Способ и устройство для термической обработки стального изделия



Способ и устройство для термической обработки стального изделия
Способ и устройство для термической обработки стального изделия
Способ и устройство для термической обработки стального изделия
Способ и устройство для термической обработки стального изделия
Способ и устройство для термической обработки стального изделия
Способ и устройство для термической обработки стального изделия

 

C21D1/667 - Изменение физической структуры черных металлов; устройства общего назначения для термообработки черных или цветных металлов или сплавов; придание ковкости металлам путем обезуглероживания, отпуска или других видов обработки (цементация диффузионными способами C23C; поверхностная обработка металлов, включающая по крайней мере один процесс, предусмотренный в классе C23, и по крайней мере другой процесс, охватываемый этим подклассом, C23F 17/00; однонаправленное отвердевание эвтектики или однонаправленное разделение эвтектик C30B)

Владельцы патента RU 2614861:

Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственное предприятие "Томская электронная компания" (RU)

Изобретение относится к области металлургии, в частности к термической обработке стального изделия, проката различной формы, в т.ч. листового проката, фасонного проката, в частности железнодорожных рельсов. Для равномерного распределения охлаждающей среды по площади охлаждаемой поверхности изделия проводят дифференцированное охлаждение стального изделия с прокатного и/или повторного нагрева от температуры не ниже температуры аустенизации, при этом охлаждение осуществляют охлаждающей средой, формирующейся в сопловых отверстиях пластины, установленной на выходном отверстии коллектора, путем эжектирования воды потоками газовой среды, которая из системы трубопроводов газовой среды поступает в коллектор и далее в сопловые отверстия пластины, а вода из системы трубопроводов воды поступает в сопловые отверстия пластины по каналам, выполненным в пластине с сопловыми отверстиями. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 11 ил.

 

Область техники

Изобретение относится к области металлургии, в частности к термической обработке стального изделия, проката различной формы, в т.ч. листового проката, фасонного проката, в частности железнодорожных рельсов.

Предшествующий уровень техники

Известна система охлаждения горячекатаной длинной стальной балки, в частности рельса (RU 2450877; WO 2009/107639, МПК B21B 45/02), содержащая множество камер, расположенных в продольном направлении прокатанной стальной балки, при этом каждая из множества камер выполнена с дутьевым отверстием, обращенным от камеры к прокатанной стальной балке, для выдувания сжатого воздуха для охлаждения, вводимого в камеру через впускное отверстие для газа, соединенное с камерой, сопловой пластиной с множеством сопловых отверстий, расположенной на дутьевом отверстии таким образом, что она обращена к прокатанной стальной балке, соплом для подачи охлаждающей воды в камеру и выпрямляющей пластиной, расположенной между впускным отверстием для газа и соплом для подачи охлаждающей воды и предотвращающей непосредственный удар сопловой пластины сжатым газом для охлаждения, вводимым через впускное отверстие для газа, при этом система охлаждения выполнена с возможностью распыления охлаждающей среды, полученной смешиванием охлаждающей воды, подаваемой через сопло для подачи охлаждающей воды, и сжатого газа для охлаждения, вводимого через впускное отверстие для газа и выпрямленного выпрямляющей пластиной в направлении прокатанной стальной балки через сопловые отверстия сопловой пластины, для равномерного охлаждения поверхностей прокатанной стальной балки.

Данный способ характеризуется тем, что процесс термообработки рельса осуществляется средой с постоянной охлаждающей способностью, что не обеспечивает гибкого изменения скорости охлаждения в процессе термообработки одного рельса для получения оптимальных характеристик рельса.

Недостатком системы является то, что сопла, подающие воду, расположены внутри камеры после выпрямляющей пластины и подают воду непосредственно на сопловые пластины, что не позволяет получить достаточно равномерное распределение воды в воздушной среде из-за неравномерности распыления воды из форсунок и накопления капельных фракций воды в отдельных местах камер в процессе охлаждения, как следствие, неравномерное распределение охлаждающей среды (водовоздушной смеси) по сопловой пластине, в результате это приводит к неравномерному распылению охлаждающей среды через сопловые отверстия и, соответственно, к неравномерному охлаждению термообрабатываемой поверхности стальных изделий, например рельса, стальной балки и т.д.

