Устройство для упрочнения поверхности детали



Устройство для упрочнения поверхности детали
Устройство для упрочнения поверхности детали

 

C21D1/09 - Изменение физической структуры черных металлов; устройства общего назначения для термообработки черных или цветных металлов или сплавов; придание ковкости металлам путем обезуглероживания, отпуска или других видов обработки (цементация диффузионными способами C23C; поверхностная обработка металлов, включающая по крайней мере один процесс, предусмотренный в классе C23, и по крайней мере другой процесс, охватываемый этим подклассом, C23F 17/00; однонаправленное отвердевание эвтектики или однонаправленное разделение эвтектик C30B)

Владельцы патента RU 2580350:

Югов Василий Иванович (RU)

Изобретение относится к области машиностроения и металлообработки деталей из железоуглеродистых сплавов. Для обеспечения равномерной структуры, твердости и глубины упрочненного слоя детали используют лазерный излучатель с излучающими трубками, скомпонованными в виде пакета, состоящего из четырех рядов трубок, в виде вложенных один внутри другого вокруг центральной оси четырех восьмигранников, причем восьмигранник второго ряда повернут вокруг центральной оси относительно внешнего восьмигранника первого ряда с расположением его вершин напротив центров граней внешнего восьмигранника, а восьмигранник третьего ряда повернут вокруг центральной оси относительно восьмигранника второго ряда с расположением его вершин напротив центров граней второго восьмигранника и, соответственно, напротив вершин внешнего восьмигранника, а четвертый восьмигранник повернут вокруг центральной оси с расположением его вершин между вершинами второго и третьего восьмигранников. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к области машиностроения и металлообработки, в частности к термической обработке концентрированным источником энергии деталей различного назначения из железоуглеродистых сплавов.

Известен способ лазерной обработки резьбовых соединений, включающий предварительное нанесение на обрабатываемую поверхность светопоглощающего покрытия и последующее воздействие сформированным пятном лазерного излучения (RU 2241766 C1, C21D 1/09, 10.12.2004).

При использовании однолучевых лазеров для поверхностного термоупрочнения распределение интенсивности в пятне излучения близко к Гауссовскому, и зона упрочнения получается неоднородной по структуре, глубине и твердости.

Известен способ упрочнения поверхности детали из чугуна, включающий воздействие на поверхность детали многолучевым лазерным излучением, и устройство для упрочнения поверхности детали, содержащее лазерный излучатель с излучающими трубками, скомпонованными в виде пакета из нескольких рядов один внутри другого (RU 2276694 C1, C21D 1/09, 20.05.2006).

Многолучевой лазер обеспечивает более равномерное, по сравнению с однолучевым лазером, распределение интенсивности излучения в пятне обработки и, соответственно, более равномерное тепловое воздействие на упрочняемую зону. Однако в связи с тем, что в этом лазере трубки излучателя скомпонованы по граням концентричных шестигранников, при перемещении луча по упрочняемой поверхности получается существенная разница суммарной мощности, получаемой отдельными участками (точками) дорожки воздействия от центра к краям, и разница в продолжительности воздействия излучения на отдельные точки, причем эта разница в получаемой мощности и продолжительности воздействия при перемещении в разных направлениях различна. Это приводит к неравномерности теплового воздействия на упрочняемый материал и, соответственно, к неравномерности структуры, твердости и глубины упрочненной зоны по сечению дорожки от центра к краям дорожки, причем степень этой неравномерности различна при движении луча в разных направлениях.

Наиболее близким аналогом к заявленному изобретению является способ упрочнения поверхности детали и устройство для его осуществления, содержащее лазерный излучатель с излучающими трубками, скомпонованными в виде пакета из нескольких рядов один внутри другого (RU 2305136 C1, C21D 1/09, 27.08.2007).

Применяемый многолучевой лазер обеспечивает равномерное распределение плотности мощности (интенсивности) излучения в сечении пятна обработки и минимальную разницу в продолжительности воздействия излучения на различные участки поверхности от центра дорожки к краям при перемещении пятна луча по упрочняемой поверхности в любом направлении и по любой траектории. Однако в связи с тем, что на краях пятна обработки тепло проникает не только в глубину материала, но и отводится вдоль холодной поверхности, тепловое воздействие по глубине на упрочняемый материал у края пятна меньше, чем в середине, что приводит к неравномерности структуры, твердости и глубины упрочненной зоны по сечению дорожки от центра к краям дорожки.

