Способ определения динамического дисбаланса ротора авиационного газотурбинного двигателя

Изобретение может быть использовано для измерения амплитуд и фаз вибрации при балансировке роторов турбин и компрессоров в машиностроении, авиастроении и других областях. Способ определения динамического дисбаланса ротора ГТД, включает установку датчиков вибрации на корпус двигателя под углом 90° друг к другу, обработку полученных вибросигналов путем многоуровневой фильтрации, выделение в полученном вибросигнале рабочего поля частот ротора. Затем определяют мгновенное положение амплитуды и фазы колебаний ротора и получают синтезированные орбиты из перемещения системы ротор - корпус в плоскостях сечениях опор ротора, а сравнение производят с эталонной орбитой ротора и определяют дисбаланс ротора. Изобретение позволяет определить дисбаланс двигателя в сборе на рабочих частотах вращения роторов. 2 ил.

 

Изобретение относится к измерительной технике, а именно к средствам и методам балансировки, и может быть использовано для измерения амплитуд и фаз вибрации при балансировке роторов турбин и компрессоров в машиностроении, авиастроении и других областях.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому техническому результату к заявленному изобретению является способ определения дисбалансов ротора, заключающийся в том, что устанавливают датчики вибрации на корпус двигателя, обрабатывают вибросигналы, определяют амплитуды и фазы колебаний ротора, сравнивают орбиты и определяют дисбаланс.

/Патент RU 2059214 C1, G01M 1/30, 27.04.1996/

Ось шарнирной опоры статора совмещают с поперечной плоскостью, в которой находится центр масс ротора, измерение колебаний статора производят на частоте вращения при балансировке до 1000 оборотов в минуту, о дисбалансе судят из сравнения мгновенных значений параметров, характеризующих колебания статора. Устройство для балансировки ротора содержит статор с опорами для установки ротора, виброизмерительные преобразователи колебаний статора. Ось шарнирной опоры и центр масс ротора расположены на разных расстояниях от середины плоскостей опор статора. Устройство для выставления оси вращения ротора выполнено в виде регулируемых по высоте демпферов, установленных между статором и виброизмерительными преобразователями, выполненных в виде поджатых пьезоэлементов, измерительные оси которых одинаково ориентированы и расположены в плоскостях коррекции ротора.

Данный метод обладает следующими недостатками:

- необходимость использования дополнительной опоры;

- невозможность выполнения балансировки ротора на рабочих частотах вращения ротора из-за сложности реализации конструкции, что вызывает значительные погрешности при определении динамического дисбаланса;

- сложность и индивидуальность балансировочного оборудования;

- использование временных узлов опор ротора, имеющих отличительные характеристики жесткости и демпфирования от штатных узлов;

- отсутствие возможности определения динамики изменения дисбаланса.

Предлагаемое изобретение позволяет определять величину и мгновенное положение главного вектора дисбаланса ротора в плоскостях коррекции.

За счет использования системы датчиков, установленных на корпусе газотурбинного двигателя, ортогонально расположенных в плоскостях коррекции ротора (как правило, опор), получены пространственные изображения траектории движения вектора дисбаланса в режиме реального времени.

Для анализа используется графическое орбитальное представление траектории перемещения центра корпуса изделия под влиянием воздействия несбалансированных сил ротора (Патент РФ №2551447).

Порядок получение пространственных траекторий:

- после выхода ротора изделия на рабочую частоту вращения выполняется анализ информации с датчиков вибрации, установленных в плоскостях коррекции изделия попарно в вертикальном и горизонтальном направлениях;

- производится математическая обработка сигнала с выделением интересующих диапазонов частот;

- построение графических представлений пространственных траекторий перемещения вектора вибрации;

- оценка амплитуды и фазы (пространственного положения) суммарного вектора вибрации.

Динамический дисбаланс двигателя зависит от многих факторов:

- дисбалансов отдельных элементов ротора;

- аэро, гидродинамических нагрузок на отдельные элементы ротора;

- нестационарности потока на входе в двигатель;

- изменения рабочих зазоров в элементах опор и в первую очередь в подшипниках;

- температурного прогиба ротора и значения температур отдельных элементов;

- возможного попадания жидкости в ротор;

- отклонений или изменений геометрии деталей подшипников опор;

- взаимных смещений при работе деталей ротора.

Задачей предлагаемого изобретения является определение дисбаланса двигателя в сборе на рабочих частотах вращения роторов.

Ожидаемый технический результат заключается в определении мгновенного значения параметров дисбаланса в необходимых плоскостях коррекции в зависимости от совокупности всех факторов, влияющих на его изменение.

