Способ производства полосы на широкополосном стане горячей прокатки



Способ производства полосы на широкополосном стане горячей прокатки
Способ производства полосы на широкополосном стане горячей прокатки

 


Владельцы патента RU 2556174:

Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") (RU)

Изобретение относиться к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных полос. Способ включает нагрев слябов и их горячую прокатку в черновых и чистовых клетях. Повышение точности геометрических размеров по толщине полос, прокатываемых на непрерывном широкополосном стане, обеспечивается за счет того, что ширину слябов устанавливают с учетом припуска по ширине не более 20 мм по отношению к требуемой ширине горячекатаных полос, а разницу по длине между слябами - не более 200 мм, нагрев осуществляют с посадом слябов последовательно в один ряд, прокатку в чистовой группе клетей производят с межклетевыми натяжениями, составляющими 13-35 МПа, и обжатиями в первой и второй клетях не менее 45%, в третьей и четвертой клетях - не менее 30%, в пятой и шестой клетях - не менее 20%, а в седьмой клети - не более 15%. 3 табл.

 

Изобретение относиться к прокатному производству и может быть использовано при производстве горячекатаных широких полос.

Известен способ горячей прокатки полос, включающий прокатку полос на широкополосном стане с межклетевым охлаждением в чистовой группе клетей стана водой сверху и снизу и последующее охлаждение полосы водой на отводящем рольганге. При горячей прокатке в чистовой группе клетей производят чередование по ходу прокатки управляемого переменного по ширине полосы охлаждения водой в четных проходах и равномерного по ее ширине охлаждения в нечетных проходах, причем в четных проходах охлаждение поверхности полосы по ее ширине осуществляют перед входом в очаг деформации путем ограничения подачи воды в центральную часть полосы (Патент РФ №2288051, МПК В21В 1/26, 2006). Задачей, решаемой заявленным изобретением, является уменьшение поперечной разнотолщинности широкого проката.

Недостатком данного способа является неравномерное охлаждение по ширине, что создает неоднородность микроструктуры и свойств по ширине полосы.

Наиболее близким к предложенному является способ непрерывной прокатки металлических полос, включающий одновременное регулирование продольной и поперечной разнотолщинности полос в процессе прокатки. Поперечную разнотолщинность регулируют с помощью устройства противоизгиба валков, а продольную разнотолщинность регулируют за счет изменения величины заднего натяжения полосы путем воздействия на нажимные винты предыдущей по ходу прокатки рабочей клети стана (Патент РФ №2281817, МПК В21В 1/26, 2006).

Недостаток известного способа состоит в том, что системы регулирования продольной и поперечной разнотолщинности с помощью противоизгиба валков и изменения величины натяжения являются инерционными и не позволяют достигать необходимой разнотолщинности (клиновидность не более 20 мкм).

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение точности геометрических размеров по толщине полос, прокатываемых на непрерывном широкополосном стане. Кроме того, применение полос, произведенных по предлагаемой технологии, в качестве подката для станов холодной прокатки позволяет улучшить плоскостность холоднокатаных полос и обеспечить ее в диапазоне не более 5 мм на 1 метр длины.

Технический результат достигается тем, что в способе производства горячекатаных полос на широкополосном прокатном стане, включающем нагрев слябов и их горячую прокатку в черновой и семиклетевой чистовой группах клетей, согласно изобретению, ширину слябов устанавливают с учетом припуска по ширине не более 20 мм по отношению к требуемой ширине горячекатаных полос, а разницу по длине между слябами - не более 200 мм, нагрев осуществляют с посадом слябов последовательно в один ряд, прокатку в чистовой группе клетей производят с межклетевыми натяжениями, составляющими 13-35 МПа, и обжатиями в первой и второй клетях не менее 45%, в третьей и четвертой клетях - не менее 30%, в пятой и шестой клетях - не менее 20%, а в седьмой клети - не более 15%.

Ширина слябов выбирается исходя из номинальной ширины полосы с боковым обжатием сляба не более 20 мм. Данное условие позволяет минимизировать затекание металла с узкой на широкую грань сляба и обеспечивает равномерную деформацию по сечению сляба, что снижает разнотолщинность раската после черновой группы и, следовательно, готовой полосы.

