Способ определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, эхо-сигналом


 


Владельцы патента RU 2556316:

Общество с ограниченной ответственностью "Газпром Трансгаз Ставрополь" (RU)

Использование: для определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, посредством эхо-сигнала. Сущность изобретения заключается в том, что создают в стенке патрубка возмущающее воздействие с помощью излучателя ультразвуковых колебаний, установленного на наружной поверхности патрубка, и измеряют величину параметра входного сигнала путем снятия величины амплитуды и определяют на линии А-развертки местоположение отраженного ультразвукового импульса с жидкокристаллического экрана ультразвукового дефектоскопа, при этом дополнительно получают длину пути отраженного эхо-сигнала от торца патрубка до места установки излучателя путем перемещения излучателя ультразвуковых колебаний вдоль патрубка по наружной стенке для получения максимального эхо-сигнала с последующим расчетом длины выступающей части патрубка по соответствующей формуле. Технический результат: повышение точности и упрощение способа при определении длины патрубка стальных труб тройниковых соединений. 1 ил.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к области ультразвукового контроля, в частности к способу определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, эхо-сигналом, и может быть использовано при подготовке нефтегазопровода к проведению диагностики методом внутритрубной дефектоскопии.

Уровень техники

Известен способ ультразвукового контроля изделий, включающий прозвучивание свода изделия импульсами ультразвуковых колебаний, ввод ультразвуковых колебаний в контролируемое изделие и прием прошедших свод изделия ультразвуковых колебаний через слой воздуха, при этом выявляют в изделии зоны акустической непрозрачности, наносят границы этих зон на поверхность изделия, нагревают изделие до температуры порядка 50±5°С, выдерживают при этой температуре в течение 24-48 ч в зависимости от конструкции изделия и физико-механических характеристик полимерного материала, охлаждают до температуры воздуха в производственном помещении, устанавливают на поверхности изделия вблизи от границы зоны акустической непрозрачности имитатор дефектов, представляющий собой сложенную в несколько слоев полоску бумаги шириной, равной диаметру пьезоэлемента в используемых ультразвуковых преобразователях и соответствующей чувствительности ультразвукового контроля изделий, производят настройку ультразвукового дефектоскопа, ультразвуковой контроль зон акустической непрозрачности и делают оценку качества изделия (см. пат.RU №2367940, МПК G01N 29/04, опубл. 20.09.2009 г.).

Недостатком данного способа является невысокая надежность ультразвукового контроля изделий.

Известен способ ультразвукового контроля, при котором размещают в заданной зоне сканирования ультразвуковой преобразователь и проводят операции контроля, включающие зондирование импульсами ультразвуковой частоты, регистрацию отраженных сигналов посредством дефектоскопа с обеспечением их визуализации в виде амплитудно-временной развертки, выделение на ней соответствующей заданной зоне сканирования временной зоны, апертуру которой выбирают из условия невхождения в нее зондирующего импульса, задание критерия полезности сигнала и анализ зарегистрированных в этой временной зоне отраженных сигналов, перемещают ультразвуковой преобразователь в зоне сканирования и повторяют операции контроля, при этом в выделенной временной зоне определяют среднеарифметическое значение амплитуд принятых сигналов через задаваемый дефектоскопом шаг, амплитуда N которых находится в диапазоне, удовлетворяющем условию N≤N1-N2, где N1 - динамический диапазон отображаемых на экране дефектоскопа сигналов; N2 - критерий квалификации сигнала как полезного, а в качестве критерия полезности сигнала выбирают превышение его амплитуды этого среднеарифметического значения на величину N2≥12 дБ (см. пат. RU №2472143, МПК G01N 29/04, опубл. 16.08.2011 г.).

Недостатком данного способа является невысокая точность достоверности контроля.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому положительному эффекту и принятый авторами за прототип является способ технического диагностирования упругих трубопроводов, заключающийся в создании в испытуемом трубопроводе возмущающего воздействия, в измерении величины параметров выходного сигнала и определении технического состояния испытуемого трубопровода по отклонению ее от эталонного значения, при этом возмущающее воздействие создают с помощью излучателя ультразвуковых колебаний, который устанавливают на наружной резиновой поверхности оболочки рукава высокого давления, снимают величину амплитуды прошедшего ультразвукового импульса с экрана электролучевой трубки импульсного ультразвукового дефектоскопа и визуально сравнивают отклонения величины амплитуды прошедшего ультразвукового импульса контролируемого рукава высокого давления с эталонным значением, полученным при исследовании неповрежденного рукава высокого давления (см. пат. RU №2173413, МПК F15B 19/00, опубл. 10.09.2001 г.).

