Способ получения цианистого водорода



Способ получения цианистого водорода
Способ получения цианистого водорода

 


Владельцы патента RU 2603656:

ДЮСЕМБАЕВ Еркин Сейдегалиевич (KZ)
АЙТУРАЕВ Ихматулла Журимбаевич (KZ)
АЙТУРАЕВ Нурмагамбет Ихматуллаевич (KZ)
АИМБЕКОВ Данабек Сыдыкович (KZ)
ТОВАРИЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "ТУЙМЕКЕНТ" (KZ)

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Способ получения цианистого водорода включает взаимодействие окиси углерода и аммиака в газовой фазе в присутствии катализатора. Используют катализаторы, изготовленные в виде металлических сплавов с применением технологии порошковой металлургии в виде тонких круглых труб, расположенных в синтез-реакторе вертикальными и горизонтальными рядами. Катализаторы нагревают переменным током внутри расположенной спиралью. Они находятся в нагретом состоянии при 500-1000°С, соотношение CO:NH3 = 1,7:1. Сплав трубчатых катализаторов состоит из смеси окиси железа (III), окиси алюминия, окиси магния, окиси кремния и двуокиси тория. Изобретение позволяет утилизировать отходы промышленных предприятий, упростить получение цианистого водорода с помощью катализаторов, работающих как ТЭН, с выходом цианистого водорода 99 %, потерями окиси углерода не более 0,1 %, а аммиака не более 0,9 %. 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 5 пр.

 

Изобретение относится к способам получения цианистого водорода (синильной кислоты) HCN для производства цианистых соединений, в частности цианистого натрия NaCN.

Сущность изобретения - производство цианистого водорода для последующей переработки в цианид натрия из выбросных отходных газов металлургических и других предприятий.

Цель изобретения: комплексное использование минерального сырья - утилизация промышленных отходов предприятий.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Изобретение относится к технологии переработки выбросных отходных газов металлургических и других предприятий и может быть использовано при производстве цианистого водорода и цианистых соединений.

Известны многочисленные патенты разных стран, особенно США, в которых описываются способы получения цианистого водорода из газообразной смеси окиси углерода СО и аммиака NH3 нагреванием в присутствии катализаторов при высокой температуре в зависимости от выбранного катализатора 500-750°С, согласно эндотермической реакции:

СО+NH3+11 ккал→HCN+H2O

Реакция подробно исследована П.В. Зимаковым (1929 г.) в СССР, за рубежом - Брэдигом и его сотрудниками в 1920-1930 гг. на многочисленных катализаторах, приготовленных из окислов алюминия Al2O3, хрома Cr2O3, кальция СаО, магния MgO, кремния SiO2, тория ThO2, титана TiO2, церия Се2О3, циркония ZrO2 и редкоземельных металлов.

Установлено:

1. При температуре 750°С, большом избытке окиси углерода СО от 5:1 до 20:1

по объему и времени контакта около 0,1 с на катализаторе окиси алюминия Al2O3 с добавкой окиси церия Ce2O3 достигнута максимальная степень превращения аммиака в цианистый водород 65%.

2. При 8-12-кратном избытке окиси углерода СО, 650-750°С и 10-35 ат на катализаторе окиси углерода Al2O3 промотированного (увеличения активности) с добавкой окиси хрома Cr2O3, окисей кальция СаО или магния MgO достигнута 97-100%-ное превращение аммиака NH3 в HCN.

3. При отдельном нагревании окиси углерода СО до 1200°С и аммиака NH3 до 600°С, взятые в объемном соотношении CO:NH3 = 95:5, достигнуто уменьшение потери окиси углерода СО до 0,2%, а аммиака NH3 - 2%.

Реакция проведена в двухступенчатом аппарате с рециркуляцией газов.

(С.С. Бобков, С.К. Смирнов «Синильная кислота». Издательство «Химия», Москва, 1970 стр. 90-91). (патенты США US 1,387,170 - 1921 г.; 1,584,137 - 1926 г.; 1,598,707 - 1926 г.; 1,610,035 - 1926 г.; 1,634,735 - 1927 г.; 1,934,610 - 1933 г.; 2,475,822 - 1949 г.; 2,584,080 - 1952; 2,596,421 - 1952 г.; 2,596,507 - 1952 г.; 2,906,604 - 1959).

