Способ замедленного коксования нефтяных остатков

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу замедленного коксования, и направлено на вовлечение всего получаемого кубового остатка в процесс коксования с одновременным обеспечением получения тяжелого газойля коксования с низкой коксуемостью. Способ замедленного коксования включает нагрев исходного сырья, подачу его в испаритель для смешивания с кубовым остатком в качестве рециркулята с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья с последующей подачей его в камеру коксования с получением кокса, фракционирование в ректификационной колонне дистиллятных продуктов коксования совместно с легкими фракциями из испарителя с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования и кубового остатка. Количество и качество тяжелого газойля коксования и кубового остатка регулируют путем изменения количества подаваемого тяжелого газойля в качестве циркуляционного орошения на тарелки нижней части ректификационной колонны. Перед подачей в камеру коксования нагретое вторичное сырье смешивают с частью кубового остатка, а оставшуюся часть подают на смешивание с исходным сырьем перед его нагревом, при этом в качестве рециркулята используют кубовый остаток. 1 ил., 1 табл., 4 пр.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу замедленного коксования с целью получения нефтяного кокса для использования в алюминиевой и электродной промышленности и тяжелого газойля с низкой коксуемостью для переработки в моторные топлива процессом гидрокрекинга.

Известен способ замедленного коксования нефтяных остатков, включающий нагрев исходного сырья, разделение его на легкую фракцию и тяжелый остаток в испарителе, фракционирование легких фракций в ректификационной колонне совместно с дистиллятными продуктами коксования, смешивание тяжелого остатка из испарителя с рециркулятом - кубовым остатком, полученным при фракционировании в ректификационной колонне, с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья с последующим его коксованием. Качество и количество тяжелого газойля и кубового остатка регулируют путем изменения количества подаваемого тяжелого газойля в качестве орошения на массообменные устройства нижней части ректификационной колонны (Патент РФ №2209826, МПК C10B 55/00, опубл. 10.08.2003 г.).

В данном способе при изменении количества подаваемого тяжелого газойля в качестве орошения происходит изменение в широких пределах количества образующегося кубового остатка в ректификационной колонне, что влечет за собой изменение количества и качества кубового остатка, подаваемого в испаритель в качестве рециркулята, и приводит к колебаниям количества и качества вторичного сырья и, следовательно, к нарушению режима коксования. Для исключения этого рециркулят подают в испаритель в строго дозированном количестве, что ограничивает количество кубового остатка, вовлекаемого в процесс коксования, и необходимость оставшегося кубового остатка выводить с установки в качестве малоценного продукта (топочного мазута).

Наиболее близким к заявляемому объекту является способ замедленного коксования нефтяных остатков, включающий нагрев исходного сырья до температуры 250-430°C, подачу нагретого сырья в испаритель для смешивания с тяжелым газойлем коксования в качестве рециркулята с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционно-нагревательной печи до температуры 460-510°C с последующим его коксованием в камере коксования до образования кокса, фракционирование парожидкостных продуктов коксования совместно с легкими фракциями из испарителя в ректификационной колонне с получением газа, бензина, легкого газойля, тяжелого газойля и кубового остатка. Перед подачей в камеру коксования нагретое вторичное сырье смешивают с кубовым остатком, при этом качество и количество тяжелого газойля коксования и кубового остатка регулируют изменением температуры на первой тарелке в нижней части ректификационной колонны путем подачи на нее в качестве циркуляционного орошения тяжелого газойля коксования. (Патент РФ №2448145, МПК C10B 55/00, опубл. 20.04.2012 г.).

Недостаток этого способа заключается в следующем.

Способ обеспечивает получение тяжелого газойля с коксуемостью по Конрадсону 0,30-0,32% масс. При необходимости же получения этим способом тяжелого газойля с низкой коксуемостью, например коксуемостью по Конрадсону не более 0,10-0,20% масс., приходится увеличивать подачу циркуляционного орошения, что повышает количество образующегося кубового остатка до 15-30% на исходное сырье. Однако подача такого количества кубового остатка непосредственно в камеру коксования снизит температуру вторичного сырья на входе в камеру коксования и, следовательно, нарушит режим коксования. Для сохранения же температуры сырья на входе в камеру при таком количестве кубового остатка необходимо либо повышать температуру сырья на выходе из реакционно-нагревательной печи нагрева вторичного сырья, что приведет к перегреву змеевиков печи, либо часть кубового остатка вывести с установки, что, как и в предыдущем способе, ограничивает количество кубового остатка, вовлекаемого в процесс коксования.

