому производству. Слитки ЭШП размером 485×1600±25 мм обтачивают в слитки-заготовки размером 470×1600±25 мм, сверлят сквозное отверстие диаметром 100±5 мм, нагревают до температуры 1120-1140°С, прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 480×вн.315×2500±40 мм на оправке диаметром 300 мм с подъемом по диаметру δ=2,1-2,2% и вытяжкой μпр=1,55-1,56.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Слитки электрошлакового переплава размером 620x100х1750±50мм нагревают в методических печах до температуры 1260-1270°С, прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки размером 620х вн.265x1985-2105мм, которые с холодного или горячего посада нагревают до температуры 1260-1270°С, прошивают - раскатывают в гильзы размером 620хвн.390x2630-2800мм.

Изобретение относится к прокатному производству. Кованые заготовки, непрерывнолитые заготовки или слитки-заготовки электрошлакового переплава нагревают до температуры пластичности.

Изобретение относится к трубопрокатному и механообрабатывающим производствам. Слитки отливают с последующей ковкой и механической обработкой в заготовки размером 585×1900±25 мм.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает нагрев слитков-заготовок ЭШП размером 640×1750 мм до температуры 1230-1250°С, прошивку в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 670хвн.465×2830 мм, которые прокатывают на пилигримовом стане с подкладными углеродистыми кольцами в передельные трубы размером 590×85×3900 мм. От передельных труб удаляют не обкатанные пилигримовые головки и затравочные концы, торцуют, растачивают и обтачивают в рубашки-заготовки размером 580±1,0×74,5±1,0×3300 мм. На внутреннюю поверхность рубашек-заготовок наплавляют электросваркой слой стали 08X18H10Т толщиной 25±1,0 мм и растачивают в биметаллические заготовки размером 580±1,0×вн.430±1,0×95±1,0×3300 мм. Заготовки нагревают до температуры 1250-1260°С, продувают и прокатывают на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трубы размером 426×40×8500 мм и перекатывают их на стане ХПТ 450 в товарные холоднокатаные биметаллические трубы размером 351×36×11000 мм с толщиной плакирующего слоя 7±2 мм из стали марки 08X18H10Т. Обеспечивается снижение расходных коэффициентов металлов, снижение брака по толщине плакирующего слоя. 3 табл.