Недостатком данных способов получения цианистого водорода из окиси углерода и аммиака являются громоздкость вспомогательной аппаратуры для подогрева больших объемов газов и поддержания температуры проведения реакции в самом реакторе, а также значительный расход пара и электроэнергии, вследствие чего, несмотря на высокое использование аммиака, способы оказались экономически неоправданными и в настоящее время не нашли промышленного применения.

Известны также:

- сведения - нагревание электрическим сопротивлением камеры из шамотных трубок, наполненных пемзой, древесным углем и т.п., лучший выход получался при применении нагретой платиновой спирали, платинированного асбеста или искры, полученной от обыкновенной индукционной катушки;

- утверждение, что тихий разряд и ток высокого напряжения благоприятствуют образованию сложных цианистых соединений;

- упоминания, если подвергать смесь окиси углерода и аммиака действию слабого электрического разряда или влиянию тока высокого напряжения, то образуются циановокислый аммиак с отщеплением водорода.

СО+NH3=NH4CNO+Н2

(Г. Келер «Технология цианистых соединений» перевод с немецкого ОНТИ государственное НКТП Научно-техническое издательство Украины, Харьков 1934, Киев. Стр. 145-146).

Недостатком данных способов получения цианистого водорода из окиси углерода и аммиака является, как утверждал сам автор, то, что они не нашли технического применения.

Известен способ получения синильной кислоты (цианистого водорода) из окиси углерода и аммиака на реакторе - патент США US №2,906,604, запатентовано 29 сентября 1959 года. Реактор состоит из последовательно соединенных газовым трактом трех зон. Каждая зона также состоит из трех зон, последовательно соединенных общим газовым трактом по порядку:

- зона нагрева газов - теплообменник трубчатого или канального типа,

- зона смешивания - накапливания газов - камера смешивания и

- зона контакта (реакции) катализаторов - слой катализаторов. Все теплообменники оборудованы термопарой и соединены с терморегуляторами для регулирования температуры.

Метод получения цианистого водорода (синильной кислоты) согласно патенту US №2,906,604, заключается в том, что в теплообменник 1-й зоны подается окись углерода с начальной температурой около 550°С, далее, распределяясь по многочисленным каналам 1-го теплообменника, окись углерода подогревается до 700-1000°С, далее нагретая окись углерода поступает в 1-ю камеру смешивания, накапливается и смешивается с аммиаком, поступающим через входное отверстие в 1-ю камеру смешивания с начальной температурой 350°С, в таком количестве, чтобы объемное соотношения соответствовало СО:NH3 = 5:1, далее газовая смесь окиси углерода и аммиака проходит через слой катализаторов 1-й зоны, где происходит реакция образования газообразного цианистого водорода и паров воды с поглощением (эндотермическая) тепла, после этого газовая смесь поступает в теплообменник 2-й зоны, здесь также подогревается для восстановления потери тепла не менее температуры, указанной в первой зоне, далее проходит в камеру смешивания 2-й зоны, где накапливается и смешивается 0,5 части с аммиаком, свежепоступающим через входное отверстие во 2-ю камеру смешивания с начальной температурой 350°С, газовая смесь далее проходит через слой катализаторов 2-й зоны, где происходит также реакция образования газообразного цианистого водорода и паров воды с поглощением (эндотермическая) тепла, после этого поступает в теплообменник 3-й зоны, здесь подогревается для восстановления потери тепла не менее температуры, указанной по первой зоне, далее проходит в камеру смешивания 3-й зоны, где накапливается и смешивается 0,5 части с аммиаком, свежепоступающим через входное отверстие в 3-ю камеру с начальной температурой 350°С, газовая смесь далее проходит через слой катализаторов 3-й зоны, где происходит также вновь реакция образования газообразного цианистого водорода и паров воды с поглощением (эндотермическая) тепла, и далее в выходной патрубок реактора.

