Способ контроля качества сварки



Способ контроля качества сварки
Способ контроля качества сварки

 


Владельцы патента RU 2573707:

Открытое акционерное общество "Российские железные дороги" (RU)

Использование: для контроля качества сварки металлических деталей. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют ультразвуковое зондирование деталей в окрестности сварки, прием и оценку отраженных ультразвуковых сигналов, при этом дополнительно оценивают отраженные ультразвуковые сигналы от структурных неоднородностей металла деталей в зоне термического влияния и настраивают чувствительность ультразвукового дефектоскопа относительно уровня этих сигналов. Технический результат: повышение чувствительности при ультразвуковом контроле качества сварки металлических деталей. 2 ил.

 

Изобретение относится к области неразрушающего контроля с использованием ультразвуковых (УЗ) волн и может быть использовано для контроля качества сварки металлических деталей, в частности рельсов, при настройке дефектоскопа на чувствительность поиска и оценки дефектов.

Известны различные способы и устройства контроля качества сварки металлических деталей, в частности, рельсов [1] [2], [3], [4], [5], [6], [7], заключающиеся УЗ зондировании деталей в окрестности сварки, приеме и оценке отраженных УЗ сигналов. Все перечисленные способы и устройства позволяют обнаруживать дефекты в сварном стыке и в окрестности сварки (в зоне термического влияния, составляющей 40-80 мм по обе стороны сварного шва).

Недостатком всех перечисленных способов является низкий уровень контроля качества сварки, связанный с тем, что они в процессе контроля реализуют постоянную чувствительность без учета специфики структуры металла контролируемого изделия.

Анализ изломов рельсов возникших в ОАО «Российские Железные Дороги», показывает, что за последнее десятилетие 30-35% изломов происходят из-за дефектов в сварных стыках рельсов. Это вызвано как некачественным выполнением сварки на рельсосварочных предприятиях (РСП), так и низким качеством выпускного контроля на РСП и периодического контроля в процессе эксплуатации. Контрольный пост РСП, осуществляющий приемочный УЗ контроль сварных стыков, в состоянии лишь проконтролировать отсутствие в сварных стыках локальных дефектов при постоянном пороге чувствительности без учета специфики металлов свариваемых рельсов.

Перед началом контроля осуществляют настройку чувствительности УЗ дефектоскопа, установив электроакустический преобразователь (ЭАП) на стандартный образец, снабженный внутренними отражателями с известными характеристиками, которые в общем случае могут существенно отличаться от характеристик контролируемого изделия. Указанные обстоятельства могут привести к значительным ошибкам в настройке и, в конечном счете, - к пропуску опасного дефекта в сварном шве.

Наиболее близким к заявляемому является способ контроля качества сварки металлических деталей, в частности рельсов [8], заключающийся в ультразвуковом зондировании деталей в окрестности сварки, приеме и оценке принятых ультразвуковых сигналов [9]. В указанной «Технологической инструкции» определены способы и направления излучения ультразвуковых зондирующих сигналов, способы приема и настройки чувствительности приемной аппаратуры. Для УЗ зондирования используется эхо-метод. Чувствительность ЭАП в процессе контроля является постоянной и устанавливается равной 24 дБ относительно опорного сигнала от отверстия диаметром 6 мм на глубине 44 мм в стандартном образце СО-3Р [8, стр. 18].

Недостатком способа [8] является низкая точность оценки качества сварки, связанная с тем, что контроль производится при чувствительности аппаратуры, не учитывающей особенности и состояние структуры металла рельса в зоне сварки.

Значение условной чувствительности, равное 24 дБ, было определено в 60-70-е годы прошлого столетия при разработке методики контроля отечественных рельсов, выпускаемых и свариваемых по технологиям указанного периода. В настоящее время на железных дорогах ОАО «РЖД» используются рельсы российских и зарубежных производителей, соединяемые в сварные плети по новым современным технологиям. Их внутренняя структура (в том числе и в зоне сварки) отличается от рельсов более ранних выпусков (в пределах одного производителя), а также в зависимости завода-изготовителя.