Известны изобретение, способ и устройство для термической обработки рельса (патент RU 2456352 C21D 9/04). Способ термической обработки рельсов включает непрерывное охлаждение одновременно головки и подошвы рельса с прокатного и/или повторного нагрева от температуры не ниже температуры аустенизации, при этом охлаждение рельса осуществляют воздушной средой с регулированием изменения степени влажности воздуха и ее давления в процессе термообработки путем импульсной квазинепрерывной и/или непрерывной инжекции воды в поток воздушной среды с обеспечением изменения охлаждающей способности среды.

Устройство для термической обработки рельса содержит механизмы загрузки, выгрузки, позиционирования и фиксации рельса, турбокомпрессор, систему воздуховодов и коллекторов с сопловыми отверстиями для подачи охлаждающей среды одновременно на головку и подошву рельса, механизмы позиционирования воздуховодов и коллекторов с сопловыми отверстиями, систему регулирования подачи охлаждающей среды, систему контроля температуры.

Особенностью устройства является то, что оно имеет систему импульсной квазинепрерывной и/или непрерывной инжекции воды в воздушный поток, содержащую емкость для воды, систему водных трубопроводов, регуляторы расхода и давления воды в виде управляемых клапанов и управляемых регулирующих клапанов, импульсные инжекторы с системой управления для инжектирования воды в импульсном квазинепрерывном и/или непрерывном режиме в поток воздушной среды с регулируемым изменением степени влажности воздуха и ее давления для обеспечения изменения охлаждающей способности среды, при этом механизмы загрузки, выгрузки, позиционирования и фиксации рельса выполнены с возможностью расположения рельса в процессе обработки положением головкой вниз.

С повышением количества воды, подаваемой в воздушный поток для повышения охлаждающей способности среды, увеличивается неравномерность распределения воды в воздушной среде из-за накопления воды в отдельных местах коллекторов.

Раскрытие изобретения

Техническим результатом является формирование однородной охлаждающей среды в сопловых отверстиях за счет равномерного распределения воды по сопловым отверстиям пластины с последующим равномерным распределением охлаждающей среды по площади охлаждаемой поверхности термообрабатываемого стального изделия. При этом охлаждающую способность охлаждающей среды регулируют изменением количества воды, подаваемой по каналам в сопловые отверстия, путем импульсной квазинепрерывной и/или непрерывной подачи воды, что позволяет гибко регулировать скорость охлаждения стального изделия в процессе термообработки.

Технический результат позволяет достичь способ термической обработки стального изделия, включающий непрерывное и/или дифференцированное охлаждение стального изделия с прокатного и/или повторного нагрева от температуры не ниже температуры аустенизации, в котором охлаждение осуществляют охлаждающей средой, формирующейся в сопловых отверстиях пластины, установленной на выходном отверстии коллектора, путем эжектирования воды потоками газовой среды, которая из системы трубопроводов газовой среды поступает в коллектор и далее в сопловые отверстия пластины, а вода из системы трубопроводов воды поступает в сопловые отверстия пластины по каналам, выполненным в пластине с сопловыми отверстиями.

Охлаждающую способность охлаждающей среды регулируют изменением количества воды, подаваемой по каналам в сопловые отверстия пластины, установленной на выходном отверстии коллектора.

Охлаждающую способность охлаждающей среды регулируют изменением количества воды, подаваемой по каналам в сопловые отверстия пластины, установленной на выходном отверстии коллектора, при этом воду подают в определенные каналы.

Охлаждающую способность охлаждающей среды регулируют изменением количества воды, подаваемой по каналам в сопловые отверстия пластины, установленной на выходном отверстии коллектора, путем импульсной квазинепрерывной и/или непрерывной инжекции воды.

Охлаждающую способность охлаждающей среды регулируют изменением количества газовой среды, подаваемой из трубопровода в коллектор.