Изобретение направлено на полное вовлечение кубового остатка в процесс коксования с одновременным обеспечением получения тяжелого газойля коксования с низкой коксуемостью.

Это достигается тем, что в способе замедленного коксования, включающем нагрев исходного сырья, подачу нагретого сырья в испаритель для смешивания с рециркулятом с образованием вторичного сырья и отводом легких фракций из испарителя в ректификационную колонну, нагрев вторичного сырья до температуры коксования с последующей подачей его в камеру коксования с получением кокса и отводом дистиллятных продуктов в нижнюю часть ректификационной колонны, фракционирование в ректификационной колонне дистиллятных продуктов коксования совместно с легкими фракциями из испарителя с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования и кубового остатка, перед подачей в камеру коксования нагретое вторичное сырье смешивают с частью кубового остатка, при этом количество и качество тяжелого газойля и кубового остатка регулируют путем изменения количества подаваемого тяжелого газойля в качестве циркуляционного орошения на тарелки нижней части ректификационной колонны, согласно изобретению оставшуюся часть кубового остатка подают на смешивание с исходным сырьем перед его нагревом, при этом в качестве рециркулята используют кубовый остаток.

Предлагаемая совокупность признаков изобретения обеспечит получение газойля коксования с низкой коксуемостью, при этом весь образующийся кубовый остаток полностью вовлекается в процесс коксования с сохранением оптимального его режима.

Подача кубового остатка с низа ректификационной колонны на смешивание с первичным сырьем до нагрева в теплообменниках позволит снизить вязкость первичного сырья, что способствует улучшению теплопередачи в теплообменниках, и как следствие, возможности нагрева первичного сырья до более высокой температуры. Это, в свою очередь, снизит перепад температур на входе и выходе реакционно-нагревательной печи и, следовательно, обеспечит снижение энергозатрат на нагрев вторичного сырья.

На чертеже представлена схема установки замедленного коксования для осуществления предлагаемого способа.

Установка замедленного коксования (УЗК) содержит теплообменник и/или трубчатую печь 1 для нагрева исходного сырья, испаритель 2, ректификационную колонну 3, реакционно-нагревательную печь 4 для нагрева вторичного сырья, камеры 5 коксования. Для очистки кубового остатка от коксовых частиц целесообразно в нижней части ректификационной колонны установить фильтр 6 и насос 7 для возврата очищенного фильтром кубового остатка в ректификационную колонну.

Способ осуществляют следующим образом.

Исходное (первичное) сырье нагревают в теплообменниках и/или в трубчатой печи 1 и подают в испаритель 2, в верхнюю часть которого подают в качестве рециркулята кубовый остаток из ректификационной колонны 3. Полученное вторичное сырье (смесь первичного сырья с рециркулятом) нагревают в реакционно-нагревательной печи 4 до температуры 480-510°C и направляют в одну из попеременно работающих камер 5 коксования.

Образующиеся в результате коксования дистиллятные продукты выводят по шлемовой трубе в ректификационную колонну 3 на фракционирование совместно с поступающими из испарителя легкими фракциями. С верха колонны 3 отводятся газ, бензин, из средней части - легкий и тяжелый газойли коксования, а с низа - кубовый остаток.

Для регулирования качества и количества тяжелого газойля коксования и кубового остатка на первую тарелку в нижней части ректификационной колонны подают в качестве циркуляционного орошения тяжелый газойль коксования.

Для освобождения кубового остатка от коксовых частиц организована его циркуляция через фильтр 6 с возвратом при помощи насоса 7 в нижнюю часть ректификационной колонны. Освобожденный от коксовых частиц кубовый остаток забирают выше уровня вероятного накопления коксовых частиц, и часть его подают на смешивание с предварительно нагретым в печи 4 вторичным сырьем, а оставшуюся часть возвращают в начало процесса путем его смешивания с исходным (первичным) сырьем перед его нагревом.

Кубовый остаток может быть подан на смешивание с исходным сырьем на ту же УЗК, где он был получен, либо может быть подан на смешивание с исходным сырьем на другую УЗК.

Способ иллюстрируется следующими примерами:

Пример 1 (по способу-прототипу)

На установке замедленного коксования производительностью по исходному сырью 1,2 млн т/год подвергали коксованию гудрон западно-сибирской нефти плотностью ρ420 равной 0,9880, коксуемостью - 15,9 масс.%, кинематической вязкостью ν80 - 2164 сСт и ν100 - 633 сСт.