Задачей, решаемой изобретением, является повышение производительности, износостойкости и долговечности быстроизнашиваемых дорогостоящих деталей, а также уменьшение энергетических затрат их обработки.

Техническим результатом изобретения является обеспечение равномерности структуры, твердости и глубины упрочненного слоя, увеличение области равномерного теплового воздействия у края пятна путем создания одинаково неравномерного уровня мощности по ширине дорожки, при движении пятна излучения по обрабатываемой поверхности в разных направлениях, с максимумом мощности на краях дорожки и минимумом мощности в середине дорожки.

Технический результат обеспечивается тем, что в известном устройстве для упрочнения поверхности детали из железоуглеродистых сплавов, содержащем лазерный излучатель с излучающими трубками, скомпонованными в виде пакета из нескольких рядов один внутри другого, пакет состоит из четырех рядов трубок, в виде вложенных один внутри другого вокруг центральной оси четырех восьмигранников, причем восьмигранник второго ряда повернут вокруг центральной оси относительно внешнего восьмигранника первого ряда так, что его вершины расположены примерно напротив центров граней внешнего восьмигранника, а восьмигранник третьего ряда повернут вокруг центральной оси относительно восьмигранника второго ряда так, что его вершины расположены примерно напротив центров граней второго восьмигранника и, соответственно, примерно напротив вершин внешнего восьмигранника, а четвертый восьмигранник повернут вокруг центральной оси так, что его вершины расположены примерно между вершин второго и третьего восьмигранников.

Причем восьмигранник второго ряда повернут вокруг центральной оси на 22,5 градуса относительно внешнего восьмигранника первого ряда, а восьмигранник третьего ряда повернут вокруг центральной оси относительно восьмигранника второго ряда на 24 градуса против часовой стрелки и соответственно повернут на 1,5 градуса против часовой стрелки вершинами относительно вершин внешнего восьмигранника, четвертый восьмигранник повернут вокруг центральной оси на 13 градусов против часовой стрелки вершинами относительно вершин внешнего восьмигранника, и, соответственно, на 9,5 градуса по часовой стрелке относительно вершин второго восьмигранника и, соответственно, на 12 градусов против часовой стрелки относительно вершин третьего восьмигранника.

При этом излучающие трубки имеют внутренний диаметр 5 мм, их первый наружный ряд состоит из 24 трубок, второй ряд состоит из 8 трубок, третий ряд состоит из 8 трубок и четвертый ряд - из 8 трубок, причем пакет излучающих трубок состоит из наружного ряда трубок в виде восьмигранника с осями трубок, вписывающимися в поперечном сечении в окружность диаметром примерно 82,5 мм, имеющего размеры граней по осям крайних трубок примерно 31,5 мм, второго ряда трубок в виде восьмигранника с осями трубок, вписывающимися в окружность диаметром примерно 58 мм, с размерами граней по осям крайних трубок примерно 22 мм, третьего ряда в виде восьмигранника с осями трубок, вписывающимися в окружность диаметром примерно 56,5 мм, размерами граней по осям крайних трубок примерно 21,5 мм и четвертого восьмигранника с осями трубок, вписывающимися в окружность диаметром примерно 36,5 мм, размерами граней по осям крайних трубок примерно 14 мм.

На Фиг. 1 изображена, в поперечном сечении, компоновка излучающих трубок - количество рядов трубок, их взаимная ориентация, количество трубок в рядах, создающих одинаково неравномерный уровень мощности по ширине дорожки, при движении пятна излучения по обрабатываемой поверхности в разных направлениях.

На Фиг. 2 представлен уровень суммарной мощности по ширине дорожки от всех излучающих трубок этой компоновки, при движении пятна излучения по обрабатываемой поверхности в разных направлениях.

На Фиг. 3 представлено распределение изолиний температуры по глубине в сечении обрабатываемого материала с изотермой области нижней температуры закалки Тнз.