Технический результат позволяет достичь устройство термической обработки стального изделия, содержащее систему трубопроводов газовой среды, систему трубопроводов воды, охлаждающие модули, каждый из которых содержит коллектор с входным отверстием, обеспечивающим ввод газовой среды, выходным отверстием, направленным на термообрабатываемую поверхность стального изделия, на котором установлена пластина с сопловыми отверстиями, при этом в пластине с сопловыми отверстиями выполнены каналы, по которым вода из системы трубопроводов воды поступает в сопловые отверстия.

Каналы, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора, имеют входные отверстия, которые расположены на внешней стороне коллектора и защищены защитным корпусом.

Каналы, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора, имеют входные отверстия, которые расположены на внешней стороне коллектора и защищены защитным герметичным корпусом, в котором выполнен, по крайней мере, один канал, подающий газовую среду из коллектора.

Каналы, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора, имеют входные отверстия, которые расположены на внешней стороне коллектора и защищены защитным герметичным корпусом, в котором выполнен, по крайней мере, один канал на внешней стенке защитного корпуса, обеспечивающий доступ газовой среды из окружающей среды во внутреннюю полость защитного корпуса.

Каналы, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора, имеют входные отверстия, которые расположены на внешней стороне коллектора и защищены защитным герметичным корпусом, в котором выполнен, по крайней мере, один канал с фильтром на внешней стенке защитного корпуса, обеспечивающий доступ газовой среды из окружающей среды во внутреннюю полость защитного корпуса.

Пластина с сопловыми отверстиями, установленная на выходном отверстии коллектора, может быть выполнена в виде двух и более соединенных пластин.

Пластина с сопловыми отверстиями, установленная на выходном отверстии коллектора, может быть выполнена в виде двух соединенных пластин, на одной из которых каналы выполнены в поперечном направлении, а на другой - в продольном направлении.

Устройство термической обработки стального изделия оснащено системой управления, которая в процессе термообработки регулирует подачу газовой среды и/или воды в сопловые отверстия пластины, установленной на выходном отверстии коллектора.

Устройство термической обработки стального изделия содержит распределитель для равномерной подачи воды из системы трубопроводов воды в каналы, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора.

Устройство термической обработки стального изделия оснащено системой управления, которая обеспечивает контроль подачи воды через распределитель в каналы пластины с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора.

Устройство термической обработки стального изделия оснащено системой управления, которая контролирует температуру стального изделия по длине при помощи, по крайней мере, одного датчика температуры, регулирует подачу воды в каналы пластины с сопловыми отверстиями, обеспечивая в период до начала перлитных превращений выравнивание температуры по всей длине стального изделия, и его последующую термическую обработку по заданному режиму.

Краткое описание чертежей

Фиг. 1 приведен схематичный вид расположения модулей охлаждения.

Фиг. 2 - схематичный вид расположения коллекторов относительно листового проката.

Фиг. 3 - схематичный вид модуля охлаждения.

Фиг. 4 - схематичный вид коллектора.

Фиг. 5 - схематичный вид бокового коллектора.

Фиг. 6 - вид пластины коллектора.

Фиг. 7 - предпочтительный пример исполнения коллектора.

Фиг. 8 - вариант вида пластин 9а, 9б.

Фиг. 9 - дополнительный вариант вида пластин 9а, 9б.

Фиг. 10 - схематичное изображение соплового отверстия в разрезе.

Фиг. 11 - схематичное изображение подачи воды во входное отверстие 12 канала 11.

Сущность изобретения

Вдоль термообрабатываемого стального изделия (поверхности) 1 (фиг. 1) последовательно размещены модули охлаждения 2, содержащие коллекторы 3. Количество коллекторов 3 в модуле 2 и их положение (сверху, снизу, сбоку) относительно изделия 1 определяют т.о., чтобы обеспечить одновременное равномерное или дифференцированное охлаждение соответствующих поверхностей термообрабатываемого стального изделия 1 заданного (требуемого) размера, как показано на фиг. 1, 2. Каждый модуль охлаждения 2 (фиг. 3) содержит коллектор 3, соединенный с системой трубопроводов 4 газовой среды, с системой трубопроводов 5 воды и системой управления 6 с блоками регулирования подачи газовой среды 6а и блоками регулирования подачи воды 6б.