Исходное сырье нагрето в теплообменниках до температуры 260°C, затем - в печи до температуры 385°С и подано в нижнюю часть испарителя, на первую тарелку испарителя подавали в качестве рециркулята тяжелый газойль в количестве 10% на исходное сырье. Полученное в испарителе вторичное сырье нагрето в печи до температуры 500°C и подано в одну из попеременно работающих камер коксования для получения кокса.

Дистиллятные продукты коксования из камеры коксования направлены в ректификационную колонну на фракционирование совместно с поступающими из испарителя легкими фракциями с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей, кубового остатка. Для обеспечения получения внизу ректификационной колонны кубового остатка с коксуемостью по Конрадсону 0,30% масс. подавалось циркуляционное орошение на первую тарелку в нижней части ректификационной колонны путем подачи на нее охлажденного тяжелого газойля.

Образовавшийся внизу ректификационной колонны кубовый остаток в количестве 10% на исходное сырье смешали со вторичным сырьем, нагретым в печи до температуры 500°C, и подали в камеру на коксование. В результате был получен кокс с содержанием летучих веществ - 9,0% масс. и тяжелый газойль коксования с коксуемостью 0,30% масс.

Пример 2 (по предлагаемому способу)

То же исходное сырье, что и в примере 1, нагрели в теплообменниках до температуры 260°C, затем в печи до температуры 385°C и подали в нижнюю часть испарителя, в качестве рециркулята в испаритель подавался кубовый остаток коксования в количестве 10% на исходное сырье. Полученное в испарителе вторичное сырье нагрели в печи до температуры 500°C и подали в одну из попеременно работающих камер коксования для получения кокса.

Дистиллятные продукты коксования из камер коксования подают в ректификационную колонну на фракционирование совместно с поступающими из испарителя легкими фракциями с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей, кубового остатка. Для обеспечения получения тяжелого газойля коксования с коксуемостью по Конрадсону 0,20% масс. была увеличена подача холодного тяжелого газойля коксования в качестве циркуляционного орошения в нижней части ректификационной колонны. В результате в низу ректификационной колонны увеличилось количество кубового остатка до 20% на исходное сырье.

Образовавшийся кубовый остаток подвергался очистке от коксовых частиц при помощи сетчатого фильтра и насосом возвращался в низ ректификационной колонны. 10% кубового остатка подали, как было указано выше, в испаритель в качестве рециркулята, 5% подано на смешивание со вторичным сырьем после реакционно-нагревательной печи перед подачей его в камеру коксования, а оставшиеся 5% направили на смешивание с первичным сырьем перед его подачей в теплообменники для нагрева сырья. В результате коксования был получен кокс с содержанием летучих веществ 9,5% масс. и тяжелый газойль коксования с коксуемостью 0,20%.

Пример 3 (по предлагаемому способу)

Было проведено коксование того же сырья и при той же температуре (500°C), что и в примерах 1-2. Для снижения по сравнению с примером 2 коксуемости получаемого тяжелого газойля до 0,10% масс. было увеличено количество подаваемого в низ ректификационной колонны циркуляционного орошения. Вследствие этого в нижней части ректификационной колонны количество образовавшегося кубового остатка достигло 25% на исходное сырье, из которого 10% было направлено в испаритель в качестве рециркулята, 10% подано на смешивание со вторичным сырьем после реакционно-нагревательной печи перед подачей его в камеру коксования, а оставшиеся 5% направили на смешивание с первичным сырьем перед его подачей в теплообменники для нагрева сырья. При этом получился кокс с содержанием летучих веществ 11% масс. и тяжелый газойль коксования с коксуемостью 0,10% масс.

Пример 4 (по предлагаемому способу)

Было проведено коксование, как и в примерах 2-3, с той разницей, что было получено кубового остатка 30% на исходное сырье, из которого 10% было направлено в испаритель в качестве рециркулята, 10% подано на смешивание со вторичным сырьем после реакционно-нагревательной печи перед подачей его в камеру коксования, а оставшиеся 10% направили на смешивание с первичным сырьем перед его подачей в теплообменники для нагрева сырья. В результате образовался кокс с содержанием летучих веществ 11% масс. и тяжелый газойль коксования с коксуемостью 0,10% масс.

