Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки


 


Владельцы патента RU 2546181:

Щепочкина Юлия Алексеевна (RU)

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении прочности на изгиб изделий, изготовленных из керамической массы. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает следующие компоненты, мас.%: каолин 50,9-55,9; песок кварцевый 13,0-15,0; каолин обожженный 3,0-5,0; нефелин-сиенит 1,0-1,5; бентонит 1,0-1,5; жидкое стекло 0,1-0,2; пегматит 13,0-15,0; муллит 5,0-7,0; тальк 5,0-7,0. 1 табл.

 

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки.

Известна керамическая масса, включающая, мас.%: глина 27,5-28,5; каолин 15,5-16,5; песок кварцевый 17,25-18,25; череп керамический 15,5-16,5; каолин обожженный 7,5-8,5; нефелин-сиенит 2,5-3,5; бентонит 2,5-3,5; доломит 7,5-8,5; сода кальцинированная 0,1-0,2; жидкое стекло 0,1-0,2 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности облицовочной плитки, полученной из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, включающая каолин, песок кварцевый, каолин обожженный, нефелин-сиенит, бентонит, жидкое стекло, дополнительно включает пегматит, муллит и тальк при следующем соотношений компонентов, мас.%: каолин 50,9-55,9; песок кварцевый 13,0-15,0; каолин обожженный 3,0-5,0; нефелин-сиенит 1,0-1,5; бентонит 1,0-1,5; жидкое стекло 0,1-0,2; пегматит 13,0-15,0; муллит 5,0-7,0; тальк 5,0-7,0.

Для приготовления керамической массы могут быть использованы каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO2 46,02-46,5; TiO2 0,47-0,52; Al2O3 38,69-40,17; Fe2O3 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97; пегматит Чупинского месторождения, включающий, мас.%: SiO2 72,88; Al2O3 15,1; Fe2O3 0,17; CaO 0,87; MgO 0,18; K2O 7,1; Na2O 3,34; п.п.п. 0,36; тальк, включающий, мас.%: SiO2 63,5; MgO 31,7; п.п.п. 4,8; бентониты, содержащие, мас.%: SiO2 64,7-73,0; Al2O3 9,87-13,41; Fe2O3 1,92-2,72; CaO 0,98-1,6; MgO 2,13-2,99; SO3 0,51-0,81; п.п.п. 11,45-14,32; жидкое стекло (натриевое или калиевое) с плотностью 1300-1500 кг/м3 и силикатным модулем 3, 2-4.

В таблице приведены составы керамической массы для изготовления облицовочной плитки.

Таблица
Компоненты Состав, мас.%:
1 2 3
Каолин 55,9 53,3 50,9
Песок кварцевый 13,0 14,0 15,0
Каолин обожженный 3,0 4,0 5,0
Нефелин-сиенит 1,5 1,25 1,0
Бентонит 1,5 1,25 1,0
Жидкое стекло 0,1 0,2 0,1
Пегматит 15,0 14,0 13,0
Муллит 5,0 6,0 7,0
Тальк 5,0 6,0 7,0
Прочность на изгиб, МПа 55-60 55-60 55-60

Компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до порошкообразного состояния, смешивают и готовят керамическую массу с влажностью 19-25%. Из керамической массы пластическим способом формуют облицовочную плитку, сушат ее до влажности не более 6% и обжигают при температуре 1200-1230°C. Затем на поверхность плитки наносят (напыление, полив) слой глазурной суспензии и при температуре 900-950°C проводят второй обжиг.