Недостатком данного способа является невысокая точность диагностирования дефектов трубопроводов, ограниченные функциональные возможности.

Раскрытие изобретения

Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, эхо-сигналом, обладающего точностью и упрощением способа определения длины патрубка стальных труб тройниковых соединений, выполненных способом прямой врезки, находящихся в полости трубы, без проведения огневых работ и без остановки газопроводов со стравливанием газа.

Технический результат, который может быть достигнут с помощью предлагаемого изобретения, сводится к точности и упрощению способа определения длины патрубка стальных труб тройниковых соединений.

Технический результат достигается с помощью способа определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения отраженным эхо-сигналом, заключающегося в создании в стенке патрубка возмущающего воздействия с помощью излучателя ультразвуковых колебаний, установленного на наружной поверхности патрубка, и измерении величины параметра входного сигнала путем снятия величины амплитуды отраженного ультразвукового импульса с жидкокристаллического экрана ультразвукового дефектоскопа, при этом дополнительно получают длину пути отраженного эхо-сигнала от торца патрубка до места установки излучателя путем перемещения излучателя ультразвуковых колебаний вдоль патрубка по наружной стенке и получения максимальной величины амплитуды отраженного эхо-сигнала с последующим расчетом длины выступающей части патрубка по формуле

Х=Х1-(Х2+S□1+S2),

где X - искомая величина длины патрубка,

X1 - длина отраженного эхо-сигнала,

X2 - расстояние от накладки до места прихода эхо-сигнала преобразователем,

S1 - толщина усиливающей накладки,

S2 - толщина стенки основной трубы.

□ - при отсутствии усиливающей накладки данное значение в формуле не учитывается.

Сущность способа определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, эхо-сигналом, заключается в следующем.

Предварительно настроенный ультразвуковой дефектоскоп, например УЗД-204, у которого установлены скорость распространения ультразвуковых колебаний, время распространения ультразвуковых колебаний в призме, толщина стенки патрубка S3 с наклонным преобразователем 1, например, П-121-5-70, излучающий ультразвуковые колебания, устанавливают на патрубке 2, который выступает внутрь трубы 3, а вокруг трубы 3 в местах выступания во внутрь патрубка 2, имеется накладка 4 для усиления, наклонный преобразователь 1 подключают к ультразвуковому дефектоскопу по совмещенной схеме, затем наклонный преобразователь 1 перемещают вдоль патрубка 2 по наружной стенке, контроль проводят эхо-методом, который заключается в получении максимального отраженного эхо-сигнала от торца патрубка 2, путем снятия величины амплитуды и местоположения максимального отраженного ультразвукового импульса с жидкокристаллического экрана ультразвукового дефектоскопа с выводом результатов измерения на жидкокристаллический экран дефектоскопа, с указанием величины в миллиметрах для дальнейшего расчета его выступающей части по формуле

Х=Х1-(Х2+S□1+S2),

где X - искомая величина выступающей части длины патрубка,

X1 - длина отраженного эхо-сигнала, то есть расстояние от точки ввода ультразвукового сигнала до торца патрубка по показаниям дефектоскопа,

X2 - расстояние от накладки до места прихода отраженного эхо-сигнала, преобразователем,

S1 - толщина накладки,

S2 - толщина стенки основной трубы.

□ - при отсутствии усиливающей накладки данное значение в формуле не учитывается.

Краткое описание чертежей

На чертеже проиллюстрирован способ определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, эхо-сигналом; устройство патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, разрез.

Осуществление изобретения

Примеры конкретного выполнения способа определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения эхо-сигналом.

Пример. Способ определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения эхо-сигналом, заключается в следующем.