Недостатками этого способа являются:

- использование катализаторов в виде зерен слоями, что создает образование пыли, тем самым уменьшается скорость образования конечного продукта цианистого водорода,

- использование косвенного нагревания реакционной газовой смеси перед следующими слоями катализатора в теплообменнике канального (трубчатый теплообменник) типа нагрева для восстановления необходимой потери тепла на эндотермической реакции образования цианистого водорода после каждого слоя катализаторов, тем самым создается громоздкость косвенного обогревающего оборудования даже в самом синтез-реакторе (подачи в реактор предварительно нагретой окиси углерода 550°С, дополнительного подогрева окиси углерода до 700-1000°С и смешивания поступающим с предварительно подогретым до 350°С газообразным аммиаком в реакторе перед прохождением первого слоя, получением смеси газа, состоящего из 5 частей СО и 1 части NH3, указанная смесь газа имела температуру около 650-660°С, и далее,

- разложение аммиака не исключено, несмотря на использование взамен керамических трубок металлических алюминированных трубок,

- отсутствие прямого нагрева катализаторов, что создает пассивность самих катализаторов, вместо поглощения тепла, реакционная смесь вынуждена отдавать часть тепла на нагрев для активизации катализаторов.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности является способ получения цианистого водорода путем взаимодействия окиси углерода и аммиака в газовой фазе в присутствии катализатора - патент США US №2,596,507, запатентовано 13 мая 1953 года. Непрерывный процесс производства цианистого водорода включает в себя непрерывное движение самотеком постоянного потока массы горячей сферической огнеупорной некаталитической гальки диаметром 1/8″ до 1″ через ряд вертикальных зон, составляющих зону нагревания гальки, и зону реакции, расположенную ниже указанной зоны нагревания гальки и соединяющуюся с ней с помощью относительно узкой удлиненной зоны без перегородок, каждая из указанных зон заполнена непрерывной массой гальки и позволяет обеспечить относительно беспрепятственное прохождение гальки через них; регулирование потока гальки через указанные зоны только в нисходящем направлении самой нижней из указанных зон для поддержания плотного и постоянного потока гальки через указанные зоны; постоянное взаимодействие данной части указанной постоянной массы гальки, проходящей через указанную зону нагревания гальки с потоком горячего газа с регулированием температуры и скорости потока газа для обеспечения нагревания указанной гальки до температуры значительно выше заданной температуры реакции в пределах от 1500 до 3000°F; постоянное взаимодействие данной части указанной постоянной массы гальки, проходящей через указанную зону реакции с потоком газов-реагентов, включающих в себя NH3 и соединение углерода из группы, состоящей из СО и низкомолекулярных углеводородов, с регулированием скорости потока газа для поддержания заданной температуры реакции указанных газов-реагентов исключительно путем передачи тепла от указанной гальки, с помощью чего значительная часть указанных реагентов преобразуется в HCN; непрерывное извлечение гальки из зоны реакции; непрерывное внесение гальки в указанную зону нагревания гальки; и извлечение отходов из зоны реакции.

Недостатками этого способа являются:

- использование катализаторов в виде зерен слоями, что создает образование пыли, тем самым уменьшается скорость образования конечного продукта цианистого водорода,

- использование косвенного нагревания реакционной газовой смеси перед следующими слоями катализатора в теплообменнике канального (трубчатый теплообменник) типа нагрева,

- разложение аммиака не исключено, несмотря на использование взамен керамических трубок металлических алюминированных трубок,

- отсутствие прямого нагрева катализаторов, что создает пассивность самих катализаторов, вместо поглощения тепла, реакционная смесь вынуждена отдавать часть тепла на нагрев для активизации катализаторов.

Целью предлагаемого изобретения является решение задачи создания высокоэффективного способа производства цианистого водорода из окиси углерода и аммиака, удешевление и упрощение существующей технологической схемы, применение компактных синтез-реактора и катализатора, отличающихся по способу изготовления и принципу воздействия на реакционную смесь газов активного самовозбуждающего назначения, использование простых энергосберегающих обогревательных и охлаждающих циркуляционных замкнутых систем с инертным обогревающим агентом, комплексное использование минерального сырья, утилизация газовых СО, содержащихся в отходах металлургических и других предприятий.

