Способ термоконверсии нефтяных остатков



Способ термоконверсии нефтяных остатков
Способ термоконверсии нефтяных остатков

 


Владельцы патента RU 2538893:

Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") (RU)

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и коксохимической промышленности. Дробьевидный и электродный кокс получают одновременно на одной установке. Цикл процесса включает стадию коксования в режиме дробьевидного кокса, стадию подготовки реактора (4) к коксованию в режиме электродного кокса, стадию коксования в режиме электродного кокса и стадию подготовки реактора (4) к коксованию в режиме дробьевидного кокса. Стадии проводят последовательно в одном и том же реакторе (4) с последующим переводом вышеупомянутых стадий во второй реактор, затем цикл процесса повторяют. Изобретение позволяет сократить продолжительность подготовительной стадии, а также получить в одной установке дробьевидный и электродный кокс. 5 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано для получения дробьевидного и электродного коксов путем замедленного коксования нефтяных остатков.

Известен способ замедленного коксования нефтяных остатков (С.А. Ахметов. Технология глубокой переработки нефти и газа. Изд. »Гилем», Уфа, 2002, стр.385-389) путем подогрева сырья в теплообменниках, конвекционном змеевике печи, образования вторичного сырья, последующего его нагрева в печи, подачи в реактор на коксование для получения электродного кокса и последующей подготовки реактора к следующему циклу коксования.

Недостатком известного способа является то, что технология, применяемая в известном способе, обуславливает значительную (36-48 ч) длительность цикла работы реактора, включающего стадию заполнения камер коксом в течение 24 часов (собственно коксование) и стадию подготовки реактора в течение 18-24 часов, включающую стадию пропарки кокса, охлаждения его водяным паром и водой, удаления воды из реактора, выгрузку кокса гидрорезкой, прогрев реактора и опрессовку водяным паром, прогрев реактора парами коксования. Затем цикл коксования повторяется.

Известен способ переработки нефтяных остатков замедленным коксованием с получением дробьевидного кокса, включающий нагрев сырья в печи, коксование в реакторе при температуре 505-530°С в течение 6-8 часов под давлением не более 0,2 МПа, пропаривание кокса водяным паром, выгрузку дробьевидного кокса из реактора в подреакторный бункер при температуре 390-420°С под давлением водяного пара или инертного газа не менее 0,1 МПа с последующим его охлаждением в бункере водой, удаление воды из бункера и опрессовку реактора водяным паром (Пат. РФ № 2372375, опубл. 10.11.2009, БИ № 31).

Недостатком известного способа является то, что полученный дробьевидный кокс не используется в электродной промышленности, а применяется в качестве топливного кокса, поэтому установка замедленного коксования в зависимости от потребности рынка сбыта вынуждена работать по двум вариантам: получение или дробьевидного, или электродного коксов. Кроме того, в процессе получения дробьевидного кокса стенки реактора постепенно покрываются коксоотложениями, снижающими полезный реакционный объем реактора и сокращающими межремонтный пробег установки.

Технический результат, на достижение которого направлено изобретение, заключается в сокращении продолжительности подготовительной стадии, в частности, затрат времени на очистку реактора от коксоотложений, сопровождаемых операциями по охлаждению реактора и его последующему прогреву.

Указанная задача решается способом термоконверсии нефтяных остатков, включающим нагрев сырья в печи, его коксование в реакторе при повышенных температуре и давлении, вывод дистиллятных продуктов из реактора с последующим их разделением в ректификационной колоне, вывод целевых продуктов и стадии подготовки реактора к коксованию, в котором согласно изобретению целевыми продуктами являются дробьевидный и электродный кокс, получаемые одновременно на одной установке, а цикл процесса включает стадию коксования в режиме получения дробьевидного кокса, стадию подготовки реактора к коксованию в режиме получения электродного кокса, стадию коксования в режиме получения электродного кокса и стадию подготовки реактора к коксованию в режиме получения дробьевидного кокса, которые проводят последовательно в одном и том же реакторе с последующим переводом вышеупомянутых стадий во второй реактор, затем цикл процесса повторяют.