В ходе экспериментальных исследований авторами настоящей заявки определено, что для рельсов разных заводов-изготовителей уровень структурных шумов является разным. Так, например, для рельсов типа Р65 российского производства (Нижнетагильский металлургический комбинат) и для японских рельсов, выпускаемых фирмой Nippon Steel, указанная величина отличается на 6 дБ (в два раза!). Приведенный пример показывает, что способ контроля качества сварки, принятый за прототип [8], обладает низкой достоверностью контроля и может привести к значительным недобраковкам.

Задачей, решаемой заявляемым изобретением, является повышение достоверности контроля качества сварки, заключающегося в ультразвуковом зондировании деталей в окрестности сварки, приеме и оценке отраженных ультразвуковых сигналов, за счет того, что дополнительно оценивают отраженные ультразвуковые сигналы от структурных неоднородностей металла в зоне термического влияния и настраивают чувствительность ультразвукового дефектоскопа относительно уровня этих сигналов. При такой настройке чувствительности в процессе контроля учитывается специфика свариваемых металлов (конкретной партии), а также особенности технологии сварки.

Технический результат использования заявляемого способа состоит в повышении оценки качества сварки рельсов за счет учета при настройке дефектоскопа особенностей и состояния структуры металла рельса в зоне сварки.

Для максимально эффективного ультразвукового контроля сварных стыков рельсов предлагается настраивать его чувствительность относительно уровня сигналов, отраженных от структурных неоднородностей металла бездефектного сварного шва. С этой целью необходимо устанавливать пороговый уровень обнаружения дефектоскопа выше уровня структурных шумов на некоторую величину коэффициента запаса Кз. В этом случае будут выявляться дефекты, размеры которых превышают величину структурных зерен металла шва, но могут представлять собой потенциальную опасность.

Ширина зоны термического влияния сварного стыка составляет 40-80 мм [10] и зависит, прежде всего, от теплового режима, то есть при контактной сварке оплавлением зона влияния тем шире, чем больше время сварки. В указанной зоне присутствуют участки, структура которых характеризуется крупным зерном, вызывающим отражения ультразвуковых сигналов при высокой чувствительности средства контроля.

Существенными отличиями заявляемого способа являются:

Дополнительная оценка отраженных УЗ сигналов от структурных неоднородностей металла деталей в зоне термического влияния. Такая оценка требует увеличения чувствительности приема дефектоскопа.

В прототипе чувствительность дефектоскопа устанавливается на стандартном уровне, обеспечивающем обнаружение дефектов для металлов, структура которых идентична структуре металла стандартного образца.

Настраивают чувствительность ультразвукового дефектоскопа относительно уровня сигналов от структурных неоднородностей, что может быть реализовано путем увеличения порога чувствительности дефектоскопа на некоторый уровень запаса.

В прототипе уровень чувствительности остается постоянным независимо от структуры металла шва свариваемых рельсов.

Заявляемый способ иллюстрируют следующие графические материалы:

Фиг. 1 - Схема прозвучивания рельса, где:

1 - ЭАП;

2 - рельс;

3 - головка рельса;

4 - шейка рельса;

5 - основание (подошва) рельса;

6 - сварной шов.

Фиг. 2 - Развертки типа А при контроле рельсов разных производителей.

А) - Сигналы контроля зоны сварки рельсов 1-го производителя рельсов (Россия, Нижнетагильский металлургический комбинат).

Б) - Сигналы контроля зоны сварки рельсов 2-го производителя рельсов (Япония, Nippon Steel).

На Фиг. 2 введены следующие обозначения:

7 - зондирующий импульс;

8 - уровень структурных неоднородностей металла;

9 - эхо-сигнал от дефекта;

10 - установленный пороговый уровень дефектоскопа;

11 - заданный уровень запаса Кз.

Рассмотрим возможность реализации заявляемого способа.

УЗ исследование сварного стыка рельса в зависимости от задач, местоположения рельса (на рельсовом пути или на РСП) может производиться с использованием различных схем прозвучивания и расположения ЭАП [2-9]. В простейшем случае, Фиг. 1, ЭАП 1 располагается в зоне термического влияния сварки на поверхности катания рельса 2, направлен под некоторым углом вглубь рельса 2 по оси симметрии, т.е. через головку 3 и шейку 4 к основанию 5 рельса, имеющего сварной шов 6. ЭАП 1 излучает УЗ зондирующие сигналы 7 и принимает отраженные сигналы 7. Порог чувствительности УЗ дефектоскопа устанавливают в соответствии с прототипом [8].