Это достигается тем, что в способе получения цианистого водорода путем взаимодействия окиси углерода и аммиака в газовой фазе в присутствии катализатора, согласно изобретению, используют катализаторы, изготовленные в виде металлических сплавов с применением технологии порошковой металлургии в виде тонких круглых труб, расположенных в синтез-реакторе вертикальными и горизонтальными рядами, при этом катализаторы нагревают переменным током внутри расположенной спиралью и они находятся в нагретом состоянии при 500-1000°С, соотношение СО:NH3 = 1,7:1, а сплав трубчатых катализаторов состоит из смеси окиси железа (III), окиси алюминия, окиси магния, окиси кремния и двуокиси тория.

В предлагаемом способе ряды катализатора соединены последовательно, а синтез-реактор находится в нагретом состоянии при не менее 300°С через обогревающую рубашку, где циркулирует в замкнутом режиме обогревающий агент.

В предлагаемом способе также в реактор окись углерода и аммиак подают не в нагретом состоянии, а процесс синтеза в реакторе проводят при не менее 70% цианистого водорода, который поддерживают обратной циркуляцией.

Сущность настоящего изобретения состоит в следующем: отбор выбросных отходящих промышленных газов, содержащих не менее 25% окиси углерода, из газоотводящего тракта, очистка их от не нужных примесей и проведение обогатительных процессов, доведение окиси углерода до не менее 95%, накопление в газгольдере в достаточном объеме как исходное сырье, обеспечивающее ведение непрерывного технологического процесса производства цианистого водорода без остановки. Наш синтез-реактор производства синильной кислоты работает по принципу электрокалорифера, в отличие имеет дополнительно наружную рубашку, благодаря которой всегда находится нагретым не менее 300°С, и установленные катализаторы, выполненные по особой технологии порошковой металлургии в виде тонких круглых труб, которые исполнены и работают как ТЭН (трубчатый электронагреватель). Катализаторы в реакторе расположены рядами с определенным шагом вертикально и горизонтально, образуют многослойную сетку без контакта, электрод катализаторов нагревается переменным током, за счет этого катализаторы выделяют тепло и лучистую энергию, особенно заметны в газовой среде. После проведение обязательных предпусковых подготовительных работ, согласно технологическому регламенту, производится продувка всей технологической системы газового тракта производства цианистого водорода инертным газом, в частности чистым газообразным азотом, до остаточного содержания кислорода в конечной точке тракта не более 1%. Технология производства цианистого водорода состоит из следующих режимов работы: «режим-пуск», «режим-работа» и «режим-остановка». Во время «режим-пуска» проводятся подготовительные работы, пуск технологической системы и оборудование производства и ввод в «режим работы».

Согласно пусковому режиму реактор запускается инертным газом в замкнутом циркуляционном режиме «реактор-дымосос-реактор», включается система нагрева катализаторов и одновременно из общей системы обогрева инертным газом подается циркуляционный агент по наружной рубашке реактора. При достижении температуры 500°С внутри реактора и температуры 300°С циркулирующего инертного газа по наружной рубашке реактора реактор считается готовым к пуску рабочего режима. Реактор полностью автоматизирован регулирующими и контролирующими приборами, которые работают в автоматическом и ручном режиме. В реакторе технологическими параметрами для ведения технологического режима согласно регламенту является: V - нм3/час, объем газов, Т - °С, температура газов в трех местах, в начале, середине и хвостовой части, Р - МПа, давление газов, Q - %, концентрация (состав) газов (СО, NH3, HCN, СО2, Н2, O2, N2). Сплав трубчатого катализатора (ТЭН) состоит из смеси: окисей железа (III), алюминия, магния, кремния и двуокиси тория.

Способ получения цианистого водорода заключается в том, что, поступая в смесительный патрубок реактора, окиси углерода и аммиака смешиваются в поступающих горизонтально направленных друг против друга движущихся потоках, смесь от температуры рубашки реактора нагревается до 300°С и, попадая в начальную внутреннюю камеру реактора, находящегося в рабочем режиме, нагревается, находясь в прямом контакте с катализаторами, за счет тепла и лучистой энергии, выделяемых самонагревающимися катализаторами (ТЭНами), образования или разложения аммиака. Отклонения от технологического режима или другие побочные эффекты контролируются по показаниям приборов, при обнаружении в автоматическом или в ручном режиме регулируются и сразу устраняются. Выход цианистого водорода достигает 99%, потери окиси углерода не более 0,1%, а аммиака не более 0,9%, технологическая схема производства работает в режиме безотходной технологии.