Стадию коксования в режиме получения дробьевидного кокса проводят при температуре 505-530° С, давлении 0,2 МПа в течение 6-8 часов.

Стадия подготовки реактора к коксованию в режиме получения электродного кокса включает операцию пропаривания дробьевидного кокса водяным паром, открытие шиберов, выгрузку дробьевидного кокса, закрытие шиберов, прогрев и опрессовку реактора водяным паром и переключение реакторов.

Стадию подготовки реактора к коксованию в режиме получения электродного кокса проводят в течение 5 часов.

Стадию коксования в режиме получения электродного кокса проводят при температуре 460-495° С, давлении 0,3 МПа в течение 18 часов.

Стадия подготовки реактора к коксованию в режиме получения дробьевидного кокса включает операцию пропаривания электродного кокса водяным паром, охлаждение кокса водой, удаление воды из реактора, открытие шиберов, выгрузку электродного кокса, закрытие шиберов, прогрев и опрессовку реактора водяным паром, прогрев реактора парами коксования, переключение реакторов.

Стадию подготовки реактора к коксованию в режиме получения дробьевидного кокса проводят в течение 18 часов.

На чертеже представлена схема установки совмещенного процесса получения дробьевидного и электродного кокса из нефтяных остатков: гудрона и висбрекинг-остатка.

Предлагаемая установка переработки нефтяных остатков включает в себя сырьевые теплообменники (не показаны), сырьевую емкость-смеситель 1, реакционно-нагревательную печь 2 с трубчатым змеевиком 3, реактор 4 с подреакторным бункером 5, механические шиберы: верхний 6, средний 7, нижний 8, горловину 9, конструкцию фундамента 10, ректификационную колонну 11 с каскадными тарелками 12, трехходовой кран 13 подачи сырья в реактор 4, теплообменник (холодильник) 14 тяжелого газойля, линию подачи исходного сырья 15 в емкость-смеситель 1, линию вывода тяжелого газойля-рециркулята 16 из ректификационной колонны 11, линию подачи сырьевой композиции 17 в ректификационную колонну 11, линию 18 верхнего ввода сырья в колонну 11 над каскадными тарелками 12, линию 19 нижнего ввода сырья в колонну 11 под каскадные тарелки 12, линии вывода смеси газа, паров бензина и воды 20, легкого газойля 21, тяжелого газойля 22, вторичного сырья 23, циркулирующего тяжелого газойля 24, линии возврата охлажденных продуктов: бензина 25, легкого газойля 26, тяжелого газойля 27, линию 28 турбулизатора - водяного конденсата, линию 29 термообработанного в печи 2 вторичного сырья, линию 30 парообразных продуктов коксования или пропарки из реактора 4 в колонну 11, линию 31 «холодной струи», линию 32 продуктов охлаждения кокса на блок улавливания нефтепродуктов, линию 33 вывода кокса из подреакторного бункера на систему транспорта и складирования, линию 34 перегретого водяного пара, линию 35 инертного газа (азота), линию 36 подачи воды, линию 37 слива воды на прикамерную площадку, линию 38 вывода паров из емкости-смесителя 1 в колонну 11.

Установка переработки нефтяных остатков работает следующим образом.