Для реализации заявляемого способа увеличивают чувствительность приема УЗ сигналов до начала приема сигналов от структурных неоднородностей металла рельса 8, т.е. оценивают отраженные ультразвуковые сигналы от структурных неоднородностей металла деталей в зоне термического влияния. Затем немного уменьшают чувствительность приема на величину запаса Кз 11, устанавливая уровень обнаружения 10 так, чтобы не реагировать на все шумовые сигналы.

Для прозвучивания всего сварного стыка ЭАП 1 перемещают вдоль рельса, повторяя зондирования. Результаты каждого зондирования отображаются в виде развертки типа А (Фиг. 2), или другими способами отображения информации (развертки типа В, С или D [11]). При приеме эхо-сигнала 9, превышающего пороговый уровень дефектоскопа 10, принимается решение о наличии дефекта в контролируемом изделии.

При таком способе контроля качества сварки для рельсов разных заводов-изготовителей пороговый уровень дефектоскопа будет занимать разное положение по вертикали в зависимости от уровня структурных шумов. При типовой же настройке дефектоскопа [8] его пороговый уровень будет одинаковым для всех рельсов вне зависимости от производителя. В этом случае из-за недостаточно точной настройки чувствительности (без учета структуры свариваемых рельсов) возможен пропуск дефекта и, как следствие, - излом рельса.

Таким образом, в отличие от способа, принятого за прототип, предложенный способ позволяет обнаруживать дефекты в сварных стыках с большей достоверностью.

Предлагаемый способ контроля качества сварки, при котором в качестве опорного сигнала при настройке чувствительности используются отражения от структурных шумов металла в зоне термического влияния, позволяет повысить точность оценки качества сварки и в целом достоверность контроля качества рельсов.

Таким образом, заявляемый способ контроля качества сварки металлических деталей может быть реализован, позволяет повысить достоверность метода ультразвукового контроля и, как следствие, - качество контроля сварных стыков рельсов.

Источники информации

1. http://www.npokz.ru/tekhnicheskaja-informatsija/svarka-mkachestva-svarki/.

2. Патент RU 2308029.

3. Патент RU 2184960.

4. Патент RU 2184374.

5. Патент RU 2184372.

6. Патент RU 34018.

7. Патент RU 2309402.

8. «Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю сварных стыков рельсов в рельсосварочных предприятиях и в пути» ТИ 07.42 - 2004, Москва.

9. Стандарт ОАО «РЖД» СТО 1.11.003-2009 Метод ультразвукового контроля сварных стыков рельсов, Москва.

10. Классификатор дефектов сварных стыков рельсов 1.20.002 - 2008, ОАО «ВНИИЖТ», Москва.

11. Неразрушающий контроль: Справочник: В 8 т./ Под общ. ред. В.В. Клюева. Т.З. И.Н. Ермолов, Ю.В. Ланге. Ультразвуковой контроль. - 2-е изд., испр. - М.: Машиностроение, 2008. - 864 с.: ил.

Способ контроля качества сварки металлических деталей, заключающийся в ультразвуковом зондировании деталей в окрестности сварки, приеме и оценке отраженных ультразвуковых сигналов, отличающийся тем, что дополнительно оценивают отраженные ультразвуковые сигналы от структурных неоднородностей металла деталей в зоне термического влияния и настраивают чувствительность ультразвукового дефектоскопа относительно уровня этих сигналов.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области неразрушающего ультразвукового контроля изделий и используется при контроле качества продольных и кольцевых швов, а также контроле качества изделий.

Устройство относится к средствам для дистанционного контроля высоковольтного электрооборудования, находящегося под напряжением, и может быть применено в электроэнергетике.

Использование: для неразрушающего контроля дефектов. Сущность изобретения заключается в том, что посылают зондирующий электромагнитный сигнал на преобразователь, возбуждающий в контролируемом образце поверхностные акустические волны, при этом на преобразователь периодически подается зондирующий электромагнитный импульс, в котором частота дискретно меняется по линейному закону, производится измерение частотной зависимости комплексного коэффициента отражения S11 этого преобразователя ПАВ и последующее Фурье- преобразование полученной частотной зависимости, по которому можно определить местоположение и величину дефекта по амплитуде и задержке отраженных от него ПАВ, причем длительность зондирующего электромагнитного импульса выбирается таким образом, что измерения на каждой частоте ведется некоторое время, за которое ПАВ проходит расстояние большее, чем удвоенное расстояние между преобразователем и дефектом, частота заполнения электромагнитного импульса формируется с помощью цифрового синтезатора частоты.