Устройство для упрочнения поверхности детали из железоуглеродистых сплавов, содержит лазерный излучатель с излучающими трубками, которые на Фиг. 1 показаны кружками, скомпонованными в виде пакета из четырех рядов один внутри другого, пакет состоит из четырех рядов трубок, в виде вложенных один внутри другого, вокруг центральной оси, расположенной в центре перпендикулярно рисунку на пересечении осей четырех восьмигранников, причем восьмигранник второго ряда 2 повернут, вокруг центральной оси относительно внешнего восьмигранника 1 первого ряда так, что его вершины расположены примерно напротив центров граней внешнего восьмигранника 1, а восьмигранник третьего ряда 3 повернут вокруг центральной оси относительно восьмигранника второго ряда 2 так, что его вершины расположены примерно напротив центров граней второго восьмигранника 2 и, соответственно, примерно напротив вершин внешнего восьмигранника 1, а четвертый восьмигранник 4 повернут вокруг центральной оси так, что его вершины расположены примерно между вершинами второго 2 и третьего 3 восьмигранников.

Причем восьмигранник второго ряда 2 повернут вокруг центральной оси на 22,5 градуса 5 относительно внешнего восьмигранника 1 первого ряда, а восьмигранник третьего ряда 3 повернут вокруг центральной оси относительно восьмигранника второго ряда 2 на 24 градуса 6 против часовой стрелки и соответственно повернут на 1,5 градуса 7 против часовой стрелки вершинами относительно вершин внешнего восьмигранника 1, четвертый восьмигранник 4 повернут вокруг центральной оси на 13 градусов 8 против часовой стрелки вершинами относительно вершин внешнего восьмигранника 1 и, соответственно, на 9,5 градуса 9 по часовой стрелке относительно вершин второго восьмигранника 2 и, соответственно, на 12 градусов 10 против часовой стрелки относительно вершин третьего восьмигранника 3.

При этом излучающие трубки имеют внутренний диаметр 5 мм, первый наружный ряд 1 состоит из 24 трубок, второй ряд 2 состоит из 8 трубок, третий ряд 3 состоит из 8 трубок и четвертый ряд 4 - из 8 трубок, причем пакет излучающих трубок состоит из наружного ряда трубок в виде восьмигранника 1 с осями трубок, вписывающимися в поперечном сечении в окружность диаметром примерно 82,5 мм, имеющего размеры граней по осям крайних трубок примерно 31,5 мм, второго ряда трубок в виде восьмигранника 2 с осями трубок, вписывающимися в окружность диаметром примерно 58 мм, с размерами граней по осям крайних трубок примерно 22 мм, третьего ряда в виде восьмигранника 3 с осями трубок, вписывающимися в окружность диаметром примерно 56,5 мм, размерами граней по осям крайних трубок примерно 21,5 мм и четвертого восьмигранника 4 с осями трубок, вписывающимися в окружность диаметром примерно 36,5 мм, размерами граней по осям крайних трубок примерно 14 мм.

Компоновка трубок в виде кольца с пустой областью в центре обеспечивает одинаково неравномерный уровень суммарной мощности с максимумом на краях дорожки и минимумом в середине дорожки. На Фиг. 2 полученный расчетом компоновки уровень суммарной мощности имеет максимум суммарной мощности на краях дорожки и минимум суммарной мощности в середине дорожки, одинаково неравномерный при движении в разных направлениях.

На Фиг. 3 полученный расчетом компоновки профиль области закалки Тнз показывает увеличенную равномерность распределения твердости по сечению упрочненной дорожки и крутую границу перехода на краях дорожки. Этим обеспечивается наиболее равномерные по сечению дорожки структура, твердость и глубина упрочненного слоя, увеличение области равномерного теплового воздействия у края пятна при любом направлении перемещения пятна излучения по обрабатываемой поверхности.

Компоновка трубок лазерного излучателя с повышенной равномерностью распределения твердости по сечению упрочняемой дорожки позволит производить упрочнение кромок деталей, например форм для литья стеклотары, режущих кромок вырубных штампов, ножей гильотинных и т.д. с минимальным смещением границы пятна излучения относительно обрабатываемой кромки, с минимальной потерей мощности излучения за пределами кромки, т.е. с минимумом энергетических затрат. Такая компоновка трубок позволяет наиболее полно обрабатывать сплошные поверхности деталей за счет уменьшения площади перекрытия соседних дорожек упрочнения, при крутой границе перехода на краях дорожки, с максимально возможной шириной дорожки упрочнения, т.е. максимальной производительностью.