Стадия коксования в режиме получения дробьевидного кокса (№1)

Сырье - смесь гудрона, висбрекинг-остатка, ароматизированных добавок по линии 15 вместе с рециркулятом 16 подают через теплообменники (не показаны) в сырьевую емкость-смеситель 1, откуда сырьевая композиция 17 поступает в колонну 11 по линии 18 над каскадными тарелками 12 или по линии 19 под каскадные тарелки 12. При этом в первом варианте ввода в сырье повышается содержание рециркулята - газойлевых фракций и теплосодержание (температура), а во втором варианте аналогичные показатели изменяются незначительно. С верха колонны 11 выводят смесь газа, паров бензина и воды по линии 20, со средней части (12-13 тарелки) - легкий газойль по линии 21, с аккумулятора (глухой тарелки) - тяжелый газойль по линии 22, по линии 24 - циркулирующий тяжелый газойль. Для обеспечения процесса ректификации в колонну 11 возвращают охлажденные продукты: бензин, легкий и тяжелый газойли по линиям 25, 26, 27, соответственно.

Вторичное сырье по линии 23 с низа колонны 11 направляют в трубчатую печь 2 на термообработку (крекинг) в змеевике 3 печи 2 при температуре 505-530°С. Для снижения скорости закоксовывания в змеевик печи подают турбулизатор - водяной конденсат по линии 28. Термообработанное сырье из печи 2 по линии 29 через трехходовой кран 13 вводят в реактор 4 через горловину 9 для проведения коксования в режиме получения дробьевидного кокса при давлении 0,2 МПа в течение 6-8 часов.

Парогазовые продукты коксования после захолаживания «холодной струей» (кулингом) 31 направляют по шлемовой линии 30 с температурой 400-420°С в ректификационную колонну 11 на разделение по компонентам.

Стадия подготовки реактора к коксованию в режиме получения электродного кокса после получения дробьевидного кокса (№2)

Дробьевидный кокс в реакторе 4 пропаривают с направлением потока в колонну 11 по линии 30 в течение 2,5 часов перегретым водяным паром по линии 34 и после выравнивания давления в подреакторном бункере 5 с реактором 4 с помощью водяного пара 34 или азота 35 для снятия нагрузки с шибера 7 и при открытии дистанционно управляемого шибера 7 и последующего сброса давления в подреакторном бункере с 0,2 МПа до 0,1 МПа. Дробьевидный кокс с температурой 390-420° С выгружают (ссыпают) из реактора 4 в футерованный изнутри бункер 5 при закрытом верхнем шибере 6. Затем закрывают средний шибер 7 и проводят операцию опрессовки реактора 4 перегретым водяным паром 34, после чего переключают реактор. Стадия подготовки реактора к коксованию в режиме получения электродного кокса на этом заканчивается и составляет 5,25 час.

Далее дробьевидный кокс в бункере 5 охлаждают водой по линии 36, затем удаляют воду из бункера по линии 37, а кокс 33 выгружают из бункера и транспортируют на склад.

Стадия коксования в режиме получения электродного кокса (№3)

Термообработанное в печи сырье при температуре 460-495°С направляют по линии 29 через трехходовой кран 13 в реактор 4, имеющий температуру не менее 360°С для проведения стадии коксования в течение 18 час в режиме получения электродного кокса. Парогазовые продукты коксования 30 после захолаживания кулингом 31 также направляют в ректификационную колонну 11 на разделение по компонентам. После заполнения реактора 4 электродным коксом до заданного уровня в течение 18 час сырье из печи переключают на параллельный реактор.

Стадия подготовки реактора к коксованию в режиме получения дробьевидного кокса после получения электродного кокса (№4)

Электродный кокс в реакторе 4 пропаривают в течение 2,5 часов с направлением потока в колонну 11 по линии 30, охлаждают водой 36 с направлением продуктов охлаждения по линии 32 на блок улавливания нефтепродуктов и после удаления воды из реактора по линии 37, открытия шиберов 6 и 7, кокс 33 гидрорезкой выгружают из реактора 4 в бункер 5 и далее транспортируют на склад. При этом коксоотложения на стенках реактора, оставшиеся после стадии получения дробьевидного кокса, удаляются вместе с электродным коксом. После закрытия шиберов, реактор прогревают и спрессовывают водяным паром, затем прогревают до температуры 360° С парами коксования из параллельно работающего реактора и переключают сырье на вновь подготовленный реактор. Продолжительность этой стадии составляет 18 час.