Ультразвуковой дефектоскоп, например, УЗД-204 с наклонным преобразователем 1, например, П-121-5-70, излучающий ультразвуковые колебания (см. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. «Ультразвуковой контроль сварных соединений», Москва, Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000 г., 496 с.), устанавливают на патрубке 2, который выступает внутрь трубы 3, а вокруг трубы 3 в местах выступания внутрь патрубка 2, имеется накладка 4 для усиления, наклонный преобразователь подключают к ультразвуковому дефектоскопу по совмещенной схеме, затем наклонный преобразователь 1 перемещают вдоль патрубка 2 по наружной стенке, контроль проводят эхо-методом (см. Н.П. Алешин, В.Е. Белый, А.Х. Вопилкин «Методы акустического контроля металлов», Москва, Машиностроение, 1989 г., 456 с.), который заключается в получении максимального отраженного эхо-сигнала от торца патрубка 2 с выводом результатов измерения на жидкокристаллический экран дефектоскопа 1, с указанием величины в миллиметрах для дальнейшего расчета его выступающей части по формуле

Х=Х1-(Х2+S□1+S2),

где X - искомая величина выступающей части длины патрубка,

X1 - длина отраженного эхо-сигнала, то есть расстояние от точки ввода ультразвукового сигнала до торца патрубка по показаниям дефектоскопа,

X2 - расстояние от накладки до места прихода отраженного эхо-сигнала преобразователем,

S1 - толщина накладки,

S2 - толщина стенки основной трубы.

□ - при отсутствии усиливающей накладки данное значение в формуле не учитывается.

Пример конкретного расчета способа определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения эхо-сигналом

Параметры ультразвукового контроля подбирают исходя из следующих условий:

- материал труб 3 нефтегазовой отрасли - малоуглеродистая низколегированная сталь;

- отраженный от противоположной стенки патрубка 2 эхо-сигнал не попадает в сварной шов приварки патрубка 2, накладки 4 для усиления к основной трубе 3.

Исходя из вышеприведенных условий выбирают следующее:

Рабочая частота наклонного преобразователя П-121-5-70 равна 5 МГц, угол ввода 70°, 75°, зона перемещения преобразователя от края валика усиления (на чертеже не обозначен) накладки 4 для усиления сварного шва, если он имеется или от наружной стенки основной трубы 3 до положения X1, соответствующего появлению максимального отраженного эхо-сигнала от торца патрубка 2 на рабочей части А-развертки жидкокристаллического экрана дефектоскопа УЗД-204, полученное значение X1 подставляют в формулу, при этом толщину S1 накладки 4 для усиления и толщину S2 стенки основной трубы 3 определяют методом ультразвуковой толщинометрии или по исполнительной документации и получают длину выступающей части патрубка X.

Таким образом, предлагаемый способ определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, эхо-сигналом позволяет определить длину патрубка стальных труб тройниковых соединений, выполненных способом прямой врезки, находящихся в полости трубы, без проведения огневых работ и без остановки газопровода со стравливанием газа, при этом предлагаемый способ особенно актуален при подготовке нефтегазопровода к проведению диагностики методом внутритрубной дефектоскопии (см. Щербинский В.Г., Алешин Н.П. «Ультразвуковой контроль сварных соединений», Москва, Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000 г., 496 с.).

Предлагаемое изобретение по сравнению с прототипом и другими известными техническими решениями имеет следующие преимущества:

- точность определения длины патрубка стальных труб тройниковых соединений;

- упрощение способа определения длины патрубка стальных труб тройниковых соединений, выполненных способом прямой врезки, находящихся в полости трубы, без проведения огневых работ и без остановки газопроводов со стравливанием газа.

Способ определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, эхо-сигналом, заключающийся в создании в стенке патрубка возмущающего воздействия с помощью излучателя ультразвуковых колебаний, установленного на наружной поверхности патрубка и измерении величины параметра входного сигнала путем снятия величины амплитуды и определения на линии А-развертки местоположения отраженного ультразвукового импульса с жидкокристаллического экрана ультразвукового дефектоскопа, отличающийся тем, что дополнительно получают длину пути отраженного эхо-сигнала от торца патрубка до места установки излучателя путем перемещения излучателя ультразвуковых колебаний вдоль патрубка по наружной стенке для получения максимального эхо-сигнала с последующим расчетом длины выступающей части патрубка по формуле
X=X1-(Х2+S□1+S2),
где X - искомая величина выступающей части длины патрубка,
X1 - длина отраженного эхо-сигнала, то есть расстояние от точки ввода ультразвукового сигнала до торца патрубка по показаниям дефектоскопа,
Х2 - расстояние от накладки до места получения отраженного эхо-сигнала, преобразователем,
S1 - толщина накладки,
S2 - толщина стенки основной трубы.
□ - при отсутствии усиливающей накладки данное значение в формуле не учитывается.