Конкретные режимы термообработки (выходная мощность лазерного излучения, скорость перемещения пятна излучения относительно обрабатываемой детали, диаметр пятна обработки) имеют широкий диапазон и в каждом отдельном случае выбираются в зависимости от:

- вида, структуры и химического состава упрочняемого материала;

- теплофизических характеристик материала;

- оптимальных по условиям эксплуатации структуры и твердости упрочненной зоны поверхности;

- требуемой глубины упрочнения;

- требований упрочнения без оплавления поверхности или с допускаемым минимальным оплавлением;

- наличия и толщины светопоглощающего покрытия.

Изобретение уменьшает энергетические затраты обработки поверхности, существенно повышает производительность, износостойкость и ресурс обработанных деталей различных машин, механизмов и инструмента, применяемых в машиностроении и других отраслях.

1. Устройство для упрочнения поверхности детали из железоуглеродистого сплава, содержащее лазерный излучатель с излучающими трубками, скомпонованными в виде пакета, состоящего из расположенных один внутри другого рядов, отличающееся тем, что пакет состоит из четырех рядов излучающих трубок, расположенных вокруг центральной оси в виде четырех восьмигранников, причем восьмигранник второго ряда излучающих трубок повернут вокруг центральной оси относительно внешнего восьмигранника первого ряда излучающих трубок c расположением его вершин напротив центров граней внешнего восьмигранника, а восьмигранник третьего ряда излучающих трубок повернут вокруг центральной оси относительно восьмигранника второго ряда излучающих трубок с расположением его вершин напротив центров граней упомянутого второго восьмигранника и, соответственно, напротив вершин внешнего восьмигранника первого ряда, а восьмигранник четвертого ряда излучающих трубок повернут вокруг центральной оси с расположением его вершин между вершинами упомянутых восьмигранников второго и третьего рядов излучающих трубок.

2. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что восьмигранник второго ряда излучающих трубок повернут вокруг центральной оси на 22,5 градуса относительно упомянутого внешнего восьмигранника первого ряда, а упомянутый восьмигранник третьего ряда излучающих трубок повернут вокруг центральной оси относительно восьмигранника второго ряда на 24 градуса против часовой стрелки и на 1,5 градуса против часовой стрелки вершинами относительно вершин упомянутого внешнего восьмигранника первого ряда, восьмигранник четвертого ряда излучающих трубок повернут вокруг центральной оси на 13 градусов против часовой стрелки вершинами относительно вершин упомянутого внешнего восьмигранника первого ряда и на 9,5 градусов по часовой стрелке относительно вершин упомянутого восьмигранника второго ряда и на 12 градусов против часовой стрелки относительно вершин упомянутого восьмигранника третьего ряда излучающих трубок.

3. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что излучающие трубки имеют внутренний диаметр 5 мм, при этом первый ряд состоит из 24 трубок, каждый из второго, третьего и четвертого рядов состоит из 8 трубок, причем оси излучающих трубок внешнего восьмигранника первого ряда расположены на окружности диаметром примерно 82,5 мм с размерами граней по осям крайних трубок примерно 31,5 мм, оси излучающих трубок восьмигранника второго ряда расположены на окружности диаметром примерно 58 мм с размерами граней по осям крайних трубок примерно 22 мм, оси излучающих трубок восьмигранника третьего ряда расположены на окружности диаметром примерно 56,5 мм с размерами граней по осям крайних трубок примерно 21,5 мм и оси излучающих трубок восьмигранника четвертого ряда расположены на окружности диаметром примерно 36,5 мм с размерами граней по осям крайних трубок примерно 14 мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения стойкости труб к коррозии и увеличения срока эксплуатации тепловоспринимающих элементов при применении таких труб в теплоэнергетике способ повышения коррозионной стойкости труб из малоуглеродистой стали марки ст.20 включает загрузку трубы-заготовки с исходной температурой 20-40°C в печь, нагретую до температуры 910-930°C, выдержку в течение 120 сек на каждый мм толщины стенки трубы, охлаждение на воздухе до исходной температуры 20-40°C, повторную загрузку в печь, нагретую до температуры 910-930°C, и выдержку в течение 120 сек на каждый мм толщины стенки трубы и окончательное охлаждение на воздухе до конечной температуры 20-40°C.

Изобретение может быть использовано, в частности, в автомобильной промышленности и касается изготовления холоднокатаного и отожженного стального листа с «ТРИП-эффектом».