Цикл работы реактора повторяют.

В таблице представлены стадии и операции процесса переработки нефтяного остатка-гудрона и их продолжительность по известным и предлагаемому способам.

Как видно, у прототипа при получении дробьевидного кокса для проведения операции по очистке стенок ректора от коксоотложений возникла необходимость в проведении типовых операций по охлаждению кокса водой и последующего прогрева реактора парами коксования, что вызвало увеличение продолжительности подготовительной стадии до 18 часов и цикла до 24-26 часов. При получении на этой же установке второго продукта - электродного кокса с типовым циклом 36 часов суммарная продолжительность циклов у прототипа с аналогом составит 60-62 часа.

У предлагаемого способа термоконверсии с получением на одной установке в одном цикле коксования дробьевидного и электродного кокса коксоотложения со стенок реактора, оставшиеся от режима получения дробьевидного кокса, удаляются одновременно с гидровыгрузкой электродного кокса, что позволяет сократить продолжительность процесса (цикла) на 14,5-18,5 часов или на 23-30% по сравнению с прототипом и восстановить первоначальный полезный реакционный объем реактора и производительность установки.

1. Способ термоконверсии нефтяных остатков, включающий нагрев сырья в печи, его коксование в реакторе при повышенной температуре и давлении, вывод дистиллятных продуктов из реактора с последующим их разделением в ректификационной колонне, вывод целевых продуктов, стадию подготовки реактора к коксованию, отличающийся тем, что целевыми продуктами являются дробьевидный и электродный кокс, получаемые одновременно на одной установке, а цикл процесса включает стадию коксования в режиме получения дробьевидного кокса, стадию подготовки реактора к коксованию в режиме получения электродного кокса, стадию коксования в режиме получения электродного кокса и стадию подготовки реактора к коксованию в режиме получения дробьевидного кокса, которые проводят последовательно в одном и том же реакторе с последующим переводом вышеупомянутых стадий во второй реактор, затем цикл процесса повторяют.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадию коксования в режиме получения дробьевидного кокса проводят при температуре 505-530°C, давлении 0,2 МПа в течение 6-8 часов.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадия подготовки реактора к коксованию в режиме получения электродного кокса включает операцию пропаривания дробьевидного кокса водяным паром, открытие шиберов, выгрузку дробьевидного кокса, закрытие шиберов, прогрев и опрессовку реактора водяным паром и переключение реакторов.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадию подготовки к коксованию в режиме получения электродного кокса проводят в течение 5 часов.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадию коксования в режиме получения электродного кокса проводят при температуре 460-495°C, давлении 0,3 МПа в течение 18 часов.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадия подготовки реактора к коксованию в режиме получения дробьевидного кокса включает операцию пропаривания электродного кокса водяным паром, охлаждение кокса водой, удаление воды из реактора, открытие шиберов, выгрузку электродного кокса, закрытие шиберов, прогрев и опрессовку реактора водяным паром, прогрев реактора парами коксования, переключение реакторов.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано в нефтепереработке. Способ переработки нефтяных остатков включает нагрев сырья (1) в печи (2), подачу в ректификационную колонну (4) с образованием вторичного сырья, поликонденсацию термообработанного вторичного сырья в реакторе (25,26) c получением целевых продуктов.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности и для получении кокса. Способ термодеструкции нефтяных остатков включает нагрев сырья в печи и ввод в реактор с последующим коксованием.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к оборудованию для получения нефтяного кокса. Аппарат подготовки сырья коксования содержит корпус (1) с установленным внутри разъемным цилиндрическим стаканом (2), верхняя часть которого размещена внутри корпуса (1), а нижняя вне его и снабжена аксиальным (3) и тангенциальным (4) патрубками загрузки сырьевых компонентов.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Реактор состоит из корпуса (1) с верхним (2) и нижним (3) днищами, кольцевой опоры (12), установленной на фундаменте (13), опорных (15) и укрепляющих (16) элементов.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к установкам замедленного коксования. Реактор замедленного коксования включает цилиндрический корпус (1) с верхним (2) и нижним (3) днищами, кольцевую опору (22), разборный каркас, образованный стойками (10), скрепленными горизонтальными кольцевыми обечайками (11).