В самом общем случае коллектор, изображенный на фиг. 4, имеет входное отверстие 7, обеспечивающее ввод газовой среды из трубопровода 4, и выходное отверстие 8, направляемое на термообрабатываемую поверхность стального изделия 1 (на фиг. 4 не показано).

Геометрическая форма коллектора не имеет принципиального значения и может быть любой удобной с точки зрения технологического процесса термообработки, при этом размеры и форма коллектора должны обеспечивать выравнивание газового потока по площади выходного отверстия 8 коллектора из трубопровода 4 газовой среды. На выходном отверстии 8 установлена пластина 9 (фиг. 4, 5), содержащая сопловые отверстия 10 (фиг. 6). Внутри пластины 9 выполнены каналы (на фиг. 6 не показаны) с входными отверстиями 12. Пластина 9 может быть выполнена из нескольких соединенных пластин.

В предпочтительном варианте исполнения устройства термической обработки стального изделия коллектор (фиг. 7) имеет входное отверстие 7 и выходное отверстие (не показано) установлена пластина, выполненная в виде двух соединенных пластин 9а, 9б. На поверхности пластины 9а (фиг. 8), обращенной к пластине 9б, выполнены каналы 11в поперечном направлении, а на поверхности пластины 9б, обращенной к пластине 9а, каналы 11 выполнены в продольном направлении и соединены с сопловыми отверстиями 10. Каналы 11 могут быть выполнены на одной пластине 9а или на пластине 9б, как показано на фиг. 9.

Устройство термической обработки стального изделия может содержать распределитель 13 (фиг. 7, 11) для равномерной подачи воды через отверстия 14 из системы трубопроводов воды 5 во входные отверстия 12 (фиг. 11) каналов, выполненных в пластине 9 с сопловыми отверстиями 10.

Возможен вариант исполнения устройства термической обработки стального изделия, в котором расположенные на внешней стороне коллектора 3 входные отверстия 12 каналов 11 могут быть закрыты защитным корпусом 15 (фиг. 7), например, герметичным. В этом варианте устройства, во избежание разрежения в защитном корпусе 15, выполнен, по крайней мере, один канал 16 для подачи газовой среды из коллектора 3 либо выполнен канал (на фиг. 7 не показан) на внешней стенке защитного корпуса, обеспечивающий доступ газовой среды из окружающей среды во внутреннюю полость защитного корпуса. Эти каналы могут быть оснащены фильтрами.

Устройство термической обработки стального изделия оснащено системой управления 6 (фиг. 3, 11), которая в процессе термообработки регулирует подачу газовой среды в коллектор 3, подачу воды в каналы пластины 9 через отверстия 12, в т.ч. через распределитель 13, например, при помощи датчика 17, дозатора 18 и клапана 19, а также контролирует подачу воды из распределителя 13 в отверстия 12 при помощи датчика 20 (фиг. 11).

Способ термической обработки стального изделия реализован благодаря предложенному устройству.

Термообрабатываемое стальное изделие 1 (фиг. 1) подают в устройство, позиционируют и фиксируют его относительно модулей охлаждения 2.

Система управления 6 (фиг. 3) с блоками регулирования подачи газовой среды 6а и блоками регулирования подачи воды 6б управляет согласно программно-заданному режиму термической обработкой стального изделия, в т.ч. рельса, с коррекцией режима по контролируемым параметрам, например, давления газовой среды, давления воды, расхода газовой среды, расхода воды, температуры газовой среды, температуры воды, температуры стального изделия/рельса, влажности газовой среды.

Охлаждение стального изделия 1 проводят непрерывно и/или квазинепрерывно и/или дифференцированно и/или равномерно, начиная с температуры не ниже температуры аустенизации, охлаждающей средой, которую формируют следующим образом.

По трубопроводу 4 (фиг. 3, 4) газовая среда поступает в коллектор 3 через входное отверстие 7, размеры и форма которого обеспечивают выравнивание газового потока по площади выходного отверстия 8 коллектора 3, и поступает в сопловые отверстия 10 (фиг. 10) пластины 9.