Источник информации

1. SU 1430381 A1, C04B 33/00, 1988.

Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, включающая каолин, песок кварцевый, каолин обожженный, нефелин-сиенит, бентонит, жидкое стекло, отличающаяся тем, что дополнительно включает пегматит, муллит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 50,9-55,9; песок кварцевый 13,0-15,0; каолин обожженный 3,0-5,0; нефелин-сиенит 1,0-1,5; бентонит 1,0-1,5; жидкое стекло 0,1-0,2; пегматит 13,0-15,0; муллит 5,0-7,0; тальк 5,0-7,0.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину кирпичную 83,5-87,5, кварцевый песок 10,0-14,0, дробленый до полного прохождения через сетку с размером отверстий 5 мм шунгит 1,0-1,5, просеянную через сетку с размером отверстий 5 мм торфяную крошку 1,0-1,5.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину кирпичную 76,0-79,5, кварцевый песок 16,0-18,0, измельченный до полного прохождения через сетку с размером отверстий 2,5 мм шунгит 1,0-1,5, измельченный до полного прохождения через сетку с размером отверстий 2,5 мм пирофиллит 3,5-4,5.
Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Изобретение относится к производству электрокерамических материалов для изготовления высоковольтных изоляторов. Техническим результатом изобретения является повышение прочности на изгиб и электрической прочности изделий.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 87,0-90,0, размолотый до прохождения через сетку №0,63 уголь 1,0-1,5, кварцевый песок 7,0-9,0, буру 1,5-3,0.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы, преимущественно, для изготовления облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, изготовленных из керамической массы.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы преимущественно для изготовления облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, изготовленных из керамической массы.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Технический результат заключается в улучшении формовочных свойств керамической массы.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Технический результат заключается в улучшении формовочных свойств керамической массы для производства кирпича.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Технический результат заключается в повышении морозостойкости кирпича, полученного из керамической массы. Керамическая масса для производства кирпича содержит следующие компоненты, мас.%: глина 72,0-79,0; молотое кварцевое стекло 19,0-25,0; галит 1,0-1,5; оксид цинка 1,0-1,5. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс для производства керамического кирпича, черепицы. Технический результат изобретения заключается в повышении морозостойкости изделий, полученных из керамических масс. Керамическая масса включает, мас.%: кирпичная глина 78,0-80,0; беложгущаяся глина 6,5-9,0; угольная мелочь 1,0-3,0; оксид цинка 2,5-3,0; циркон 7,0-10,0. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы преимущественно для изготовления облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности изделий, полученной из керамической массы. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: каолин 71,0-72,5; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 7,0-9,0; кварцевый песок 7,0-9,0; волластонит 7,0-9,0; пирофиллит 3,0-4,0. 1 табл.
Изобретение касается производства печных изразцов. Технический результат заключается в повышении термостойкости изделий, полученных из керамической массы. Керамическая масса для изготовления изразцов включает следующие компоненты, вес.ч.: глина беложгущаяся 100; молотый шамот 30-40; оксид цинка 5-10; тальк 20-25. 1 табл.

Изобретение относится к керамической массе для производства керамической плитки для внутренней облицовки стен. Технический результат изобретения заключается в повышении механической прочности на изгиб. Керамическая масса содержит следующие компоненты, масс.%: глина тугоплавкая - 55; глина легкоплавкая красножгущаяся - 14-16; гранитный отсев - 8-10; габбро-долерит - 14-16; бой плитки дробленый - 5. 3 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс. Технический результат изобретения заключается в повышении термостойкости изделий. Керамическая масса включает, мас.%: пластичная глина 52,5-56,0; каолин 12,0-14,0; вспученный молотый перлит 6,0-8,0; циркон 14,0-16,0; галит 0,5-1,0; тальк 9,0-11,0. 1 табл.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 87,0-87,5, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г уголь 3,0-3,5, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г доменный шлак 3,0-3,5, кварцевый песок 4,0-6,0, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г галит 0,5-1,0, кальцинированную соду 0,3-0,5. Технический результат - повышение морозостойкости пористого заполнителя, полученного из шихты. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас. %: беложгущаяся глина 80,8-81,9; уголь 0,1-0,2; стеклокоролек 3,0-5,0; фосфорит 5,0-7,0; кварцевый песок 7,0-10,0. 1 табл.

Изобретение относится к керамической промышленности. Технический результат изобретения заключается в улучшении пластических свойств глинистой массы, снижении чувствительности сырца к сушке, повышении средней прочности осевого сжатия. Модифицированная легкоплавкая глинистая масса содержит следующие компоненты: глина бентонитовая легкоплавкая - 75-85%; кварцевый песок - 15-25%; пластификатор - 0,01% сверх 100%. Пластификатором является модифицирующая добавка, выбранная из лигносульфоната технического, или Movecrete Gipso-1, или Arkema Graphistrengh С W4-6. 1 табл.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-90,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г уголь 0,5-1,0, кварцевый песок 8,0-10,0, мылонафт, предварительно разведенный в воде, 0,5-1,0. Технический результат - улучшение пористой структуры заполнителя, получаемого из шихты. 1 табл.
Наверх