На фиг. 1 приведена схема реактора, содержащего следующие позиции:

1 - корпус, 2 - короб электрический, 3 - рубашка, 4 - выход обогревающего инертного агента, 5 - патрубок смесительный подачи СО, NH3, 6 - подача обогревающего агента инертного агента, 7 - патрубок выхода продукта реакции (HCN+), 8 - горизонтальный электрод-катализатор, 9 - вертикальный электрод-катализатор.

Реализация данного способа получения цианистого водорода позволяет осуществлять утилизацию газовых отходов металлургических и других предприятий, содержащих окиси углерода не менее 25%.

Следующие примеры иллюстрируют путь осуществления изобретения на практике.

Пример 1. В введенный согласно технологическому регламенту в рабочий режим электротермореактор (температура внутреннего циркуляционного инертного газа t=500°С) через патрубок смесителя при помощи компрессора подавали 20 м3/час газообразную окись углерода и 2 м3/час аммиака, начало подсчета данного эксперимента начинали после полного вытеснения из системы инертного газа согласно анализу и по прибору, при этом температура внутри реактора в входной части была 500°С, в середине - 520°С и в выходной части - 550°С, обеспечивая в автоматическом режиме с отклонением ±10°С автоматическим регулятором снижение и увеличение нагрузки тока в самонагревающихся катализаторах (ТЭНах). После часа работы выработка готового продукта цианистого водорода составила 2,4 кг, остальные данные введены в таблицу №1.

Пример 2. Как и в первом примере, только с изменением подачи аммиака на 5 м3/час и температуру в реакторе везде одинаково держали до 500°С.

После часа работы выработка готового продукта цианистого водорода составила 6,03 кг, остальные данные введены в таблицу №1.

Пример 3. Как в первом примере, только с изменением подачи аммиака на 10 м3/час и температуру в реакторе везде одинаково держали до 500°С.

После часа работы выработка готового продукта цианистого водорода составила 12,05 кг, остальные данные введены в таблицу №1.

Пример 4. Аналогично, как и в первом примере, только с изменением подачи аммиака на 15 м3/час и температуру в реакторе везде одинаково держали до 500°С.

После часа работы выработка готового продукта цианистого водорода составила 18,25 кг, остальные данные введены в таблицу №1.

Пример 5. Как в первом примере, только с изменением подачи аммиака на 20 м3/час и температуру в реакторе везде одинаково держали до 500°С.

После часа работы выработка готового продукта цианистого водорода составила 15,08 кг, остальные данные введены в таблицу №1.

Из приведенных примеров видно, что использование заявляемого способа получения цианистого водорода из выбросных отходящих газовых отходов металлургических и других предприятий, содержащих углекислый газ СО2 и окись углерода СО не менее 25%, эффективно и позволяет создать производство цианистого водорода с последующей переработкой в цианистый натрий из отечественного сырья с качеством, не уступающим наилучшим образцам зарубежных стран, и утилизировать отходы металлургических и других промышленных предприятий.

1. Способ получения цианистого водорода путем взаимодействия окиси углерода и аммиака в газовой фазе в присутствии катализатора, отличающийся тем, что используют катализаторы, изготовленные в виде металлических сплавов с применением технологии порошковой металлургии в виде тонких круглых труб, расположенных в синтез-реакторе вертикальными и горизонтальными рядами, при этом катализаторы нагревают переменным током внутри расположенной спиралью и они находятся в нагретом состоянии при 500-1000°С, соотношение CO:NH3 = 1,7:1, а сплав трубчатых катализаторов состоит из смеси окиси железа (III), окиси алюминия, окиси магния, окиси кремния и двуокиси тория.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что ряды катализатора соединены последовательно.