Вода из системы трубопроводов 5 воды (фиг. 7) через отверстия 14, находящиеся в распределителе 13, поступает во входные отверстия 12 (фиг. 11) и по каналам 11 (фиг. 8) проходит в сопловые отверстия 10 пластины 9.

Благодаря высокой скорости газовой среды в сопловых отверстиях 10 (фиг. 10) происходит эжекция воды из каналов 11, что приводит к формированию в сопловых отверстиях 10 охлаждающей среды, представляющей собой водовоздушную смесь. Такой способ формирования охлаждающей среды предотвращает накопление воды в коллекторе.

Охлаждающую способность этой среды регулируют изменением количества воды (по сути, дозируют), которую из системы трубопроводов 5 воды подают во все каналы 11 через отверстия 12 или в определенные каналы 11 через соответствующие отверстия 12, например, путем импульсной квазинепрерывной и/или непрерывной инжекции воды, что приводит к формированию охлаждающей среды либо во всех сопловых отверстиях 10, либо в определенных сопловых отверстиях 10. Кроме того, охлаждающую способность регулируют изменением количества газовой среды, подаваемой из трубопровода 4 в коллектор 3. Управление изменением количества воды осуществляют системой управления 6 по программно-заданному режиму. Сформированная в сопловых отверстиях 10 охлаждающая среда (фиг. 10) направляется (распыляется) на термообрабатываемую поверхность изделия 1, при этом изменение охлаждающей способности среды позволяет получить необходимую для закалки скорость охлаждения.

Система управления 6 (фиг. 3, 11) обеспечивает контроль и регулирование подачи воды в распределитель 13 (фиг. 7, 11) при помощи датчика 17, дозатора 18 и клапана 19, а также контролирует подачу воды из распределителя 13 в каналы 11 при помощи датчика 20.

Система управления 6 обеспечивает контроль и регулирование подачи воды в распределитель 13 с учетом температуры, влажности и давления подаваемой газовой среды, которые измеряются при помощи соответствующих датчиков (на чертежах не показаны).

Система управления 6 контролирует температуру по длине стального изделия при помощи, по крайней мере, одного датчика температуры (на чертежах не показан) и регулирует подачу воды в каналы 11 пластин 9 с сопловыми отверстиями 10, обеспечивая в период до начала перлитных превращений выравнивание температуры по всей длине стального изделия, и его последующую термическую обработку изделия по заданному режиму

Промышленная применимость

Заявляемые способ и устройство термической обработки стального изделия позволяют формировать охлаждающую среду непосредственно в сопловых отверстиях коллекторов, что приводит к равномерности распределения воды в потоке газовой среды и последующему равномерному распределению получаемой охлаждающей среды на термообратываемые поверхности, при этом дозированная подача воды непосредственно в сопловые отверстия коллектора через каналы способствует более точному управлению охлаждающей способностью охлаждающей среды и исключает накопление воды в коллекторах. Предложенные способ и устройство реализуемы для термообработки стальных изделий, проката различной формы, в т.ч. листового проката, фасонного проката, в частности железнодорожных рельсов. При этом железнодорожные рельсы в процессе термообработки могут располагаться как головкой вверх, так и головкой вниз.

1. Способ термической обработки стального изделия, включающий дифференцированное охлаждение изделия от температуры не ниже температуры аустенизации, которое проводят после прокатного и/или повторного нагрева изделия, причем охлаждение осуществляют охлаждающей средой, которую формируют с использованием систем подачи газовой среды и воды, отличающийся тем, что охлаждающую среду формируют в сопловых отверстиях пластины, установленной на выходном отверстии коллектора, путем эжектирования воды потоками газовой среды, поступающей из системы подачи газовой среды через коллектор в сопловые отверстия пластины, а воду из системы подачи воды подают в сопловые отверстия пластины по выполненным в ней каналам.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что регулируют охлаждающую способность охлаждающей среды путем изменения количества воды, подаваемой по каналам в сопловые отверстия пластины, установленной на выходном отверстии коллектора.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что регулируют охлаждающую способность охлаждающей среды путем изменения количества воды, подаваемой в определенные каналы в сопловые отверстия пластины, установленной на выходном отверстии коллектора.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что регулируют охлаждающую способность охлаждающей среды путем изменения количества воды, подаваемой по каналам в сопловые отверстия пластины, установленной на выходном отверстии коллектора, и импульсной квазинепрерывной и/или непрерывной инжекции воды.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что регулируют охлаждающую способность охлаждающей среды путем изменения количества газовой среды, подаваемой в коллектор.