Изобретение может быть использовано в области получения углеродных материалов, используемых в атомной энергетике, авиационной и космической технике, машиностроении.

Изобретение может быть использовано в области нефтепереработки. Способ включает нагрев исходного сырья, смешивание его в испарителе (2) с тяжелым газойлем в качестве рециркулята с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в реакционно-нагревательной печи (3) с последующим его коксованием в камере коксования (4) с получением кокса и дистиллятных продуктов.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к получению замедленным коксованием коксующей добавки, использующейся в шихте коксования углей при производстве металлургического кокса.

Изобретение относится к области нефтепереработки. Изобретение касается способа переработки нефтяных остатков и нефтешлама процессом замедленного коксования, включающего нагрев нефтяного остатка и смешивание его с рециркулятом с образованием вторичного сырья и последующей подачей нагретого вторичного сырья в камеру коксования, коксование вторичного сырья с образованием кокса и отводом дистиллята коксования в ректификационную колонну, из которой выводят легкие продукты коксования и кубовый остаток, пропарку и охлаждение кокса с последующей подачей продуктов пропарки и охлаждения кокса в абсорбер, нагрев нефтешлама до превращения свободной воды в парообразное состояние.

Группа изобретений относится к способу получения замедленным коксованием добавки коксующей, заключающемуся в том, что исходное сырье после нагрева подают в выносную секцию ректификационной колонны для смешивания с тяжелым газойлем в качестве рециркулята и формирования вторичного сырья, которое нагревают в реакционно-нагревательной печи и подают в камеру коксования, где образуются коксующая добавка и парожидкостные продукты коксования.

Группа изобретений может быть использована в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков включает нагрев исходного тяжелого нефтяного сырья в трубчатой печи (1), последующее его коксование в реакторе (2) с отводом продуктов коксования, разделяемых в основной ректификационной колонне (3) с отпарными секциями (14,15) и не менее чем с двумя циркуляционными орошениями на жирный газ, бензин, легкий газойль, тяжелый газойль и квенчинг, возвращаемый после смешения с сырьем в печь (1). Полученный в основной ректификационной колонне жирный газ подвергают последовательно последующей переработке в несколько стадий: абсорбционное извлечение из жирного газа углеводородов C3 и C4, хемосорбционную очистку и разделение на пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции методом ректификации, адсорбционную осушку очищенного хемосорбционным методом полусухого газа и извлечение из него этан-этиленовой фракции низкотемпературным фракционированием. Тепло высокоэнергопотенциальных потоков циркуляционных орошений основной ректификационной колонны (3) используют для подвода тепла в процесс разделения углеводородов C3 и C4 на пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции и для частичного нагрева исходного сырья. Группа изобретений позволяет получить высококачественные этан-этиленовые, пропан-пропиленовые и бутан-бутиленовые фракции, а также получить сухой газ с повышенным энергетическим потенциалом и снизить энергозатраты на реализацию процесса. 2 н. и 35 з.п. ф-лы, 1 ил., 5 табл., 2 пр.