Изобретение относится к способу изготовления снабженной полым профилем конструктивной детали из волокнистого композиционного материала (варианты). Техническим результатом данного изобретения является исключение операции дополнительной обработки заготовки конструктивной детали для закрытия открытых концов полого профиля и исключение отрицательного действия заглушки на испытание без разрушения материала заготовки конструктивной детали посредством ультразвука.

Изобретение относится к измерительной технике и представляет собой способ и устройство для обнаружения дефектов на поверхности ферромагнитных материалов и изделий.

(57) Использование: для ультразвукового контроля. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют формирование первого и второго измерительных каналов, содержащих пары генератор-приемник электроакустических преобразователей и смещенных в пространстве по оси движения, при этом центры акустических осей всех преобразователей располагают по одной линии в ряд так, что смещение между центрами приемников равно смещению между центрами генераторов, получают разностный сигнал с выходов указанных каналов и сравнивают уровень данного сигнала с браковочным уровнем, а о присутствии дефекта судят по падению уровня разностного сигнала.

Группа изобретений относится к текущему контролю вращающихся компонентов в центробежных насосах или в системах, их содержащих. Устройство контроля состоит из первого блока (1) и второго блока (9).

Использование: для автоматизированного ультразвукового контроля плоских изделий. Сущность изобретения заключается в том, что осуществляют сканирование плоских изделий ультразвуковым преобразователем в двух взаимно перпендикулярных направлениях: возвратно-поступательное поперек и дискретное прямолинейное вдоль контролируемого изделия.

Использование: для измерения толщины контактного слоя при ультразвуковой дефектоскопии. Сущность изобретения заключается в том, что излучают пучок ультразвуковых колебаний в призму пьезопреобразователя, принимают отраженные от контактной поверхности объекта контроля продольные колебания дополнительной пьезопластиной, характеризующийся тем, что измеряют временное смещение отраженных колебаний и по его величине судят о толщине слоя.

Использование: для определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, посредством эхо-сигнала. Сущность изобретения заключается в том, что создают в стенке патрубка возмущающее воздействие с помощью излучателя ультразвуковых колебаний, установленного на наружной поверхности патрубка, и измеряют величину параметра входного сигнала путем снятия величины амплитуды и определяют на линии А-развертки местоположение отраженного ультразвукового импульса с жидкокристаллического экрана ультразвукового дефектоскопа, при этом дополнительно получают длину пути отраженного эхо-сигнала от торца патрубка до места установки излучателя путем перемещения излучателя ультразвуковых колебаний вдоль патрубка по наружной стенке для получения максимального эхо-сигнала с последующим расчетом длины выступающей части патрубка по соответствующей формуле.

Использование: для определения толщины стенки трубопровода. Сущность изобретения заключается в том, что измеряют толщину стенки трубопровода как функцию от положения с использованием распространения ультразвука. Используют серию прогнозных моделей, которые задают прогнозы ультразвуковых сигналов отклика как функцию от различных наборов параметров, которые являются определяющими для ультразвуковой скорости, зависящей от положения, при различных частотах звука и различном пространственном разрешении. Выполняют последовательные итерационные процессы подгонки, каждый из которых подгоняет комбинацию значений последовательного набора параметров к обнаруженным ультразвуковым сигналам отклика в соответствии с соответствующей моделью, используя подогнанные значения из предыдущего процесса подгонки для инициализации следующего набора параметров для итерационной подгонки. По меньшей мере первая модель задает прогнозы значений волновых векторов как функцию от периферического положения в последовательных кольцах вокруг указанной трубы в качестве сумм значений волновых векторов для периферических положений в предыдущем кольце, умноженных на коэффициенты распространения, используя коэффициенты распространения, зависящие от первого набора параметров. Технический результат: повышение достоверности определения толщины стенки трубопровода. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 6 ил.
Использование: для определения состояния подземной части железобетонных опор контактной сети. Сущность заключается в том, что возбуждают собственные колебания опоры, воздействуя на опору ударным импульсом в зоне раздела подземной и надземной частей, а о состоянии подземной части опоры судят по зависимости частот и энергий колебаний от времени из получаемой спектрограммы, сравнивая спектрограмму с эталонными спектрограммами для остродефектной, дефектной и нормальной опор данного типа. Технический результат: повышение надежности и достоверности контроля состояния подземной части опор.