6. Устройство для термической обработки стального изделия способом по п. 1, содержащее систему подачи газовой среды, систему подачи воды, охлаждающие модули, каждый из которых содержит коллектор с входным отверстием, обеспечивающим ввод газовой среды, и выходным отверстием, направленным на термообрабатываемую поверхность стального изделия, и с пластиной, установленной на выходном отверстии коллектора, при этом пластина выполнена с сопловыми отверстиями и каналами, по которым вода из системы подачи воды поступает в сопловые отверстия.

7. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что каналы для подачи воды, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора, имеют входные отверстия, которые расположены на внешней стороне коллектора и защищены защитным корпусом.

8. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что каналы для подачи воды, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора, имеют входные отверстия, которые расположены на внешней стороне коллектора и защищены защитным герметичным корпусом, в котором выполнен, по крайней мере, один канал, подающий газовую среду из коллектора.

9. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что каналы для подачи воды, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора, имеют входные отверстия, которые расположены на внешней стороне коллектора и защищены защитным герметичным корпусом, в котором выполнен, по крайней мере, один канал на внешней стенке защитного корпуса, обеспечивающий доступ газовой среды из окружающей среды во внутреннюю полость защитного корпуса.

10. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что каналы для подачи воды, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора, имеют входные отверстия, которые расположены на внешней стороне коллектора и защищены защитным герметичным корпусом, в котором выполнен, по крайней мере, один канал с фильтром на внешней стенке защитного корпуса, обеспечивающий доступ газовой среды из окружающей среды во внутреннюю полость защитного корпуса.

11. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что пластина с сопловыми отверстиями, установленная на выходном отверстии коллектора, выполнена в виде двух и более соединенных пластин.

12. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что пластина с сопловыми отверстиями, установленная на выходном отверстии коллектора, выполнена в виде двух соединенных пластин, на одной из которых каналы выполнены в поперечном направлении, а на другой - в продольном направлении.

13. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что оно снабжено системой управления, которая в процессе термической обработки выполнена с возможностью регулирования подачи газовой среды и/или воды в сопловые отверстия пластины, установленной на выходном отверстии коллектора.

14. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что содержит распределитель для равномерной подачи воды из системы трубопроводов воды в каналы, выполненные в пластине с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора.

15. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что оно снабжено системой управления, которая обеспечивает контроль подачи воды через распределитель в каналы пластины с сопловыми отверстиями, установленной на выходном отверстии коллектора.

16. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что оно снабжено системой управления, которая обеспечивает контроль температуры стального изделия по длине при помощи, по крайней мере, одного датчика температуры, регулирование подачи воды в каналы пластины с сопловыми отверстиями, обеспечивая в период до начала перлитных превращений выравнивание температуры по всей длине стального изделия и контроль термической обработки по заданному режиму.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, а именно к рельсу из низколегированной стали. Рельс из низколегированной стали, в котором структура стали в головке содержит 5-15% по объему феррита и многофазный бейнит, состоящий из верхнего и нижнего бейнита.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к термической обработке рельсов, в том числе железнодорожных. Для равномерного распределения охлаждающей среды на поверхности рельса устройство содержит трубопроводы газа и воды, систему импульсной квазинепрерывной и/или непрерывной инжекции воды в газовый поток с импульсными инжекторами, охлаждающие модули, каждый из которых содержит коллектор с рассекателем для подачи охлаждающей среды одновременно на головку и подошву рельса, при этом трубопровод подачи газа сопряжен с каждым коллектором посредством переходного фланца с встроенным инжектором, выпускные отверстия которых направлены в трубопровод газа для формирования охлаждающей среды.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности. Для получения рельсов низкотемпературной надежности с перлитной микроструктурой, имеющих высокий уровень ударной вязкости и копровой прочности при отрицательных температурах, а также необходимый комплекс механических свойств при растяжении и низкий уровень остаточных напряжений, рельсы прокатывают на стане с универсальной группой клетей тандем при температуре нагрева под прокатку в интервале от 1100 до 1200°С, чистовую прокатку осуществляют в интервале температур 850-950°С, а ускоренное дифференцированное охлаждение по головке и подошве рельса осуществляют воздухом или воздухом с примесью воды от температуры 720-850°С со скоростью соответственно 1,5-6,0°С/с до температуры ≤ 620°С, при этом в каждом конкретном случае скорость охлаждения по головке отличается от скорости охлаждения по подошве.