3. Способ по пп. 1, 2, отличающийся тем, что синтез-реактор находится в нагретом состоянии при не менее 300°С через обогревающую рубашку, где циркулирует в замкнутом режиме обогревающий агент.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в реактор окись углерода и аммиак подают не в нагретом состоянии.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс синтеза в реакторе проводят при не менее 70% цианистого водорода, который поддерживают обратной циркуляцией.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Синильную кислоту получают путем выпаривания формамида при давлении как минимум 600 мбар и при температуре по меньшей мере 200°C в испарителе.

Изобретение может быть использовано в химической и металлургической промышленности. Способ получения синильной кислоты посредством каталитической дегидратации газообразного формамида включает комбинацию реакции каталитической дегидратации с экзотермической реакцией.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Для осуществления непрерывного синтеза циановодорода посредством реакции аммиака с углеводородами, реакционную газовую смесь доводят до температуры реакции непрямым нагревом посредством контакта с теплоносителем в виде частиц в псевдоожиженном слое.

Изобретение может быть использовано в химической и металлургической промышленности. Способ получения синильной кислоты посредством каталитической дегидратации газообразного формамида включает протекание реакции каталитической дегидратации в одном из реакционных каналов трубчатого реактора, выполненного из нескольких параллельных друг над другом расположенных пластов А и В.

Изобретение может быть использовано в химической и металлургической промышленности. Способ получения синильной кислоты включает приготовление газообразного формамида посредством испарения жидкого формамида в испарителе.

Изобретение относится к способу совместного получения акрилонитрила и циановодорода путем обработки объединенного потока, получаемого объединением потока акрилонитрильного продукта и потока, содержащего циановодород, где указанные потоки получают параллельно в отдельных реакторных системах.
Изобретение относится к способу получения углеводородных соединений, включающих, по меньшей мере, одну нитрильную функциональную группу. .
Изобретение относится к способу получения циановодорода при каталитическом окислении в аммиачной среде исходных веществ. .

Изобретение относится к способу нагревания и частичного окисления специально предварительно не подогретой, подвергнутой первичному риформингу смеси пара и природного газа, предназначенной для получения NH3-синтез-газа, причем в газовый поток синтез-газа-сырца в направлении его течения после первичного риформера подается энергия.

Изобретение относится к способу получения катализатора на основе частиц, с размером поперечного сечения в диапазоне 1-50 мм и соотношением размеров в диапазоне 0,5-5, с использованием слоя добавки, полученного технологией трехмерной печати, причем способ включает в себя: (i) формирование слоя порошкового материала-носителя катализатора, содержащего оксид алюминия, алюминат металла, диоксид кремния, алюмосиликат, диоксид титана, диоксид циркония, диоксид цинка или их смесь, (ii) связывание порошка в упомянутом слое согласно заданному шаблону, (iii) повторение пунктов (i) и (ii) слой за слоем, с образованием формованного блока, и (iv) нанесение каталитического материала на упомянутый формованный блок.

Изобретение относится к способу получения α, β карбоновой кислоты с этиленовой ненасыщенностью или ее эфира, такой как метакриловая кислота или ее алкиловые эфиры, например, метилметакрилат.
Изобретение относится к катализируемому сажевому фильтру, а также способу его получения. При этом способ включает следующие стадии: a) обеспечения тела сажевого фильтра с продольными каналами, которые ограничены продольными пористыми стенками, определяющими сторону рассеивания и сторону проникновения; b) обеспечения первого каталитического покрытия типа «washcoat», содержащего первую катализаторную композицию, которая является активной в отношении селективного каталитического восстановления оксидов азота, c) обеспечения второго каталитического покрытия типа «washcoat», содержащего вторую комбинированную катализаторную композицию в форме смеси катализатора, который является активным в отношении селективного окисления аммиака в азот, и катализатора, который является активным в отношении окисления монооксида углерода и углеводородов; d) нанесения на тело сажевого фильтра первого каталитического покрытия типа «washcoat» на всю сторону рассеивания и внутрь разделительных стенок тела фильтра и нанесения на сажевый фильтр второго каталитического покрытия типа «washcoat» на всю сторону проникновения тела фильтра; и e) сушки и термической обработки покрытого фильтра с получением катализируемого сажевого фильтра, причем модальный размер частиц первого катализатора в первом покрытии типа «washcoat» меньше, чем средний диаметр пор продольных стенок, и в котором модальный размер частиц второго покрытия типа «washcoat» больше, чем средний диаметр пор продольных стенок.