Изобретение относится к производству конусных длинномерных полых металлических изделий горячей прокаткой из слитков. Установка содержит печи для нагрева слитков до температуры пластичности, рольганг для транспортировки слитков и заготовок, стан поперечно-винтовой прокатки для прошивки слитков и заготовок на короткой оправке в полые гильзы, две передаточные тележки для транспортировки гильз к пилигримовым станам, передаточные рольганги, пилы горячей резки для удаления технологических отходов - пилигримовых головок и затравочных концов, шлеппер для транспортировки изделий в отделение отделки, прессы для правки, станочное оборудование для подрезки изделий на мерную длину, участки осмотра, ремонта и приемки готовых изделий. Повышение производительности, снижение металлоемкости и стоимости изделий обеспечивается за счет того, что после стана поперечно-винтовой прокатки установлен пилигримовый стан, имеющий по меньшей мере три пилигримовые клети, расположенные по одной оси на регламентированных расстояниях друг от друга, после каждой клети установлены стационарные желоба, диаметры полуокружностей которых регламентированы, при этом подающий аппарат с дорном - длинной оправкой расположены на входной стороне первой пилигримовой клети. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Дорн состоит из рабочего, замкового и концевого участка с надетым на концевой участок дорновым кольцом. Повышение запаса прочности изделий при снижении их массы при поточном производстве обеспечивается за счет того, что рабочий участок дорна состоит из трех или более, числом n периодических конусных участков с уменьшающимися диаметрами, соединенных между собой двумя или n-1 коническими переходами с длиной перехода li от 50 до 100 мм, большие значения которых расположены между конусными участками больших диаметров, при этом разность между концевыми диаметрами каждого конусного участка Δd составляет от 2,0 до 4,0 мм, большие значения которой относятся к конусным участкам большего диаметра, а разность между диаметрами конического перехода между конусными участками Δi регламентирована. 1 ил.
Изобретение относится к металлургическому и трубопрокатному производствам. Отлитые электрошлаковым переплавом слитки размером 485x1600±25 мм обтачивают в слитки-заготовки размером 470x1600±25 мм. Сверлят в них центральное отверстие диаметром 100±5 мм, нагревают в методической печи до температуры до 1120-1140°С и прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размером 480хвн.315х2500±40 мм. Гильзы прокатывают на пилигримовых станах на дорнах диаметром 282/286 в калибре 340 мм в передельные горячедеформированные трубы размером 338х25х9000±200 мм с вытяжкой μn=4,07-4,08, обжатием по диаметру Δ=(29,5-29,6)% и подачей гильз в очаг деформации m=16-18 мм. Правку труб в шестивалковой правильной машине осуществляют до кривизны h≤3 мм на длину 4500±100 мм. Передельные трубы режут, растачивают и обтачивают в передельные трубы размером 325х12х4500±100 мм со съемом металла по внутренней и наружной поверхностям Δсв=Δсн.≤6,5 мм с чистотой поверхности Rz≤30 мкм, с допуском по диаметру ±0,8% и толщине стенки ±10%. Передельные трубы перекатывают в товарные размером 170x3,0х15200±320мм и режут на трубы-заготовки размером 170x3,0x370 мм. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает ковку слитков в поковки размером 650×1630±50 мм, обточку поковок и сверление в них сквозных центральных отверстий с получением заготовок размером 630±10×100±5×1630±50 мм, нагрев заготовок до температуры 1285-1295°C, прошивку заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 325 мм с подъемом по диаметру 1,59% в гильзы-заготовки размером 640×вн.340×2150-2280 мм. Гильзы-заготовки прошивают-раскатывают в передельные гильзы-заготовки размером 650×Sп.г.з., где Sп.г.з. - толщина стенки передельной гильзы-заготовки, мм. Прошивку-раскатку гильз-заготовок производят на оправке, диаметр которой определяют по зависимости, включающей параметры передельной гильзы-заготовки и товарной трубы. Обеспечивается повышение геометрических размеров и качества поверхности труб. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства шестигранных труб-заготовок размером "под ключ" 181,8±0,4×3,5+0,3/-0,2×3750+20/-0 мм из стали марки 12Х12М1БФРУ-Ш для реакторов АЭС на быстрых нейтронах. Полые слитки ЭШП размером 490×вн.290×2850±25 мм обтачивают и растачивают в полые слитки-заготовки размером 480×вн.300×2850±25 мм, нагревают до температуры 1130-1150°C, прокатывают на пилигримовых станах в передельные горячедеформированные трубы-заготовки размером 338×25×11200±100 мм в калибре 340 мм на дорнах диаметром 282/286 мм с вытяжкой µ=4,35, обжатием по диаметру Δ=29,2% и подачей в очаг деформации m=18-20 мм. От труб-заготовок пилой горячей резки удаляют технологические отходы, правят в шестивалковой правильной машине, разрезают на две трубы-заготовки размером 338×25×5600±50 мм, растачивают и обтачивают в трубы-заготовки размером 325×12×5600±50 мм, перекатывают на станах ХПТ450 и ХПТ250 по маршрутам 325×12×5600±50 - 273×8×9600±85 - 250×5×16300±150 мм. Трубы размером 250×5×16300±150 мм разрезают на трубы-заготовки размером 250×5×9200±75 мм и 250×5×7100±75 мм, которые прокатывают на стане ХПТ250 в трубы-заготовки размером, соответственно, 202×3,5×15800±130 и 202×3,5×12100±130 мм, профилируют в профилировочном "стане 400" в шестигранные трубы размером "под ключ" 181,8±0,4×3,5+0,3/-0,2×15800±130 мм и 181,8±0,4×3,5+0,3/-0,2×12100±130 мм и производят порезку труб на мерные шестигранные трубы-заготовки размером 181,8±0,4×3,5+0,3/-0,2×3750+20/-0 мм. Обеспечивается производство шестигранных труб-заготовок с заданными геометрическими размерами "под ключ" 181,8±0,4×3,5+0,3/-0,2×3750+20/-0 мм и снижение расходного коэффициента металла. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает отливку полых слитков ЭШП размером 470×110×2700 и 430×105×2700 мм, расточку и обточку слитков в слитки-заготовки размером 460×100×2700 мм и 420×95×2700 мм, нагрев слитков-заготовок до температуры пластичности, прокатку на пилигримовом стане на конусных дорнах диаметром 234/239 и 199/204 мм в передельные горячекатаные трубы размером 325×45×6400 и 260×30×8000 мм. Передельные трубы растачивают и обтачивают в трубы-заготовки размером 310×30×3200 и 245×16×4000 мм. Трубы-заготовки прокатывают на станах ХПТ в холоднодеформированные насосно-компрессорные трубы размером 168,3×10,6×5000-1000 мм по маршрутам 310×30-273×23-219×16-168,3×10,6 мм с относительными обжатиями по стенке соответственно δ1m=23,3%, δ2m=30% и δ3m=33,8% и 245×16-219×13-168,3×10,6 мм с относительными обжатиями по стенке соответственно δ1m=12,8% и δ2m=18,5%. Обеспечивается снижение расхода металла. 1 табл.