Заявленное требование к длине сляба обусловлено необходимостью поддержания равномерного темпа выдачи слябов из печей и темпа прокатки, для обеспечения стабильных условий нагрева и равных температурно-деформационных условий прокатки от полосы к полосе. Данное условие является существенным при неизменной толщине и ширине сляба для конкретного типоразмера полосы.

Схема посада в один ряд обеспечивает равномерный прогрев слябов, при прокатке которых создаются одинаковые условия для деформации по ширине сляба и раската, что положительно влияет на уменьшение разнотолщинности готовой полосы. Однорядный посад слябов позволяет избежать присущих двухрядной и шахматной схемам посада градиенту температур от сляба к слябу по причине парной выдачи из печей, а также неравномерному прогреву слябов по длине от штуки к штуке в одном посаде, обусловленному различным расстоянием от поверхности сляба до стенок печи с установленными в них горелками.

Применение натяжений в диапазоне 13-35 МПа позволяет центрировать положение полосы относительно оси прокатки стана. Увеличение натяжения свыше 35 МПа приводит к утяжке и увеличению вероятности порыва полосы, ниже 13 МПа - не обеспечивает выполнение требований по разнотолщинности.

Обжатие устанавливают из условий получения заданной толщины полосы и точности, при этом распределение обжатий производят по схеме: максимальные обжатия на первых клетях и минимальные обжатия для проглаживания в последней клети. Перераспределение обжатий на последние клети не позволяет обеспечить клиновидность полос не более 20 мкм и приводит к увеличению нагрузок.

Выполнение заявленных требований в комплексе позволяет обеспечить требуемую разнотолщинность полосы, а именно клиновидность горячекатаных полос и колебание клиновидности на участке длиной 250-350 м не более 20 мкм. Использование таких полос в качестве подката для станов холодной прокатки позволяет улучшить плоскостность холоднокатаных полос и обеспечить ее значение не более 5 мм на 1 метр длины.

Способ осуществляется следующим образом: в прокатку назначают слябы, ширина которых не более чем на 20 мм превышает номинальную ширину готовой полосы, а разница длин слябов между собой не превышает 200 мм; посад слябов в нагревательные печи производят последовательно в один ряд; устанавливают требования по настройке черновой группы - максимальная нагрузка на первые клети и минимальные на последнюю чистовую клеть. Например, для сляба 250 мм растворы по клетям представлены таблице 1.

Требования по настройке чистовой группы стана: межклетевые натяжения составляют 13-35 МПа, обжатия в первой и второй клетях чистовой группы широкополосного стана составляют не менее 45%, обжатия в третьей и четвертой клетях чистовой группы составляют не менее 30%, пятой и шестой - не менее 20%, седьмой - не более 15%. Например, для сляба 250 мм обжатия и натяжения по клетям представлены в таблицах 2 и 3.

По результатам опытных прокаток с использованием изобретения на широкополосном стане 2000 горячей прокатки обеспечена клиновидность полос 10-20 мкм, а изменение клиновидности на длине полосы в 250-350 метров более 20 мкм на основной длине зафиксировано не было, за исключением концевых участков. Таким образом технический результат был достигнут. Участки полос суммарной длины до 5%, где колебание превышало пределы допуска, относятся к концевым участкам и в ходе переработки рулонов вырезаются. При прокатке по известной технологии (по прототипу) клиновидность на большей части длины горячекатаных полос составляла более 25 мкм.

Использование предложенной в изобретении технологии создает благоприятные условия для повышения устойчивости процесса горячей прокатки и качества прокатываемых полос. Применение таких полос в качестве подката для станов холодной прокатки позволяет улучшить плоскостность холоднокатаных полос и обеспечить ее в диапазоне не более 5 мм на 1 метр длины. Предлагаемый способ прокатки может быть использован как на существующих, так и на вновь создаваемых непрерывных станах горячей прокатки.