Использование: для дефектоскопии изделий из титановых сплавов непосредственно после отливки с применением ультразвуковых волн для обнаружения внутренних дефектов. Сущность изобретения заключается в том, что обнаружение внутренних дефектов, содержащих изменение зернистости в затвердевшей структуре слитка, осуществляется с помощью ультразвука при добавлении элементов бора в различные титановые сплавы. Технический результат: обеспечение возможности минимизации помех ультразвуковых волн и, как следствие, обеспечение возможности обнаружения внутренних дефектов с высокой степенью достоверности. 2 н. и 17 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области ракетной и измерительной техники и может быть использовано при выходном контроле на предприятии-изготовителе корпуса ракетного двигателя и входном контроле на предприятии-изготовителе твердотопливного заряда. Сущность: осуществляют зондирование контролируемой зоны сигналами ультразвуковых колебаний, регистрацию прошедших через указанную зону ультразвуковых колебаний, по параметрам которых судят о качестве адгезионного соединения в контролируемой зоне. При этом предварительно последовательно в каждую из зон манжетного раскрепления, смещенных относительно друг друга на 45-60°, вводят силовой элемент, посредством которого осуществляют перемещение каждой зоны раскрепляющей манжеты, примыкающей к вершине замка манжетного раскрепления, путем приложения нагрузки, обеспечивающей моделирование силового воздействия заряда на контролируемую зону. Технический результат: обеспечение достоверного определения состояния контролируемой зоны. 5 ил.

Изобретение относится к области определения одной из основных характеристик шумоизолирующих материалов - коэффициента их звукопоглощения. Способ оценки звукопоглощения волокнисто-пористых материалов заключается в измерении удельного сопротивления протеканию потоком воздуха RS и определении коэффициента звукопоглощения α на заданной частоте по регрессионным уравнениям, связывающим RS и α. Изобретение может быть использовано для оценки коэффициента звукопоглощения волокнисто-пористых материалов, а также пористых материалов с открытой системой пор. 23 ил., 3 табл.

Использование: для неразрушающего контроля качества сварных швов с использованием метода акустической эмиссии. Сущность изобретения заключается в том, что акустическое устройство обнаружения и определения местоположения дефектов в сварных швах содержит измерительный канал, включающий установленный на безопасном расстоянии от сварного шва преобразователь акустических сигналов, первый предварительный усилитель, полосовой фильтр, а также первый аналого-цифровой преобразователь, блок оперативного запоминания акустических сигналов и компьютер с монитором отображения выходных данных, при этом оно снабжено коммутатором, включенным между выходом преобразователя акустических сигналов и входом первого предварительного усилителя, первым амплитудным дискриминатором, соединенным с выходом первого аналого-цифрового преобразователя, вход которого подключен к выходу полосового фильтра, вход которого подключен к выходу первого предварительного усилителя, вторым амплитудным дискриминатором, причем выходы первого амплитудного дискриминатора соединены с соответствующими входами блока оперативного запоминания акустических сигналов и второго амплитудного дискриминатора, блоком записи эталонных сигналов, вход которого соединен с выходом второго амплитудного дискриминатора, блоком вычисления нормированных взаимно корреляционных функций и их максимальных значений. Технический результат: повышение помехозащищенности устройства и обеспечение возможности одностороннего доступа при использовании единственного преобразователя акустико-эмиссионных сигналов на стадии сбора данных и двух преобразователей на стадии определения местоположения дефектов. 2 ил.