Изобретение относится к обработке листов из электротехнической стали. Для измельчения магнитных доменов посредством облучения подвергнутого окончательному отжигу листа высокоэнергетичным пучком с использованием лазерного пучка, электронного пучка или другого подобного пучка в условиях изменения скорости перемещения устройство содержит механизм облучения для сканирования высокоэнергетичным пучком в направлении, ортогональном направлению подачи стального листа, при этом механизм облучения имеет функцию устанавливать диагональное направление сканирования высокоэнергетичным пучком относительно ортогонального направления, ориентированное под углом к направлению подачи, который определяют на основе скорости перемещения листа в направлении его подачи.

Изобретение относится к области металлургии. Для уменьшения потерь в железе текстурированный лист электротехнической стали подвергают обработке по измельчению магнитных доменов путем создания деформации, причем лист содержит изолирующее покрытие с превосходными изолирующими свойствами и устойчивостью к коррозии.

Изобретение относится к способу получения упаковочной стали из холоднокатаной листовой стали, изготовленной из нелегированной или низколегированной стали с содержанием углерода менее 0,1%.

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при создании кулачково-эксцентриковых механизмов упаковочных автоматов. Дисковый кулачок кулачкового механизма имеет кулачок, изготовленный из среднеуглеродистой марки стали, содержание углерода в которой 0,42-0,63 мас.% и роликовый паз, наружные и внутренние рабочие поверхности которого закалены токами высокой частоты на глубину не менее 1,5 мм и имеют уровень твердости не менее HRA 74-76, причем высота закаленного слоя составляет не менее 3/4 глубины паза.

Настоящее изобретение предлагает текстурированный лист электротехнической стали, обеспечивающий возможность производства энергетически высокоэффективного трансформатора с сердечником из данного листа, обладающего крайне низкими потерями в железе и крайне низким уровнем шума, который может использоваться в различных окружающих условиях.

Изобретение относится к области технологии машиностроения и может быть использовано при упрочняющей термообработке зубчатых колес. Для обеспечения высокого качества термообработки и расширения технологических возможностей способ включает последовательный нагрев индуктором локального нагрева зубьев вращающегося зубчатого колеса до заданной температуры и их охлаждение жидкостью, при этом используют индуктор с магнитопроводом, ширину рабочей части индуктора выполняют не менее шага зацепления зубчатого колеса по его делительной окружности, а ее длину выполняют равной 1,2-1,5 длины зуба зубчатого колеса.

Изобретение относится к области металлургии. Для уменьшения отрывной силы крышки жестяной банки при постоянной толщине её стенки по ослабленной линии крышку для жестяной банки получают из нелегированной или низколегированной листовой стали с содержанием углерода менее 0,1 мас.

Изобретение относится к области металлографии и может быть использовано в описании процессов диффузии, превращений, образования зародышей и роста новой фазы в металлах.

Изобретение относится к изготовлению листа. Для получения стального листа с мартенситной структурой, в которой средний размер реек меньше 1 микрометра, средний коэффициент удлинения реек составляет от 2 до 5, предел упругости - более 1300 МПа, предел прочности превышает (3220(C)+958) мегапаскалей, где (С) содержание углерода в мас.%, поставляют полуфабрикат из стали, содержащей, мас.%: 0,15≤С≤0,40; 1,5%≤Mn≤3%; 0,005≤Si≤2; 0,005≤Al≤0,1; 1,8≤Cr≤4; 0≤Mo≤2, при этом 2,7≤0,5(Mn)+(Cr)+3(Mo)≤5,7; S≤0,05; Р≤0,1, и необязательно: 0≤Nb≤0,050; 0,01≤Ti≤0,1; 0,0005≤В≤0,005; 0,0005≤Са≤0,005, остальное железо и неизбежные примеси. Полуфабрикат нагревают до температуры T1, составляющей от 1050 до 1250°C, затем производят черновую прокатку полуфабриката при температуре Т2, составляющей от 1000 до 880°C, с коэффициентом обжатия εa более 30% и получением листа с полностью рекристаллизованной аустенитной структурой со средним размером зерна менее 40 микрометров и предпочтительно менее 5 микрометров. Лист охлаждают до температуры Т3, составляющей от 600 до 400°C, со скоростью VR1, превышающей 2°C/c, затем производят горячую чистовую прокатку не полностью охлажденного листа при указанной температуре Т3 с коэффициентом обжатия εb более 30%, полученный лист охлаждают со скоростью VR2, превышающей критическую скорость закалки на мартенсит. 6 н. и 7 з.п. ф-лы, 3 ил., 4 табл., 2 пр.
Изобретение относится к области обработки черных металлов, а более конкретно к обработке металлорежущего инструмента из быстрорежущей стали. Для повышения стойкости инструмента рабочую часть стандартно термоупрочненного инструмента из быстрорежущей стали подвергают воздействию пульсирующего дозвукового воздушного потока, имеющего частоту 1130-2100 Гц и звуковое давление 120-140 дБ при комнатной температуре в течение 10-20 мин. Изобретение позволило повысить стойкость стандартно термоупрочненного металлорежущего инструмента из быстрорежущей стали в 2-2,5 раза.