Способ производства горячекатаных полос на широкополосном прокатном стане, включающий нагрев слябов и их горячую прокатку в черновой и семиклетевой чистовой группах клетей, отличающийся тем, что ширину слябов устанавливают с учетом припуска по ширине не более 20 мм по отношению к требуемой ширине горячекатаных полос, а разницу по длине между слябами - не более 200 мм, нагрев осуществляют с посадом слябов последовательно в один ряд, прокатку в чистовой группе клетей производят с межклетевыми натяжениями, составляющими 13-35 МПа, и обжатиями в первой и второй клетях не менее 45%, в третьей и четвертой клетях - не менее 30%, в пятой и шестой клетях - не менее 20%, а в седьмой клети - не более 15%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии и используется для изготовления сварных нефте- и газопроводов, пригодных к эксплуатации в условиях Крайнего Севера. Для повышения коррозионной стойкости, хладостойкости и выхода годного горячекатаного полосового проката прокатку в черновой группе клетей ведут до толщины раската не менее 4,3 от толщины готовой полосы, чистовую прокатку ведут при температуре начала прокатки, равной от Ar3+70°С до Ar3+170°С, а температуру смотки определяют в зависимости от температуры конца прокатки из соотношения: Тк.чист-370°C≤Tcм≤Тк.чис-270°С.

Изобретение относится к области металлургии и может быть применено для получения штрипсов с категорией прочности К60 (Х70), используемых при строительстве магистральных нефтегазопроводов.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей большегрузных автомобилей, подъемно-транспортных механизмов и сельскохозяйственных машин методом штамповки, гибки и профилирования.
Изобретение относится к области металлургии, преимущественно к производству толстых листов из низколегированной стали. Для повышения коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, а также сопротивляемости к хрупкому разрушению при температуре до -10°C непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: C=0,035-0,070, Si=0,10-0,25, Mn=1,05-1,40, Cr≤0,l, Ni=0,38-0,45, Cu=0,20-0,35, Mo=0,14-0,20, Al=0,02-0,05, (Ti+V+Nb)=0,07-0,11, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент составляет Cэ≤0,42%, коэффициент трещиностойкости - Pcm≤0,22%.

Изобретение относится к области металлургии. В настоящем изобретении предложен стальной лист, полученный методом горячей прокатки, который имеет улучшенное свойство удлинения при сохранении удовлетворительно высокой прочности, составляющей по меньшей мере 590 МПа.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане. Для повышения прочностных свойств проката до уровня судостали категории GL-A36, GL-D36, GL-E36 и др.

Изобретение относится к способу и стану горячей прокатки сляба (1), в частности стального сляба, и может найти применение в металлургической промышленности. Сляб (1) подвергают по меньшей мере двум стадиям обработки давлением при разных температурах в стане (2) горячей прокатки.

Изобретение относится к устройству и способу горячей прокатки стальных полос (3) в нескольких следующих друг за другом прокатных клетях (F1-F5), причем стальные полосы прокатывают начисто до конечной толщины сначала в аустенитном состоянии и затем, после интенсивного охлаждения жидкостью, в ферритном состоянии в одной или более прокатных клетях.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении электросварных труб для строительства газопроводов и нефтепроводов в северных районах и сейсмических зонах.