 

Похожие патенты:

Использование: для ультразвуковой толщинометрии с высоким разрешением. Сущность изобретения заключается в том, что в процессе обследования трубопровода устройство ультразвуковой толщинометрии с высоким разрешением с использованием пьезоэлектрических преобразователей регистрирует отраженные сигналы от внутренней или внешней поверхностей стенки трубопровода, превышающие программно задаваемый порог, при этом выбираются отраженные сигналы по максимальному значению амплитуды, привязанной ко времени прихода от излученного импульса, далее из полученных сигналов выбирают не менее четырех сигналов по максимальным значениям амплитуд и регистрируют как значения времени от излученного импульса, так и амплитуды, при этом определяют границы начала изменения толщины стенки так называемой «зоны неопределенности границы дефекта» и в зависимости от структуры сигнала в «зоне неопределенности» вычисляют величину коррекции и далее корректируют сигналы отступа и толщины стенки трубопровода.

Использование: для автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных изделий, имеющих форму тел вращения. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют настройку чувствительности дефектоскопической аппаратуры в ручном режиме, ее проверку в автоматическом режиме, размещение на предметном столе установки контролируемого изделия, центрирование его, установку ультразвукового преобразователя на поверхности изделия в зоне начала контроля, включение автоматического режима контроля, сканирование преобразователем поверхности изделия по спирали, ввод - прием акустических колебаний контактно-щелевым методом с применением преобразователей с локальной ванной в изделие и в эталоны при настройке на них и проверке чувствительности аппаратуры, а также фиксирование наличия или отсутствия дефектов, при этом для контроля куполообразных изделий со сферическими поверхностями, преобразователь перемещают по дугообразной траектории, сканируют преобразователем поверхность изделия по выпуклой спирали Архимеда, и при обнаружении дефектов считывают их угловые координаты в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.

Использование: для динамической калибровки ультразвукового дефектоскопа. Сущность изобретения заключается в том, что проводят динамическую калибровку УЗ дефектоскопа, содержащего рядный блок электроакустических преобразователей, первый из которых является генератором УЗ излучения, а последующий преобразователь или преобразователи являются приемниками УЗ излучения, при этом пороговый уровень срабатывания дефектоскопа задают исходя из текущего значения амплитуды опорного сигнала, излучаемого зеркально по отношению к основному зондирующему сигналу и представляющего собой остаточное УЗ излучение генератора в текущем такте или принудительное УЗ излучение генератора в дополнительном такте.

Изобретение относится к измерительной технике, представляет собой способ возбуждения акустических колебаний электромагнитно-акустическим (ЭМА) методом с использованием явления ЭМА-резонанса и может применяться при неразрушающем контроле, в частности, слабопроводящих материалов.

Использование: для ультразвукового обнаружения микротрещин на рабочей выкружке головки рельса. Сущность изобретения заключается в том, что на поверхности катания рельса устанавливают два электроакустических преобразователя, направленные на противоположные внутренние поверхности головки рельса, зондируют головку рельса, для чего, перемещая электроакустические преобразователи вдоль рельса, излучают зондирующие и принимают отраженные ультразвуковые сигналы, которые анализируют в выбранном временном окне, и делают заключение о наличии и степени развития дефекта, при этом положение и направление излучения электроакустических преобразователей выбирают так, чтобы их ультразвуковые зондирующие сигналы после отражения от внутренних поверхностей головки рельса были направлены соответственно на рабочую и нерабочую выкружки головки рельса, временное окно приема сигналов от микротрещин на рабочей выкружке головки рельса выбирают в окрестности ожидаемого времени приема сигналов, отраженных от выкружек головки рельса, в котором увеличивают чувствительность приема электроакустических преобразователей до уровня начала приема структурных шумов металла рельса, анализ отраженных ультразвуковых сигналов и заключение о наличии и степени развития микротрещин производят на основе сравнения отраженных сигналов, принятых электроакустическими преобразователями от рабочей и нерабочей выкружек.