Изобретение относится к технологии термической обработки холоднодеформированных труб из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей при проведении нормализации садок в роликовых печах. Для получения мелкозернистой микроструктуры металла труб, состоящей из феррита и пластинчатого перлита, увеличения равномерности нагрева и снижения искривления труб способ включает нагрев труб, который производят в три стадии: 1-я стадия: подогрев до температуры не более 870°С составляет 10-15% от общего количества времени нагрева; 2-я стадия: нагрев от температуры предварительного подогрева до температуры 950°С составляет 55-60% от общего количества времени нагрева; 3-я стадия: выдержка при температуре 950°С составляет 25-30% от общего количества времени нагрева, с общей продолжительностью нагрева 40-45 мин, а охлаждение производится в камере охлаждения при принудительном перемешивании среды вентилятором. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для увеличения на поверхности плоского изделия из электротехнической стали растягивающих напряжений и обеспечения оптимальных магнитных свойств способ изготовления плоского изделия из электротехнической стали с ориентированным зерном с минимальными величинами магнитных потерь состоит из этапов: а) подготовка плоского изделия из электротехнической стали, b) нанесение слоя, содержащего фосфат изоляционного раствора, по меньшей мере, на одну поверхность плоского изделия из электротехнической стали и обжиг нанесенного слоя, после первого проведения этапа b) этот этап b) повторяют, по меньшей мере, один раз, вследствие чего из нанесенных друг за другом друг на друга и обожженных слоев содержащего фосфат изоляционного раствора образуется изоляционное покрытие, при этом при толщине покрытия D до 3 мкм, удельная плотность r покрытия равна ≥ 5 г/м2, а при толщине D больше 3 мкм удельная плотность r покрытия равна r[г/м2]>3/5 г/мкм/м2·D [мкм]. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для поверхностного упрочнения и стабилизации торсионных валов при обработке источниками с высокой концентрацией энергии. Способ поверхностного упрочнения торсионных валов включает изменение уровня лазерного теплового воздействия на обрабатываемую поверхность за счет установки требуемого температурного уровня нагрева поверхности и обеспечения необходимой скорости υ, м/с, перемещения обрабатываемой поверхности, которую определяют по формуле: а шаг l, м, перемещения поверхности в поперечном направлении устанавливают равным: l≤0,8·Dpp, где Dpr и Dpp - размеры зоны нагрева обрабатываемой поверхности при однократной лазерной вспышке, соответственно вдоль ее перемещения и в поперечном направлениях, м; λ - время между двумя последовательными лазерными вспышками, с; k=0,2-0,5 - коэффициент перекрытия зоны нагрева при двух последовательных лазерных вспышках, определяемый в зависимости от уровня лазерного теплового воздействия и от требуемого температурного уровня нагрева обрабатываемой поверхности. Технический результат заключается в повышении качества обработанной поверхности за счет предотвращения образования высоких закалочных напряжений. 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии для получения полос высокопрочной многофазной стали, используемых в автомобилестроении. Для обеспечения равномерных механических свойств по длине полосы и повышения формовочных свойств холоднокатаную или горячекатаную полосу получают из стали, содержащей, вес.%: C 0,060 до ≤0,115, Al 0,020 до ≤0,060, Si 0,100 до ≤0,500, Mn 1,300 до ≤2,500, P ≤0,025, S ≤0,0100, Cr 0,280 до ≤0,480, Mo ≤0,150, Ti ≥0,005 до ≤0,050, Nb ≥0,005 до ≤0,050, B ≥0,0005 до ≤0,0060, N ≤0,0100, остальное - железо и неизбежные примеси. Горячекатаную или холоднокатаную полосу подвергают непрерывному отжигу путем нагрева в печи непрерывного отжига до 700-900˚С и охлаждения сначала со скоростью 15-100˚С/с до промежуточной температуры 200-250˚С, а затем со скоростью 2-30˚С/с на воздухе до температуры в помещении. 5 н. и 20 з.п. ф-лы, 11 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в радиотехнической, электротехнической отраслях промышленности, в приборостроении и в машиностроении. Для получения деталей без окалины и с твердостью от 250 до 254 HV осуществляют их термическую обработку путем нагрева на стальных поддонах в электрической печи с нагревателями открытого типа до температуры 830-870°C, выдержки их в течение 10-20 минут при этой температуре и охлаждения вместе с печью, затем детали погружают в водно-солевой раствор, подвергнутый магнитной обработке путем прохождения его со скоростью 8-10 л/мин через ряд постоянных магнитов с напряженностью магнитного поля 1500, 1700, 1900, 2200, 1900 эрстед соответственно и содержащий смесь 5-8%-ного водного раствора карбоната натрия и 0,7-0,9%-ного водного раствора соляной кислоты в соотношении 1:1, проводят выдержку деталей в указанном растворе в течение 55-65 минут при температуре 18-25°C. 2 ил., 2 пр.
Изобретение относится к ядерной технике. Для обеспечения надежной работоспособности изделий контура с тяжелым жидкометаллическим теплоносителем за счет повышения коррозионной стойкости стали и механической прочности осуществляют очистку поверхности изделия от внешних загрязнений и последующую механическую обработку поверхностей, контактирующих с теплоносителем. Поверхность изделия полируют до достижения шероховатости Ra<0,2 и глубины не менее 15 мкм. При этом поверхностный слой зерен ориентируют преимущественно в одном направлении и по одной линии, касательной к поверхности изделия, причем среднее количество ориентированных зерен поверхностного слоя должно быть не менее 50% от общего их количества. После полировки проводят пассивацию поверхности до получения толщины оксидной пленки не менее 1,5 мкм. Кроме того, контурную пассивацию проводят в среде тяжелого жидкометаллического теплоносителя с термодинамической активностью кислорода от 10-6 до 10-5, а внеконтурную - высокотемпературным паром воды в течение нескольких десятков минут или часов при температуре более 400°C. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области упрочняющей обработки изделий из твердых сплавов. Техническим результатом изобретения является повышение ресурса работы инструментов, деталей машин и механизмов, работающих в условиях резания, трения и абразивного износа. Для достижения технического результата рабочую поверхность инструмента или изделия из твердого сплава облучают импульсным сильноточным электронным пучком с энергией 10-30 кэВ при длительности импульсов облучения 150-200 мкс и количеством импульсов 10-30, при давлении плазмообразующих газов в рабочей камере облучения 0,02-0,03 Па и плотности энергии в электронном пучке 40-60 Дж/см2, при этом в качестве плазмообразующего газа для получения электронного пучка используются инертные газы криптон или ксенон. 6 ил., 3 табл.