Настоящее изобретение относится к способу получения добавки для способа гидропереработки, включающему следующие стадии: подача сырьевого углеродсодержащего материала в первичную размольную зону с получением измельченного материала с уменьшенным, по сравнению с сырьевым углеродсодержащим материалом, размером частиц; сушка измельченного материала с получением сухого измельченного материала, влажность которого составляет менее чем примерно 5 мас.%; подача сухого измельченного материала в зону распределения с целью отделения частиц, отвечающих требованиям в отношении размера частиц, от частиц, не отвечающих критериям в отношении желаемого размера частиц; нагревание частиц, отвечающих критериям в отношении желаемого размера частиц, до температуры, составляющей от примерно 300 до примерно 1000°C; и охлаждение частиц, полученных на стадии нагревания, до температуры, составляющей менее чем примерно 80°C, с получением добавки, и в котором целевая добавка включает твердый органический материал, имеющий размер частиц от примерно 0,1 до примерно 2000 мкм, насыпную плотность от примерно 500 до примерно 2000 кг/м3, структурную плотность от примерно 1000 до примерно 2000 кг/м3 и влажность от примерно 0 до примерно 5 мас.%. Также изобретение относится к способу гидропереработки. При использовании добавки по настоящему изобретению процесс гидропереработки можно осуществлять с высокой степенью превращения. 2 н. и 23 з.п. ф-лы, 4 пр., 10 табл., 6 ил.
Изобретение может быть использовано в области нефтепереработки. Способ включает аксиальную подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°C, коксование в течение 14-36 ч, выгрузку полученного кокса путем резки кокса верхней части коксовой камеры гидрорезаком в режиме бурения, пробуривания центральной скважины и последующей резки кокса нижней части камеры гидрорезаком в режиме резки. Кокс из верхней части камеры с содержанием летучих веществ выше 15% складируют вместе с коксом от бурения центральной скважины и отдельно от кокса из нижней части камеры с содержанием летучих веществ ниже 12%. Изобретение позволяет исключить завал центральной скважины и перемешивание коксов с различными содержаниями летучих веществ, улучшить качество получаемых коксов как целевых продуктов.

Изобретение может быть использовано в коксохимической промышленности. Ректификационная колонна для установки замедленного коксования включает укрепляющую часть (1) с ректификационными тарелками (26) и отгонную часть (2), в которой размещены струйная промывочная камера (27) и наклонная перегородка (33) с карманом (34), оснащенным штуцером (10) для отвода сверхтяжелого газойля коксования, расположенная между штуцерами ввода исходного сырья (6) и ввода паров из камеры коксования (7, 8). Между струйной промывочной камерой (27) и наклонной перегородкой (33) с карманом (34) установлена промежуточная перегородка (28), снабженная патрубками (29) с отбойными пластинами (30) и карманом (31) для отвода загрязненного после промывки тяжелого газойля. Изобретение позволяет снизить энергоемкость процесса замедленного коксования в 1,1-1,3 раза. 1 ил.