Использование: для лазерно-ультразвукового контроля качества паяных соединений. Сущность изобретения заключается в том, что генерируют с помощью импульсного лазера оптические импульсы, преобразуют их в акустический сигнал - последовательность ультразвуковых импульсов, образующих зондирующий ультразвуковой луч, облучают этим лучом исследуемый объект, принимают пьезоприемником отраженные от исследуемого объекта сигналы, анализируют их и по результатам анализа судят о внутренних дефектах объекта, при этом указанный акустический сигнал формируют в виде апериодической последовательности ультразвуковых импульсов длительностью от 5 до 20 нс с образованием зондирующего ультразвукового луча с диаметром в пределах от 0,6 до 1,0 мм.

Использование: для неразрушающих методов контроля внутренних структур объектов. Сущность изобретения заключается в том, что лазерный ультразвуковой дефектоскоп содержит импульсный лазер, соединенный через оптоволокно с оптико-акустическим преобразователем, выполненным в виде единого блока, расположенного на исследуемом объекте, и содержащим пластину оптико-акустического генератора, а также пьезоприемник, соединенный через усилитель с аналого-цифровым преобразователем, подключенным к компьютеру, при этом оптико-акустический генератор и пьезоприемник пространственно разнесены и размещаются на наклонных звукопроводах, контактирующих с исследуемым материалом, а лазер, аналого-цифровой преобразователь и блок питания размещены в отдельном корпусе.

Использование: для измерения внутренних локальных механических напряжений в стальных конструкциях. Сущность изобретения заключается в том, что устройство для измерения внутренних локальных механических напряжений стальных конструкций, содержащее корпус, заполненный иммерсионной жидкостью, акустическое фокусирующее устройство в виде линз, взаимодействующее с ультразвуковым преобразователем, и блок приема информации с регистрирующими датчиками, при этом корпус выполнен в виде металлической емкости с расположенными в нем одинаковыми акустическими линзами, ко дну корпуса, с наружной стороны, закреплены приемные пьезопреобразователи, расположенные на фокальной плоскости линз, а в верхней части корпус снабжен стальной пробкой со сферической поверхностью, направленной к акустическим линзам, при этом с наружной стороны пробка имеет глухое отверстие, в котором расположен литиевый цилиндр, верхний конец которого взаимодействует с исследуемой конструкцией, а снаружи он окружен индукционной катушкой, закрепленной в кольце-каркасе, взаимодействующем с дополнительно установленной опорной перекладиной, которая соединена с нижней перекладиной, а блок приема информации снабжен импульсным генератором, двумя широкополосными усилителями, резистором, аналогово-цифровым преобразователем и персональным компьютером.

Изобретение относится к неразрушающему контролю магистральных трубопроводов. В диагностируемый магистральный нефтепровод помещают внутритрубный снаряд-одометр, снабженный источником изотропного акустического излучения, линейкой приемников гидрофонов и бортовым микрокомпьютером.

Использование: для неразрушающего исследования гибких композитных изделий. Сущность изобретения заключается в том, что исследование внутренней структурной изменчивости в объеме гибкого композитного эластомерного изделия или различий между гибкими композитными эластомерными изделиями включает установку гибкого композитного эластомерного изделия в фиксированное положение, простукивание изделия, определение продолжительности ударного воздействия при простукивании и сравнение продолжительности ударного воздействия с эталонным значением.

Использование: для измерения толщины контактного слоя при ультразвуковой дефектоскопии. Сущность изобретения заключается в том, что излучают пучок ультразвуковых колебаний в призму пьезопреобразователя, принимают отраженные от контактной поверхности объекта контроля продольные колебания дополнительной пьезопластиной, характеризующийся тем, что измеряют временное смещение отраженных колебаний и по его величине судят о толщине слоя. Технический результат: обеспечение возможности измерения толщины контактного слоя при ультразвуковой дефектоскопии с целью повышения достоверности ультразвукового контроля различных изделий. 2 ил.