Дисбаланс - результат действия не скомпенсированных массовых сил, возникающих, как правило, из-за несимметричности геометрии и массовых характеристик ротора.

В качестве исходных данных используется результат воздействия всех внешних и внутренних нескомпенсированных сил и моментов на изменение траектории перемещения центра системы ротор-корпус.

Ожидаемый технический результат достигается тем, что устанавливают датчики вибрации на корпус двигателя, обрабатывают вибросигналы, определяют амплитуды и фазы колебаний ротора в поле рабочих частот, сравнивают орбиты и определяют дисбаланс, по предложению датчики вибрации устанавливают на корпус под углом 90° друг к другу, обработку вибросигнала осуществляют путем многоуровневой фильтрации полученного вибросигнала, в котором выделяют рабочее поле частот ротора, определяют мгновенное положение амплитуды и фазы колебаний ротора и получают синтезированные орбиты из перемещения системы ротор - корпус в плоскостях сечениях опор ротора, а сравнение производят с эталонной орбитой ротора и определяют дисбаланс ротора.

Согласно предлагаемому способу в полученном рабочем поле частот рассматривают величину перемещения ротора по двум координатам (амплитуде и времени). Направление осей координат совпадает с направлениями осей датчиков. На указанные оси координат проецируют величины амплитуд полученных вибросигналов. В результате построения двух проекций в двухкоординатной плоскости получают синтезированную орбиту вала ротора.

В конкретный момент времени t1 положение годографа вектора вибрации будет отображаться точкой на плоскости в системе координат. В момент времени t2 положение вектора вибрации будет отображаться другой точкой, как правило, не совпадающей с предыдущей. При наличии большого количества точек, полученных в некие малые промежутки времени, они сольются в кривую, отображающую траекторию пространственного перемещения годографа вектора вибрации. В конкретный момент времени положение точки на траектории будет определять величину, пропорциональную амплитуде и углу фазового положения тяжелого места ротора. Это позволяет путем использования ранее приведенного математического аппарата вычислять значение дисбаланса.

Изобретение проиллюстрировано рисунками 1-2.

На рисунке 1 представлена эталонная идеальная АФЧХ (амплитудно-фазно-частотная характеристика) двухмассной системы, а) ротор номер один; б) ротор номер два.

На рисунке 2 представлены траектории движения центра ротора в сечении передней 2а) и задней 2б) опор.

В результате математической обработки получают траектории движения центра ротора и траекторию перемещения конца суммарного вектора вибрации. Для двухроторной системы результаты показаны на рисунке 1. Отдельные точки на данной траектории определяют мгновенное положение вектора вибрации (точки и угол фазы (ϕ1) (для ротора 1).

При этом о дисбалансе судят из сравнения мгновенных значений параметров, характеризующих колебания статора.

В качестве исходных данных используется результат воздействия всех внешних и внутренних нескомпенсированных сил и моментов на изменение траектории перемещения центра системы ротор - корпус.

Определение величины дисбаланса выполняется путем математической обработки полученных мгновенных значений вибрации системы ротор-статор. Получение алгоритма расчета для идеального случая для двух роторной системы приведен ниже.

Для системы с одной степенью свободы, описываемой уравнением вида:

АФЧХ во вращающейся системе координат примет вид:

η2+[u+ka/2bω]2=(ka/2bω)2;

- где а - дисбаланс ротора,

u - величина прогиба ротора,

k - жесткость опоры,

b - коэффициент внешнего демпфирования,

ω - угловая скорость вращения.

Это уравнение кривой на комплексной плоскости, представляющее собой почти окружность, которая может быть построена, если известно значение вектора прогиба ротора для разных значений ω в окрестности критической скорости. Угол ϕ между направлением возмущающей силы и и перемещением:

tgϕ=(bω/M)/Ω22;

Где Ω=k/M,

М - масса.

Уравнение движения для n - массовой системы, на которую действует сила Fk(t), приложеная к k - массе, можно записать в виде:

где α - коэффициент влияния;

Fk(t) - возмущающая сила.

Подставляя в данное уравнение:

;

Где - ;

;

;

получим: - ;

откуда можно определить амплитуды и фазы всех грузов.

Уравнение АФЧХ для n - массовой системы для k-й формы имеет вид:

;

Где εk - составляющая дисбаланса пр k-й форме;

μk - внешний демпфирующий фактор.