Изобретение относится к получению металлургического кокса. Способ включает нагрев, спекание и прокалку углеродсодержащей шихты в движущемся потоке. Нагрев шихты в движущемся потоке осуществляют в присутствии кислорода в зоне нагрева вращающейся трубчатой печи с температурой в пределах 200-500°C, а спекание и прокалку углеродсодержащей шихты осуществляют в зоне спекания и прокалки вращающейся трубчатой печи с температурой в пределах 600-1500°C. Используют углеродсодержащую шихту с содержанием 50-100 мас.% нефтяного полукокса с выходом летучих веществ от 14 до 25 мас.%, полученного путем замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков. Обеспечивается повышение качества кокса. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 6 табл., 3 пр.
Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ замедленного коксования нефтяных остатков включает приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья-гудрона с тяжелым газойлем каталитического крекинга с последующим первичным нагревом полученной сырьевой смеси до 280-320°C. Полученную сырьевую смесь обогащают внизу ректификационной колонны рециркулятом тяжелого газойля коксования в количестве не менее 40%. После ректификационной колонны полученную сырьевую смесь смешивают с легким газойлем коксования, взятым в количестве не менее 10% на исходное сырье, осуществляют вторичный нагрев до температуры коксования и коксование в реакторе с выводом дистиллятных продуктов коксования в ректификационную колонну. Изобретение позволяет увеличить межремонтный пробег печи, снизить содержание кремния в нефтяном коксе и снизить энергетические затраты. 1 табл.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей области. Способ получения коксующей добавки с содержанием летучих веществ свыше 11% включает замедленное коксование нефтяных остатков, которое проводят в изолированной коксовой камере, верхняя часть которой имеет диаметр в 1,4 раза больше, чем нижняя часть, при перепаде температур между ее верхней и нижней частями не более 45°С, а на верхнюю часть коксовой камеры нанесена двойная изоляции. Сырье в коксовую камеру подают с температурой до 480°С и не более 16 часов. Изобретение позволяет уменьшить потери тепла в атмосферу, снизить вероятность образования пены в верхней части коксовой камеры и выброса ее в ректификационную колонну, увеличить межремонтный пробег установки коксования и повысить однородность коксующей добавки. 1 табл.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования включает абсорбцию продуктов прогрева реакторов тяжелым газойлем коксования в дополнительной абсорбционной колонне, а абсорбцию продуктов пропарки и охлаждения кокса в основной абсорбционной колонне смесью кубового остатка дополнительной абсорбционной колонны и рециркулята кубового остатка основной абсорбционной колонны при температуре 200-240°C. Балансовое количество кубового остатка основной абсорбционной колонны направляют в шлемовую линию реакторов. Парогазовый поток с температурой 160-200°C отводят из основной абсорбционной колонны через конденсатор-холодильник в сепаратор для разделения на газ, водяной или углеводородный конденсат. Изобретение позволяет увеличить выход целевого продукта установки замедленного коксования - тяжелого газойля коксования на 2%. 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу замедленного коксования, и направлено на вовлечение всего получаемого кубового остатка в процесс коксования с одновременным обеспечением получения тяжелого газойля коксования с низкой коксуемостью. Способ замедленного коксования включает нагрев исходного сырья, подачу его в испаритель для смешивания с кубовым остатком в качестве рециркулята с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья с последующей подачей его в камеру коксования с получением кокса, фракционирование в ректификационной колонне дистиллятных продуктов коксования совместно с легкими фракциями из испарителя с образованием газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования и кубового остатка. Количество и качество тяжелого газойля коксования и кубового остатка регулируют путем изменения количества подаваемого тяжелого газойля в качестве циркуляционного орошения на тарелки нижней части ректификационной колонны. Перед подачей в камеру коксования нагретое вторичное сырье смешивают с частью кубового остатка, а оставшуюся часть подают на смешивание с исходным сырьем перед его нагревом, при этом в качестве рециркулята используют кубовый остаток. 1 ил., 1 табл., 4 пр.

Изобретение относится к области нефтепереработки и может быть использовано для получения замедленным коксованием нефтяного кокса и газойлевых фракций. Способ включает нагрев исходного сырья, подачу его в нижнюю или верхнюю часть испарителя (1). Тяжелый газойль коксования из аккумулятора (5) ректификационной колонны (4) частично выводится на закалочное охлаждение, а балансовое количество вовлекают в ее нижнюю часть и смешивают с кубовым остатком. Смесь кубового остатка с тяжелым газойлем коксования с низа ректификационной колонны (4) подвергают термическому крекингу в печи (6) с реакционной камерой (7). После закалочного охлаждения продуктов термического крекинга тяжелым газойлем коксования они поступают в испаритель (1), где смешиваются с исходным сырьем коксования. Полученную сырьевую смесь разделяют на легкие фракции и вторичное сырье коксования, которое через печь коксования (2) подают в попеременно работающие камеры коксования (3). Образующиеся парожидкостные продукты коксования подают в ректификационную колонну (4) на фракционирование с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования и кубового остатка. Изобретение позволяет увеличить выход компонентов моторных топлив при сохранении межремонтного пробега установки. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.
Наверх