Изобретение относится к металлургии. Способ включает отливку электрошлаковым переплавом полых слитков из низкопластичной стали 04Х14Т5Р2Ф-Ш с содержанием бора от 2,0 до 3,0% размером 470±5×вн.270±5×3000±25 мм. Донные и усадочные части слитков высотой соответственно 0,06-0,07 и 0,08-0,10 от общей высоты слитков отлиты из пластичных углеродистых марок и образуют при прокатке передельных труб затравочные концы и пилигримовые головки. Полые слитки растачивают и обтачивают в полые слитки-заготовки размером 455±5×вн.280±5×3000±25 мм, нагревают до температуры 1030-1050°C и прокатывают в передельные трубы-плети на дорнах 263/264 с вытяжкой µ от 9,79 до 10,98 и обжатием по диаметру Δ от 36,8 до 38,3%. Удаляют пилигримовые головки и затравочные концы, разрезают на трубы кратной длины, а затем на две заготовки-краты длиной не менее 5000 мм. Растачивают и обтачивают заготовки-краты в трубы-заготовки размером 278,7±1,8×5+1,5/-1,0 мм и профилируют в шестигранные трубы размером «под ключ» 252,6±1,8×1,5/-1,0×4300+80/-30 мм. Обеспечивается снижение расхода стали 04Х14Т5Р2Ф-Ш. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к трубопрокатному производству. В конусных прибыльных слитках размером 600/615×100×1500 с удаленной огневым способом или анодно-механической резкой прибылью сверлят сквозное центральное отверстие диаметром 100±5 мм. Слитки нагревают до температуры пластичности и прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 500 мм в гильзы размером 670хвн.515×2850 мм со средним подъемом диаметра до 10,3%, а по длине конусного слитка от 8,9 до 11,7%. Гильзы прокатывают на пилигримовом стане в трубы размером 508×11,1×20500±250, 508×12,7×18500±250 и 506×16,1×13500±250 мм. Трубы размером 508×11,1×20500±250 и 508×12,7×18500±250 мм разрезают пилой горячей резки на две равные части. Прокатку обсадных труб на пилигримовом стане производят со скоростью вращения рабочих валков 32-36 оборотов в минуту. Обеспечивается повышение производительности установки, исключение двойного нагрева и снижение расходного коэффициента металла.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. В заготовках сверлят центральное отверстие и нагревают их на 20-30°С ниже верхнего предела температуры пластичности данной марки стали. Прошивают заготовки в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы размер в размер или с подъемом по диаметру ≤9,0%. Прокатывают на пилигримовых станах в трубы. В качестве заготовок используют концевую обрезь непрерывнолитых заготовок с усадочной раковиной. Длину концевой обрези определяют из выражения: Lк.о.=L3.in, где L3.i - длина заготовки для прокатки труб i-го размера, мм; n - количество заготовок, шт. Диаметр центрального отверстия определяют из выражения: Dc.=Dу.р.+Δ, где Dу.р. - максимальный диаметр усадочной раковины в заготовке, мм; Δ=35-40 - отклонение усадочной раковины от центра заготовки, мм. Обеспечивается повышение выхода годной стали на установке непрерывной разливки. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает посад слитков или непрерывно-литых заготовок в методические печи, нагрев их до температуры пластичности, прошивку слитков и НЛЗ в гильзы, прокатку гильз в трубы-плети с фиксированной подачей гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки, порезку труб-плетей на трубы кратной длины. Величину подачи по длине прокатываемых труб-плетей периодически меняют раз, где n - количество труб-кратов, шт. Затравку при прокатке труб-плетей на длине, равной 1000-1200 мм, производят с подачей гильз в очаг деформации mj Зmj уст, где mj уст - фиксированная величина подачи гильз в очаг деформации при установившемся процессе прокатки труб j-го размера, мм, установившийся процесс прокатки с подачей гильз mj уст производят на длине труб, равной 10250±250 мм, подачу на переходных участках труб-кратов на длине 1800-2000 мм снижают до mj П mj уст, а оставшуюся часть гильзы прокатывают с подачей в очаг деформации mj П.Гmj уст. Обеспечивается повышение надежности резьбовых соединений, снижение расхода металла. 1 табл.

Наверх