Изобретение относится к способам формирования катализатора и к катализатору для облегчения протекания реакции и ее ускорения. Способ формирования катализатора включает диспергирование большого числа частиц подложки, которые связаны с каталитическими частицами, в дисперсии жидкости, диспергирование большого числа частиц, ингибирующих мобильность, в дисперсии жидкости, смешивание диспергированных частиц подложки с диспергированными частицами, ингибирующими мобильность, с образованием смеси диспергированных частиц подложки и диспергированных частиц, ингибирующих мобильность, и связывание большого числа частиц, ингибирующих мобильность, с большим числом частиц подложки, в котором частицы, ингибирующие мобильность, содержат нитрид бора, карбид титана или диборид титана и предотвращают перемещение каталитических частиц от одной частицы подложки к другой частице подложки.
Изобретение относится к способу получения катализируемого сажевого фильтра, который включает стадии: a) обеспечения пористого тела фильтра, имеющего распределяющую сторону и сторону фильтрата; b) обеспечения каталитического покрытия типа «washcoat», содержащего частицы первой катализаторной композиции, которая является активной в отношении селективного каталитического восстановления оксидов азота, вместе с частицами второй катализаторной композиции, которая является активной в отношении окисления монооксида углерода, углеводородов и аммиака, и частицами третьей катализаторной композиции, которая является активной в отношении селективного окисления аммиака в азот совместно со второй катализаторной композицией, где частицы первой катализаторной композиции имеют модальный размер частиц меньше, чем средний размер пор указанного сажевого фильтра, и где частицы второй и третьей катализаторной композиции имеют модальный размер частиц больше, чем средний размер пор указанного сажевого фильтра; с) нанесения на тело фильтра каталитического покрытия типа «washcoat» путем введения покрытия типа «washcoat» в выпускной конец стороны фильтрата; и d) сушки и термической обработки покрытого тела фильтра с получением катализируемого сажевого фильтра.

Изобретение относится к способу реформинга с использованием катализатора. Описан способ реформинга с водяным паром углеводородов, включающий контактирование подаваемого газа в реакторе каталитического частичного окисления или установке для автотермического реформинга.

Изобретение относится к способу обработки серосодержащего газа и к катализатору гидрирования, используемому для этого. Описан катализатор гидрирования, который включает в качестве активного компонента оксид никеля, оксид кобальта, а также оксид молибдена или оксид вольфрама.

Изобретение относится к фотокаталитическим материалам с адсорбционными и антибактериальными свойствами. Материал содержит текстильную целлюлозосодержащую основу, фотокаталитический слой, представляющий собой комплекс из диоксида кремния, модифицированного алюминат-ионами, и диоксида титана анатазной модификации, и слой адсорбента из оксида алюминия бемитной структуры, который расположен между фотокаталитическим слоем и текстильной основой.

Изобретение относится к способу получения катализатора на основе кристаллического алюмосиликата типа пентасил, включающему стадии: (a) обработка гидрата оксида алюминия водным содержащим кислоту средством, (b) смешивание обработанного водным содержащим кислоту средством гидрата оксида алюминия со стадии (a) с H-цеолитом со средним диаметром первичных кристаллитов от 0,01 мкм и меньше 0,1 мкм, (c) формование смеси, полученной на стадии (b), путем экструзии, и (d) кальцинирование полученной на стадии (c) смеси, причем по меньшей мере 95 об.% частиц гидрата оксида алюминия (в пересчете на средний диаметр) меньше или равно 100 мкм.
Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способу получения катализатора для крекинга тяжелых и остаточных нефтяных фракций. Предложенный способ получения гранулированного катализатора крекинга включает введение цеолита типа Y в носитель, содержащий коллоидные компоненты и/или их предшественники, формование и термическую обработку.

Изобретение относится к способам изготовления оксидных композитных катализаторов на металлическом носителе-подложке, которые могут быть использованы в реакциях конверсии СО в СO2, при очистке технологических и выхлопных газов, в частности, в двигателях внутреннего сгорания.
Наверх