Изобретение относится к области термической обработки сварных рельсовых стыков и может быть использовано на железнодорожном транспорте. Устройство для обработки сварного рельсового стыка содержит установочный зажимной и центрирующий узел для захвата головки рельса.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения гарантированного технического ресурса и выносливости подрельсовой зоны подкрановых балок с тяжелым 8К, 7К режимом работы мостовых кранов при интенсивной эксплуатации получают непрерывно-литую заготовку портальную в сечении из стали 35ГС, охлаждают её до температуры 950÷1050°C, по рольгангам поступательно транспортируют ее в клеть прокатного стана, всесторонне обжимают ее валками прокатного стана с четырех сторон и пластически деформируют портальное сечение до проектных размеров с суммарным коэффициентом вытяжки не менее 7,8, образуют из пары зеркальных Z-образных профилей единый, монолитный портальный профиль с единой главой и парой пят, причем площадь сечения главы и пары пят равны друг другу, режут готовый прокат на мерные длины, а при монтаже портального рельса на верхний пояс подкрановой балки пару пят рельса и верхний пояс подкрановой балки механизированно объединяют в единое целое фрикционными шпильками, с гарантией затягивают гайки шпилек гайковертом, образуют единый замкнутый портальный рельс с продольной полостью внутри, обладающий увеличенным моментом инерции кручения ∑ J К р Б л о к в 16,2÷10,6 раза, а моментом инерции изгиба J X Б л о к в 5,2÷6,4 раза по сравнению со стандартным рельсом по ГОСТ 4121-76.

Изобретение относится к термообработке стального рельса. Способ получения заэвтектоидного стального рельса с закаленной головкой включает этап закалки головки стального рельса, имеющего состав стали, содержащей, вес.%: 0,86-1,00 углерода, 0,40-0,75 марганца, 0,40-1,00 кремния, 0,05-0,15 ванадия, 0,015-0,030 титана и азот в количестве, достаточном для реакции с титаном с образованием нитрида титана.

Рельс // 2561947
Изобретение относится к высокопрочному рельсу. Для обеспечения устойчивости рельса к замедленному разрушению в рельсе 95% или более структуры в той поверхностной части головки рельса, которая простирается от поверхностей угловых частей головки рельса и верхней части головки рельса на глубину 20 мм, является бейнитной или перлитной структурой, и эта структура содержит от 20 до 200 сульфидов на основе сульфида марганца, сформированных вокруг оксида на основе алюминия в качестве ядра и имеющих размер в диапазоне от 1 мкм до 10 мкм на квадратный миллиметр в области наблюдения в горизонтальном поперечном сечении рельса.

Изобретение относится к способам термообработки рабочей поверхности головки рельса для упрочнения рабочих поверхностей путем поверхностной электроконтактной термообработки.

Изобретение относится к способам термической обработки рельсов. Способ включает повторный нагрев сварной зоны рельсов в области P, расположенной на расстоянии С от центра Q сварного шва, причем 0,2Lh≤C≤3Lh, где Lh - длина зоны термического воздействия (HAZ) в сварной зоне рельса.