Использование: для автоматизированного ультразвукового контроля плоских изделий. Сущность изобретения заключается в том, что осуществляют сканирование плоских изделий ультразвуковым преобразователем в двух взаимно перпендикулярных направлениях: возвратно-поступательное поперек и дискретное прямолинейное вдоль контролируемого изделия. Сканирование толстостенного контролируемого изделия проводят несколькими ультразвуковыми преобразователями, установленными в едином акустическом блоке в один ряд на равном расстоянии друг от друга и снабженными индивидуальными прижимами к поверхности контролируемого изделия, обеспечивающими им три степени свободы при сканировании, при этом сканирование акустического блока вдоль контролируемого изделия осуществляют попеременно-чередующимися нечетными короткими и четными длинными шагами, после чего фактические продольные координаты выявленных дефектов определяют как сумму текущих координат первого преобразователя и расстояния между центрами первого преобразователя и преобразователя, которым обнаружен дефект. Технический результат: повышение достоверности контроля, исключение «мертвой зоны» контроля, перебраковки плоских изделий и пропуска дефектов. 2 ил.

Группа изобретений относится к текущему контролю вращающихся компонентов в центробежных насосах или в системах, их содержащих. Устройство контроля состоит из первого блока (1) и второго блока (9). Первый блок (1) постоянно соединен с контролируемым компонентом и содержит по меньшей мере один датчик (2) для регистрации свойств компонента, блок (4) оценки для анализа сигналов от датчиков, передающий блок (5) для передачи результата анализа в приемник, который расположен пространственно отдельно от контролируемого компонента, и источник для подачи энергии (6). Второй блок (9) содержит блок (10) приемника, средство (11) оценки переданного сигнала и средство (8) отображения и/или передачи (13) сведений о зарегистрированном свойстве компонента. Передачу результата анализа осуществляют акустическим способом с использованием звуковых волн. Группа изобретений направлена на осуществление текущего контроля. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 ил.

(57) Использование: для ультразвукового контроля. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют формирование первого и второго измерительных каналов, содержащих пары генератор-приемник электроакустических преобразователей и смещенных в пространстве по оси движения, при этом центры акустических осей всех преобразователей располагают по одной линии в ряд так, что смещение между центрами приемников равно смещению между центрами генераторов, получают разностный сигнал с выходов указанных каналов и сравнивают уровень данного сигнала с браковочным уровнем, а о присутствии дефекта судят по падению уровня разностного сигнала. Технический результат: повышение достоверности ультразвукового контроля. 2 н.п., 11 з.п. ф-лы, 22 ил.

Изобретение относится к измерительной технике и представляет собой способ и устройство для обнаружения дефектов на поверхности ферромагнитных материалов и изделий. При реализации способа намагничивают объект контроля одно- или двухполярными импульсами магнитного поля, при этом дополнительно осуществляют акустическую задержку электрических сигналов, обусловленных взаимодействием магнитных импульсов с дефектом, причем минимальное значение этой задержки τмин≥То, где То - эффективная длительность импульса магнитного поля, приложенного к исследуемой области объекта контроля, и регистрируют электрические сигналы, обусловленные полями рассеяния дефектов. В качестве части звукопровода линии задержки используют сам объект контроля. В устройстве приемный элемент размещен на расстоянии R за пределами зоны взаимодействия источника импульсного магнитного поля с дефектом, минимальное значение которого Rmin=То×С, где То - длительность магнитного импульса, C - скорость ультразвуковой волны, возбужденной источником магнитного поля в объекте контроля при взаимодействии импульса магнитного поля с дефектом. При этом регистрирующее устройство настроено на частоту, как правило, вдвое превышающую основную частоту спектра импульса магнитного поля, подводимого к объекту контроля. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к способу изготовления снабженной полым профилем конструктивной детали из волокнистого композиционного материала (варианты). Техническим результатом данного изобретения является исключение операции дополнительной обработки заготовки конструктивной детали для закрытия открытых концов полого профиля и исключение отрицательного действия заглушки на испытание без разрушения материала заготовки конструктивной детали посредством ультразвука. Технический результат достигается способом изготовления снабженной полым профилем конструктивной детали из волокнистого композитного материала. Способ включает следующие шаги: изготовление заготовки конструктивной детали из волокнистого композиционного материала, термическую обработку заготовки конструктивной детали, закрытие открытых концов полого профиля соответственно одной заглушкой, проверку термически обработанной заготовки конструктивной детали ультразвуком способом испытания без разрушения материала, механическую обработку заготовки конструктивной детали для получения готовой конструктивной детали и удаление заглушек. Причем соответствующая заглушка выполнена из пены с закрытыми порами или имеет их на своем наружном контуре. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 ил.