Условия и результаты коксования по примерам 1-4 сведены в таблицу.

Как видно из таблицы, по предлагаемому способу вовлекается в процесс коксования весь получаемый кубовый остаток (до 20-30% на исходное сырье) с одновременным получением тяжелого газойля с коксуемостью 0,10-0,20%, в то время как в способе по прототипу из того же сырья при тех же температурах коксования переработано лишь 10% на исходное сырье кубового остатка с получением тяжелого газойля с коксуемостью 0,30% масс.

Таким образом, использование предлагаемого способа позволит вовлекать в процесс коксования весь получаемый кубовый остаток с одновременным получением тяжелого газойля с коксуемостью 0,10-0,20%.

Кроме того, при использовании предлагаемого способа создается дополнительный технический результат: улучшение теплопередачи при нагреве сырья и снижение энергозатрат на его нагрев. Это объясняется следующим: подача кубового остатка с низа ректификационной колонны на смешивание с исходным сырьем до его нагрева снизит вязкость исходного сырья, а это улучшит теплопередачу в теплообменниках и, как следствие, возможность нагрева исходного сырья до более высокой температуры. Это, в свою очередь, снизит температурный перепад на входе и выходе реакционно-нагревательной печи нагрева вторичного сырья, что повлечет за собой снижение энергозатрат на нагрев сырья.

Способ замедленного коксования, включающий нагрев исходного сырья, подачу нагретого сырья в испаритель для смешивания с рециркулятом с образованием вторичного сырья и отводом легких фракций из испарителя в ректификационную колонну, нагрев вторичного сырья до температуры коксования с последующей подачей его в камеру коксования с получением кокса и отводом дистиллятных продуктов в нижнюю часть ректификационной колонны, фракционирование в ректификационной колонне дистиллятных продуктов коксования совместно с легкими фракциями из испарителя с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования и кубового остатка, перед подачей в камеру коксования нагретое вторичное сырье смешивают с частью кубового остатка, при этом количество и качество тяжелого газойля коксования и кубового остатка регулируют путем изменения количества подаваемого тяжелого газойля в качестве циркуляционного орошения на тарелки нижней части ректификационной колонны, отличающийся тем, что оставшуюся часть кубового остатка подают на смешивание с исходным сырьем перед его нагревом, при этом в качестве рециркулята используют кубовый остаток.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования включает абсорбцию продуктов прогрева реакторов тяжелым газойлем коксования в дополнительной абсорбционной колонне, а абсорбцию продуктов пропарки и охлаждения кокса в основной абсорбционной колонне смесью кубового остатка дополнительной абсорбционной колонны и рециркулята кубового остатка основной абсорбционной колонны при температуре 200-240°C.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей области. Способ получения коксующей добавки с содержанием летучих веществ свыше 11% включает замедленное коксование нефтяных остатков, которое проводят в изолированной коксовой камере, верхняя часть которой имеет диаметр в 1,4 раза больше, чем нижняя часть, при перепаде температур между ее верхней и нижней частями не более 45°С, а на верхнюю часть коксовой камеры нанесена двойная изоляции.
Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ замедленного коксования нефтяных остатков включает приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья-гудрона с тяжелым газойлем каталитического крекинга с последующим первичным нагревом полученной сырьевой смеси до 280-320°C.

Изобретение относится к получению металлургического кокса. Способ включает нагрев, спекание и прокалку углеродсодержащей шихты в движущемся потоке.

Изобретение может быть использовано в коксохимической промышленности. Ректификационная колонна для установки замедленного коксования включает укрепляющую часть (1) с ректификационными тарелками (26) и отгонную часть (2), в которой размещены струйная промывочная камера (27) и наклонная перегородка (33) с карманом (34), оснащенным штуцером (10) для отвода сверхтяжелого газойля коксования, расположенная между штуцерами ввода исходного сырья (6) и ввода паров из камеры коксования (7, 8).
Изобретение может быть использовано в области нефтепереработки. Способ включает аксиальную подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°C, коксование в течение 14-36 ч, выгрузку полученного кокса путем резки кокса верхней части коксовой камеры гидрорезаком в режиме бурения, пробуривания центральной скважины и последующей резки кокса нижней части камеры гидрорезаком в режиме резки.