Использование: для оперативной оценки результатов ультразвуковой (УЗ) дефектоскопии. Сущность изобретения заключается в том, что устройство отображения рельсового дефектоскопа содержит подсистему измерения, содержащую несколько акустических блоков, каждый из которых содержит несколько электроакустических преобразователей, соединенных с многоканальным ультразвуковым дефектоскопом, устройство отображения результатов ультразвуковых зондирований на дисплее в виде мнемонического изображения рельса с акустическими блоками, напротив каждого из которых расположены метки электроакустических преобразователей, содержащихся в соответствующем акустическом блоке, устройство автоматического обнаружения дефектов по результатам ультразвукового зондирования, обеспечивающего выделение на дисплее меток акустических блоков и электроакустических преобразователей, обнаруживших дефект, а также отображение сигналов от дефектов и местоположение дефектов на мнемоническом изображении рельса. Технический результат: обеспечение возможности отображения наглядным образом дефектов в контролируемом изделии. 2 ил.

Использование: для неразрушающего контроля изделий из ферромагнитных материалов. Сущность изобретения заключается в том, что электромагнитно-акустический преобразователь для контроля изделий из ферромагнитного материала содержит каркас из немагнитного материала, в котором закреплены узел подмагничивания и выполненные в виде последовательно разнесенных в пространстве решеток излучатель и приемник, при этом приемник размещен на обращенном к изделию полюсе постоянного магнита или электромагнита узла намагничивания, а излучатель размещен на держателе, закрепленном в корпусе, при этом шаг между синфазными проводниками приемника пропорционален длине возбуждаемой волны, а шаг между синфазными проводниками излучателя пропорционален удвоенной длине возбуждаемой волны. Во втором варианте исполнения приемник размещен между двумя обращенными к изделию магнитными полюсами различной магнитной полярности узла намагничивания. Технический результат: повышение достоверности контроля изделий из ферромагнитных материалов. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Использование: для ультразвукового контроля изделия по всему сечению. Сущность: заключается в том, что на поверхность контролируемого изделия устанавливают систему пьезоэлектрических преобразователей, чередующих работу совмещенного и раздельного режимов излучения-приема ультразвуковых колебаний и, перемещая систему пьезоэлектрических преобразователей вдоль продольной оси контролируемого изделия, излучают в него наклонным пьезоэлектрическим преобразователем ультразвуковые колебания и регистрируют эхо-сигналы, отраженные от вертикальных, вертикально ориентированных, горизонтальных и горизонтально ориентированных стандартных и нестандартных отражателей (дефектов), расположенными в проекции плоскости распространения ультразвуковых колебаний в контролируемом изделии одним или множеством прямых пьезоэлектрических преобразователей, при этом излучение ультразвуковых колебаний в контролируемое изделие производится одним пьезоэлектрическим преобразователем с заданным углом ввода ультразвуковых колебаний, а прием эхо-сигналов одним или множеством прямых пьезоэлектрических преобразователей с углом приема эхо-сигналов 0° в одном цикле. Признаком регистрации отражателей в контролируемом изделии является одновременное срабатывание индикатора при превышении порогового уровня амплитуды эхо-сигналов отраженной дифракционно-продольной волны, возбужденных прошедшей преломленной трансформированной дифракционно-продольной волной, отраженной поперечной волны и отраженной трансформированной дифрагированной продольной волны, возбужденных прошедшей преломленной трансформированной поперечной волной, и ослабление амплитуды эхо-сигналов отраженной дифракционно-продольной волны, отраженных от противоположной параллельной поверхности ввода ультразвуковых колебаний и возбужденных прошедшей преломленной трансформированной дифракционно-продольной волной. Технический результат: повышение достоверности и точности контроля. 2 з.п. ф-лы, 20 ил., 1 табл.

Изобретение относится к способам оценки напряженно-деформированного состояния (НДС) и может быть использовано для определения механических напряжений и деформаций элементов сложных конструкций расчетно-экспериментальным методом. Сущность: осуществляют проведение прямых измерений напряжений в контрольных точках, определение НДС по результатам расчета методом конечных элементов с использованием результатов прямых измерений для корректировки расчетной схемы. Осуществляют выполнение прямых измерений именно методом акустоупругости, позволяющим определить не поверхностные, а усредненные по толщине стенки напряжения, и процедуру определения силовых граничных условий, действующих на каждый элемент сложной конструкции непосредственно по результатам прямых измерений напряжений с последующим выполнением уточняющего прочностного расчета. Технический результат: повышение достоверности расчетной оценки напряженно-деформированного состояния элементов сложных конструкций при выполнении расчета методом конечных элементов за счет определения силовых граничных условий расчетной модели по результатам измерения напряжений инструментальными методами.
Наверх