Использование: для неразрушающего контроля дефектов. Сущность изобретения заключается в том, что посылают зондирующий электромагнитный сигнал на преобразователь, возбуждающий в контролируемом образце поверхностные акустические волны, при этом на преобразователь периодически подается зондирующий электромагнитный импульс, в котором частота дискретно меняется по линейному закону, производится измерение частотной зависимости комплексного коэффициента отражения S11 этого преобразователя ПАВ и последующее Фурье- преобразование полученной частотной зависимости, по которому можно определить местоположение и величину дефекта по амплитуде и задержке отраженных от него ПАВ, причем длительность зондирующего электромагнитного импульса выбирается таким образом, что измерения на каждой частоте ведется некоторое время, за которое ПАВ проходит расстояние большее, чем удвоенное расстояние между преобразователем и дефектом, частота заполнения электромагнитного импульса формируется с помощью цифрового синтезатора частоты. Технический результат: обеспечение возможности измерения не только задержек, но и амплитуд отраженных ПАВ даже при наличии различных помех. 3 ил.

Устройство относится к средствам для дистанционного контроля высоковольтного электрооборудования, находящегося под напряжением, и может быть применено в электроэнергетике. Устройство работает по принципу обнаружения ультразвукового сигнала, содержащегося в спектре излучения высоковольтного разряда. Устройство контроля высоковольтного оборудования под напряжением содержит приемник сигналов частичных разрядов, в качестве которого используется ультразвуковой датчик, диаграмму направленности которого формирует приемный рупор, оптический визир, блок лазерной наводки, жидкокристаллический индикатор, блок автоматической регулировки чувствительности сигналов от частичных разрядов, блок обработки сигналов. Для достижения технического результата приемный рупор выполнен из пластика с волокнисто-пористой структурой, получаемой по 3Д технологии. Использование такого материала обеспечивает существенно более высокое значение отношения сигнал/шум и увеличивает возможную предельную дальность определения наличия частичных разрядов на высоковольтном оборудовании. 6 ил.

Изобретение относится к области неразрушающего ультразвукового контроля изделий и используется при контроле качества продольных и кольцевых швов, а также контроле качества изделий. Устройство для ультразвукового контроля изделий содержит основание с закрепленной на нем стойкой, на которой установлена каретка с датчиком для проведения контроля. Каретка смонтирована на стойке с возможностью осевого перемещения посредством привода и фиксации в заданном положении, на основании с возможностью вращения посредством привода установлен стол, предназначенный для размещения контролируемого изделия, вилка скреплена с рычагом, установленным с возможностью поворота на каретке, на вилке с возможностью поворота на осях смонтирована рамка, в которой на осях с возможностью поворота установлена плита, на плите с возможностью осевого перемещения смонтирована пластина, подпружиненная относительно нее и несущая подпружиненную относительно нее рамку, предназначенную для установки датчика, при этом на поверхности рамки, обращенной к изделию, установлены опоры, предназначенные для контакта с контролируемым изделием. Техническим результатом является расширение функциональных возможностей устройства за счет обеспечения качественного ультразвукового контроля продольных и поперечных сварных и паяных швов. 3 ил.

Использование: для контроля качества сварки металлических деталей. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют ультразвуковое зондирование деталей в окрестности сварки, прием и оценку отраженных ультразвуковых сигналов, при этом дополнительно оценивают отраженные ультразвуковые сигналы от структурных неоднородностей металла деталей в зоне термического влияния и настраивают чувствительность ультразвукового дефектоскопа относительно уровня этих сигналов. Технический результат: повышение чувствительности при ультразвуковом контроле качества сварки металлических деталей. 2 ил.
Наверх