Изобретение относится к способу термомеханической обработки для получения толстого листа (1) из исходного материала с повышенной вязкостью, в частности низкотемпературной вязкостью.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано при изготовлении проката для труб с толщиной стенки 11-25 мм. Для получения толстолистового проката категории прочности до Х80 с повышенной вязкостью и содержащего в своей микроструктуре феррито-перлитную составляющую расход воды, подаваемой на нижнюю и верхнюю поверхности проката, устанавливают в соответствии с соотношением Vн=(1,5÷2,5)×Vв, где Vн - расход воды, подаваемой на нижнюю поверхность проката, м3/ч; Vв - расход воды, подаваемой на верхнюю поверхность проката, м3/ч. Используют непрерывнолитую заготовку из стали регламентированного состава. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к технологии производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Способ включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия, дрессировку и правку. Получение высокого уровня предела текучести в сочетании с высоким относительным удлинением, улучшение последующей штампуемости полос и, как следствие, повышение выхода годного при штамповке деталей сложной формы с высокими значениями локального удлинения металла, обеспечивается за счет того, что горячую прокатку проводят с температурой металла перед первой клетью чистовой группы не более 1010°С, охлаждение водой ведут со скоростью не менее 20°С/с, а правку полос на изгибо-растяжной машине производят с удлинением 0,4-0,6% для толщин до 1,5 мм и с удлинением от 0,2% до 0,4% для толщин от 1,5 мм. Состав выплавляемой стали регламентирован. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии горячей прокатки на непрерывном широкополосном стане. Для повышения уровня стабильности механических свойств рулонного горячекатаного проката осуществляют прокатку непрерывнолитой заготовки в черновой и чистовой группах клетей, ламинарное охлаждение проката на отводящем рольганге и его смотку. Определяют режим ламинарного охлаждения в зависимости от структуры стали и рассматриваемого химического состава путем совмещения графика изменения температуры проката при охлаждении на отводящем рольганге с термокинетической диаграммой, при этом используют отводящий рольганг, выполненный с двумя участками ламинарного охлаждения, между которыми расположен участок транспортировки, причем после каждого участка ламинарного охлаждения размещают участок сдува воды с поверхности проката и обеспечивают режим охлаждения, при котором упомянутый график изменения температуры проката проходит при его совмещении с термокинетической диаграммой на расстоянии по оси времени не менее 5 сек от узловых точек фазового превращения, причем график изменения температуры проката получают с учетом различных условий теплоотвода, толщины проката и скорости его транспортировки на всех участках отводящего рольганга, включая участки транспортировки от последней клети стана до зоны первичного ламинарного охлаждения, первичного ламинарного охлаждения, последующего сдува воды с поверхности проката, промежуточной транспортировки от зоны первичного ламинарного охлаждения до зоны вторичного ламинарного охлаждения, вторичного ламинарного охлаждения, последующего сдува воды с поверхности проката и транспортировки к моталкам. 1 ил.

Изобретение относится к технологии прокатного производства, конкретно к технологии непрерывной прокатки тонких полос, и может быть использовано на многоклетевых широкополосных станах горячей прокатки. Сущность изобретения состоит в том, что заранее, на стадии настройки стана, задают в математическую модель процесса прокатки такие параметры режима прокатки, которые обеспечивают минимальные отклонения от плоскостности готовых полос. В процессе прокатки в случае выхода при настроечной прокатке значений неплоскостности за заданные по техническим условиям пределы корректируют реальные параметры режима настроечной прокатки. При этом используют пошаговый алгоритм коррекции, учитывающий все технологические параметры, влияющие на неплоскостность полосы. Данный алгоритм позволяет с наибольшей точностью и надежностью обеспечить далее, уже на стадии технологической прокатки, невыход показателей точности формы полосы за заданные заранее пределы. В этом заключается технический результат изобретения. 2 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких полос на непрерывных станах горячей прокатки. Повышение точности геометрических размеров по толщине полос обеспечивается за счет того, что прокатка на непрерывном широкополосном стане полос заданной ширины В мм с регламентированной выпуклостью поперечного профиля не более 0,06 мм обеспечивается за счет того, что в рамках одной кампании рабочих валков последовательно прокатывают не более 30 полос шириной В1<(В-50) мм для разогрева бочек рабочих валков, не менее 2000 тонн проката шириной В2 мм, при этом В≤В2≤(В+50), и не более 1050 тонн проката заданной ширины В мм в конце кампании рабочих валков. 1 табл.