Изобретение относится к металлообрабатывающей промышленности, инструментальному производству и машиностроению. Для улучшения эксплуатационных свойств режущего инструмента и деталей за счет повышения твердости, прочности, износостойкости и ударной вязкости осуществляют обработку деталей в условиях акустического воздействия, включающую нагрев и охлаждение деталей в резонаторной камере при давлении 1,5-4,5 атм, причем нагрев ведут в пределах температур от 150 до 450°C, а охлаждение проводят при воздействии на детали циркулирующим потоком сжатого воздуха на резонансной частоте в диапазоне 500-5000 Гц. Устройство для обработки содержит герметичную цилиндрическую камеру, имеющую подъемную крышку, центробежный воздушный нагнетатель с двигателем, расположенный по центру камеры, размещенные внутри камеры аксиальные резонаторные камеры с щелевыми соплами, каждая из которых снабжена электронагревателем, заслонкой щелевого сопла с приводом ее поворота для регулирования ширины отверстия для прохождения воздушного потока от нагревателя, датчиками акустической вибрации, температуры, блоком управления с таймером, на вход которого поступают сигналы от упомянутых датчиков из каждой камеры, а к выходам которого подключены двигатель воздушного нагнетателя, привода заслонок, воздуховоды для циркуляции воздушного потока от резонансных камер до нагнетателя, датчик давления, электроклапаны подачи и сброса давления в цилиндрической камере и подъемно-поворотное устройство для подъемной крышки. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 5 ил.
Наверх