Изобретение относится к области термомеханической обработки сварных соединений, например сварных стыков рельсов, и может быть использовано на железнодорожном транспорте.

Изобретение относится к металлургии, а именно к оборудованию для термической обработки железнодорожных колес, и может быть использовано в черной металлургии и машиностроении в линиях термической обработки колес.
Изобретение относится к области термомеханической обработки сортового горячекатаного проката из конструкционных сталей перлитного класса и может быть использовано при изготовлении из него высокопрочных крепежных изделий.

Изобретение относится к области металлургии. Для уменьшения шероховатости поверхности текстурированного листа из электротехнической стали и уменьшения магнитных потерь лист имеет область замыкающего домена, линейно распространяющуюся на поверхности стального листа в направлении под углом от 60° до 120° относительно направления прокатки, при этом область замыкающего домена сформирована периодически с интервалами s (мм) в направлении прокатки, так что h≥74,9t+39,1 (0,26≥t); h≥897t-174,7 (t>0,26); (w×h)/(s×1000)≤-12,6t+7,9 (t>0,22) и (w×h)/(s×1000)≤-40,6t+14,1 (t≤0,22), где h (мкм) – глубина, а w (мкм) - ширина области замыкающего домена.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к холоднокатаному и отожженному листу толщиной 0,5-2,6 мм, состоящему из стальной подложки для термической обработки и предварительного металлического покрытия, нанесенного на по меньшей мере две основные поверхности стальной подложки.

Изобретение относится к многофазной стали максимальной прочности с определенным составом, а также к способу изготовления холодно- или горячекатаной стальной полосы из этой стали, при котором в процессе непрерывного отжига формируют необходимую многофазную микроструктуру.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам обработки железоникелевого сплава. Заявлен способ обработки инварного сплава на основе системы железо-никель.

Изобретение относится к металлургии, а именно к способу изготовления высокопрочной конструкционной стали. Способ изготовления высокопрочной конструкционной стали включает этап изготовления сляба для изготовления стального сляба, этап (1) нагревания стального сляба до температуры в диапазоне от 950 до 1300°С, этап (2) выравнивания для выравнивания температуры стального сляба, этап горячей прокатки стального сляба, содержащий стадию (5) горячей прокатки I типа в диапазоне температур, в котором не происходит рекристаллизация, ниже температуры окончания рекристаллизации (RST), но выше температуры А3 образования феррита, и для обеспечения температуры чистовой прокатки (FRT), этап (6) закалки горячекатаной стали со скоростью охлаждения по меньшей мере 20°С/с до температуры окончания закалки (QT), причем указанная температура окончания закалки (QT) находится между температурами Ms и Mf, этап (7, 9) перераспределяющей обработки для перераспределения углерода в микроструктуре горячекатаной стали от мартенсита к аустениту, и этап (8) охлаждения горячекатаной стали до комнатной температуры посредством принудительного или естественного охлаждения.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к рельсу из низколегированной стали. Рельс из низколегированной стали, в котором структура стали в головке содержит 5-15% по объему феррита и многофазный бейнит, состоящий из верхнего и нижнего бейнита.
Изобретение относится к области обработки черных металлов, в частности к обработке изделий из среднеуглеродистых легированных конструкционных сталей. Техническим результатом изобретения является повышение значений показателей ударной вязкости и пластичности без снижения показателей прочности.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к термической обработке рельсов, в том числе железнодорожных. Для равномерного распределения охлаждающей среды на поверхности рельса устройство содержит трубопроводы газа и воды, систему импульсной квазинепрерывной и/или непрерывной инжекции воды в газовый поток с импульсными инжекторами, охлаждающие модули, каждый из которых содержит коллектор с рассекателем для подачи охлаждающей среды одновременно на головку и подошву рельса, при этом трубопровод подачи газа сопряжен с каждым коллектором посредством переходного фланца с встроенным инжектором, выпускные отверстия которых направлены в трубопровод газа для формирования охлаждающей среды.

Изобретение относится к области термической обработки стали и сплавов и может быть использовано в конструкции устройств для определения охлаждающей способности закалочных сред.
Наверх