Изобретение относится к области прокатки. Прокатный стан (1) Стеккеля включает, по меньшей мере, одну реверсивную прокатную клеть (2), соответствующую печную моталку (3, 4), расположенную со стороны входа и выхода относительно реверсивной прокатной клети (2). Повышение экономичности прокатки в сочетании с высокой функциональностью обеспечивается за счет того, что между расположенной со стороны входа печной моталкой (3) и, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью (2) и между, по меньшей мере, одной реверсивной прокатной клетью (2) и расположенной со стороны выхода печной моталкой (4) соответственно расположен единый блок (5, 6), который содержит тянущее устройство (7), ножницы (8) и петледержатель (9). 9 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к листовой прокатке в черной и цветной металлургии. Способ включает деформацию заготовок в четырехвалковой клети с установленными в ней рабочими валками с цилиндрической поверхностью бочки и опорными валками с поверхностью в виде однополостного гиперболоида, контактирующими друг с другом по прямым образующим опорных и рабочих валков. Повышение эффективности воздействия на поперечный профиль и форму полосы, упрощение перевалки валков обеспечивается за счет того, что перед прокаткой производят поворот опорных валков со скрещиванием и пересечением их продольных осей в горизонтальной плоскости в середине бочки валков по длине с образованием острого угла, при этом в процессе деформации осуществляют коррекцию угла скрещивания продольных осей опорных валков в пределах угла, при котором продольные оси рабочих валков параллельны и расположены в вертикальной плоскости перпендикулярно оси прокатки. 3 ил.

Изобретение относится к методам утилизации немерных концов труб предпочтительно из нержавеющей стали. Способ включает разделку исходной трубы на мерные и немерные отрезки, плющение отрезков с получением плоского профиля. Получение товарного продукта без применения энергоемких процессов обеспечивается за счет того, что немерные отрезки в виде плоского профиля прокатывают в валках с гладкой бочкой с получением сдвоенной полосы с коэффициентом вытяжки λ, который определяется формулой 1<λ<Lmin/L0, где Lmin - минимально допустимая длина товарного проката; L0 - исходная длина немерного отрезка. Полученную сдвоенную полосу разделяют на одиночные полосы отрезкой кромки. Отрезанную кромку подвергают волочению с получением проволоки. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к металлургии, преимущественно к производству горячекатаных листов для строительства металлических конструкций со сварными и другими соединениями. Cпособ производства горячекатаных листов для строительных стальных конструкций включает получение заготовки из стали, мас. %: 0,12-0,15 С, 0,15-0,30 Si, 1,55-1,70 Μn, не более 0,30 Cr, не более 0,30 Ni, не более 0,30 Cu, не более 0,003 Ti, не более 0,008 Ν, не более 0,05 Al, S не более 0,005, Ρ не более 0,015, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент Сэ≤0,45%. Нагрев под прокатку непрерывнолитой заготовки производят до 1180-1200°C не более 9 ч. При этом листов конечной толщины до 20 мм черновую прокатку осуществляют до достижения раскатом толщины 90-95 мм, чистовую прокатку начинают при температуре 840-860°С и завершают при температуре 770±10 до конечной толщины до 20 мм, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению от температуры не менее 750°С до температуры 655±5°С. Для листов конечной толщины свыше 20 мм до 30 мм черновую прокатку осуществляют до достижения раскатом толщины 115-120 мм, чистовую прокатку начинают при температуре 810-830°С и завершают при температуре 780±10°С до конечной толщины свыше 20 мм до 30 мм, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению от температуры не менее 760°С до температуры 600±20°С. Технический результат заключается в получении проката толщиной до 30,0 мм с гарантированным пределом текучести не менее 345 МПа, а также улучшенным комплексом вязкостных и пластических свойств. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к производству толстых листов из кремнемарганцовистой стали на реверсивных станах. Для обеспечения относительного сужения при испытании на растяжение в направлении толщины не менее 35% для изготовления сварных металлоконструкций используют непрерывнолитую заготовку толщиной не менее 250 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,09-0,12 C, 0,50-0,65 Si, 1,30-1,70 Mn, Cr≤0,10, Ni≤0,30, Cu≤0,10, Ti≤0,03, N≤0,008, Al≤0,05, S≤0,010, P≤0,018, Fe - остальное, при этом аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят до температуры 1190-1210°C, чистовую прокатку ведут с суммарным обжатием не менее 30% и единичными обжатиями не менее 7%. Для листов конечной толщины до 90 мм включительно чистовую прокатку начинают при температуре 750-780°C, а для листов конечной толщины более 90 мм - при температуре 720-740°C, а завершают при температуре 700-740°C. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.
Наверх