Настоящее изобретение относится к способу получения добавки для способа гидропереработки, включающему следующие стадии: подача сырьевого углеродсодержащего материала в первичную размольную зону с получением измельченного материала с уменьшенным, по сравнению с сырьевым углеродсодержащим материалом, размером частиц; сушка измельченного материала с получением сухого измельченного материала, влажность которого составляет менее чем примерно 5 мас.%; подача сухого измельченного материала в зону распределения с целью отделения частиц, отвечающих требованиям в отношении размера частиц, от частиц, не отвечающих критериям в отношении желаемого размера частиц; нагревание частиц, отвечающих критериям в отношении желаемого размера частиц, до температуры, составляющей от примерно 300 до примерно 1000°C; и охлаждение частиц, полученных на стадии нагревания, до температуры, составляющей менее чем примерно 80°C, с получением добавки, и в котором целевая добавка включает твердый органический материал, имеющий размер частиц от примерно 0,1 до примерно 2000 мкм, насыпную плотность от примерно 500 до примерно 2000 кг/м3, структурную плотность от примерно 1000 до примерно 2000 кг/м3 и влажность от примерно 0 до примерно 5 мас.%.

Группа изобретений может быть использована в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков включает нагрев исходного тяжелого нефтяного сырья в трубчатой печи (1), последующее его коксование в реакторе (2) с отводом продуктов коксования, разделяемых в основной ректификационной колонне (3) с отпарными секциями (14,15) и не менее чем с двумя циркуляционными орошениями на жирный газ, бензин, легкий газойль, тяжелый газойль и квенчинг, возвращаемый после смешения с сырьем в печь (1).

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и коксохимической промышленности. Дробьевидный и электродный кокс получают одновременно на одной установке.

Изобретение может быть использовано в нефтепереработке. Способ переработки нефтяных остатков включает нагрев сырья (1) в печи (2), подачу в ректификационную колонну (4) с образованием вторичного сырья, поликонденсацию термообработанного вторичного сырья в реакторе (25,26) c получением целевых продуктов.
Изобретение относится к органической химии, а именно к способу получения петролейных эфиров - экстрагентов для растительных и эфирных масел. Способ получения петролейных эфиров включает разделение исходного углеводородного сырья на фракции путем ректификации, при этом в качестве исходного сырья используют бензин с температурой выкипания от 40 до 120°C и содержанием ароматических углеводородов до 5 мас.%, при этом ректификацию проводят в три последовательные стадии.

Изобретение относится к теплообменным аппаратам и может быть использовано в различных отраслях промышленности для передачи теплоты между потоками флюидов. Предложен теплообменник, включающий корпус с патрубками подвода и отвода теплоносителей.

Изобретение относится к теплообменным аппаратам и может быть использовано в различных отраслях промышленности для передачи теплоты между потоками флюидов. Предложен теплообменник, состоящий из корпуса с патрубками подвода и отвода теплоносителей.
Изобретение относится к нефтегазоперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа ректификации углеводородных смесей, включающего ввод метансодержащего газа в углеводородную смесь, нагревание и подачу полученной смеси в питательную секцию ректификационной колонны.

Изобретение относится к системам и способу выделения спирта, в частности бутанола, из сброженного сырья и сгущения фильтрата барды в упаренную барду. Способ включает разделение по меньшей мере части сброженного сырья в бражной колонне, давление в которой поддерживается ниже атмосферного, с целью получения паров с высоким содержанием спирта и бражного кубового остатка с низким содержанием спирта, содержащего фильтрат барды; выпаривание воды из фильтрата барды для получения первой промежуточной барды и пара первой ступени с использованием по меньшей мере двух последовательно соединенных испарителей первой ступени; выпаривание воды из первой промежуточной барды, осуществляемое с использованием тепла пара первой ступени, для получения второй промежуточной барды и пара второй ступени с использованием по меньшей мере двух последовательно соединенных испарителей второй ступени; выпаривание воды из второй промежуточной барды, осуществляемое с использованием тепла пара второй ступени, для получения упаренной барды с использованием по меньшей мере одного испарителя третьей ступени; использование по меньшей мере части пара последней ступени, вырабатываемого испарителем последней ступени, для получения тепла, используемого для перегонки сброженного сырья в бражной колонне; и использование пара установки для обеспечения достаточного количества тепла для выпаривания воды из фильтрата барды в испарителях первой ступени.

Изобретение относится к области получения моторных топлив и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Изобретение касается способа гидрокрекинга с получением моторных топлив, в котором осуществляется разделение продуктов реакции гидрокрекинга в три стадии, на первой стадии получают газ низкого давления, сжиженные углеводородные газы, легкую бензиновую фракцию и утяжеленный продукт гидрокрекинга, причем легкую бензиновую фракцию получают в первой атмосферной колонне в качестве бокового погона, на второй стадии - тяжелый бензин, керосин, дизельное топливо, по крайней мере, не менее двух видов, включая зимнее, летнее и арктическое и непревращенный остаток, в котором содержание светлых фракций, выкипающих до 360°C, не превышает 3% масс., на третьей стадии - легкий стабильный бензин, очищенный газ стабилизации, используемый в качестве топливного газа, и кислый газ, используемый в качестве сырья процесса Клауса для получения элементной серы.

Изобретение относится к области предварительной переработки нестабильного газоконденсата в смеси с нефтью. Изобретение касается способа стабилизации нестабильного газокоденсата в смеси с нефтью, реализуется в двух последовательно работающих колоннах, снабженных контактными и сливными устройствами, с верха первой колонны выделяют сероводород, метилмеркаптан и легкие углеводороды, с низа отводится глубокодеметилмеркаптанизированный стабилизат, направляемый во вторую ректификационную колонну, из которой далее выделяются углеводородные фракции, содержащие извлекаемые в дальнейшем в качестве одорантов меркаптаны, нк-65°C, или нк-75°C, или нк-130°C, в которых концентрируются соответственно этилмеркаптан, изомерный и нормальный пропилмеркаптаны и изомерные и нормальный бутилмеркаптаны или смеси соответствующих меркаптанов, а с низа колонны отводится тяжелый остаток.

Изобретение относится к области переработки нефти и может быть использовано для перегонки нефти. Изобретение касается способа первичной перегонки нефти, где при перегонке нефти в атмосферных и вакуумной ректификационных колоннах с получением бензиновой и дизельной фракций, атмосферного и вакуумного газойля и гудрона, первая и вторая атмосферные ректификационные колонны снабжены полуглухими тарелками, которые сообщаются трубопроводами, соответственно, со второй атмосферной ректификационной колонной и вакуумной колонной, обеспечивая создание в них дополнительного жидкого орошения.

Изобретение относится к технологии очистки смесевого сырья при проведении тепломассообменных процессов с целью разделения его на компоненты и может быть использовано в химической, нефтеперерабатывающей промышленности.

Изобретение относится к производству ректификованного этилового спирта из фракций брагоректификации. Способ включает очистку спирта от головных и промежуточных примесей в эпюрационной колонне с гидроселекцией, отбор головных примесей из конденсатора эпюрационной колонны, укрепление эпюрата в спиртовой колонне, очистку спирта в метанольной колонне.

Изобретение относится к способу очистки диалкилкарбонатов по меньшей мере в одной дистилляционной колонне, которая снабжена по меньшей мере одной укрепляющей секцией в верхней части колонны и по меньшей мере одной исчерпывающей секцией в нижней части колонны, причем в дистилляционной колонне для переработки содержащей диалкилкарбонат и алкиловый спирт смеси, отбираемой из верхней части переэтерификационной колонны, используют средство для нагревания внутреннего жидкостного потока, причем для нагревания внутреннего жидкостного потока частично или полностью используют энергию, получаемую из другого процесса химического синтеза. В отличие от известных способов предлагаемый способ характеризуется более низким потреблением энергии. 6 з.п. ф-лы, 7 ил., 2 пр.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу замедленного коксования, и направлено на вовлечение всего получаемого кубового остатка в процесс коксования с одновременным обеспечением получения тяжелого газойля коксования с низкой коксуемостью. Способ замедленного коксования включает нагрев исходного сырья, подачу его в испаритель для смешивания с кубовым остатком в качестве рециркулята с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья с последующей подачей его в камеру коксования с получением кокса, фракционирование в ректификационной колонне дистиллятных продуктов коксования совместно с легкими фракциями из испарителя с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования и кубового остатка. Количество и качество тяжелого газойля коксования и кубового остатка регулируют путем изменения количества подаваемого тяжелого газойля в качестве циркуляционного орошения на тарелки нижней части ректификационной колонны. Перед подачей в камеру коксования нагретое вторичное сырье смешивают с частью кубового остатка, а оставшуюся часть подают на смешивание с исходным сырьем перед его нагревом, при этом в качестве рециркулята используют кубовый остаток. 1 ил., 1 табл., 4 пр.

Наверх