Собственная частота системы (рис. 1) соответствует точке М (М'1, М'2), где величина dϕ/dω=max. При прохождении системы через резонанс по одной из форм собственных колебаний прогиб ротора соответствует величине резонансного диаметра на АФЧХ, определяется величиной неуравновешенности, распределенной по данной форме колебаний. Влияние других форм выразится в смещении начала отсчета на величину ОО11. Возмущающая сила расположена под углом π/2 в момент резонанса к резонансному диаметру. Определение величины дисбаланса ведется с использованием пробных грузов.

(Л.Н. Шаталов, «Исследование динамики гибкого двухмассового ротора с помощью амплитудно-фазово-частотных характеристик» статья сборника. АН СССР ГНИИ Машиноведения, издательство Наука, Москва 1974 г. 111 страниц. «Колебания и балансировка роторных систем». Стр. 53-57).

Орбитальный анализ вибрации представляет из себя один из частных случаев применения метода амплитудно-фазно-частоных характеристик (АФЧХ). Впервые метод АФЧХ был применен Кеннеди и Панку для исследования самолетный конструкций. Дальнейшее развитие этот метод получил для исследования балочных и роторных систем.

Как правило, траектория перемещения центра корпуса двигателя представляет собой эллипс, значение размаха большей полуоси которого находится в зависимости от величины дисбаланса ротора (Рисунок 2) в рассматриваемой плоскости. При более сложной траектории особенно на переходных режимах и процессах, небаланс определяется максимальным размахом точек траектории за один оборот ротора.

Предложенный способ осуществляют на двигателе, установленном на стенде. Ротор устанавливают на опорах статора, установленного на шарнирной опоре, расположенной в горизонтальной плоскости, выставляют ось вращения ротора в плоскости горизонта, приводят его во вращение, после чего измеряют и оценивают параметры колебаний статора.

На наружный корпус исследуемого двухвального газотурбинного двигателя под углом около 90° друг к другу в плоскостях двигателя, проходящих через опоры ротора, устанавливают датчики вибрации. Запускают двигатель, производят регистрацию вибросигнала и получают орбиту, изображенную на рис. 2а и 2б, которая представляет собой весь спектр вибрации, фиксируемый датчиком по направлениям его осей. Осуществляют обработку полученного вибросигнала, в ходе которой вибросигнал фильтруют, выделяют в нем рабочее поле частот ротора, рассматривают величину перемещения ротора в интервалах указанного рабочего поля по двум координатам, направление которых совпадает с направлениями осей датчиков. Регистрация вибросигнала осуществляется на работающем двигателе в диапазоне частот вращения роторов от 70 до 100%.

Получают и анализируют траекторию перемещения центра вала ротора. В течение 5 минут работы двигателя траектория перемещения центра вала изменялась, принимая различные неустойчивые формы. Это может быть объяснено прецессией вала в результате температурного дисбаланса в виде обкатки при выходе двигателя на рабочий режим. Прецессия вала в виде обкатки является самоустраняемым дефектом по мере прогрева двигателя и выхода его на рабочий режим, в противном случае делают вывод о плохой балансировке ротора. Получают синтезированные орбиты перемещения системы ротор-корпус в плоскостях, а сравнение производят с эталонной орбитой ротора и определяют дисбаланс ротора.

Величины дисбалансов могут быть определены в двух или нескольких плоскостях коррекции одновременно (рисунок 2а, 2б).

Определение величины дисбаланса выполняется на работающем двигателе во всем диапазоне рабочих частот вращения ротора.

При построении двух или нескольких траекторий движения в одном масштабе и соединяя аналогичные точки двух траекторий образующими, определяется мгновенное значение размаха колебаний системы. По его внешнему виду можно визуально определить примерный характер колебаний ротора и зоны, подлежащие коррекции в первую очередь.

Способ обладает высокой оперативностью оценки и чувствительностью. При этом возможная визуализация процессов изменения дисбаланса помогает определять причины их появления.

Способ определения динамического дисбаланса ротора ГТД, включающий установку датчиков вибрации на корпус двигателя, обработку вибросигналов, определение амплитуды и фазы колебаний ротора в поле рабочих частот, сравнение орбит и определение дисбаланса, отличающийся тем, что датчики вибрации устанавливают на корпус под углом 90° друг к другу, обработку вибросигнала осуществляют путем многоуровневой фильтрации полученного вибросигнала, в котором выделяют рабочее поле частот ротора, определяют мгновенное положение амплитуды и фазы колебаний ротора и получают синтезированные орбиты перемещения системы ротор-корпус в плоскостях сечениях опор ротора, а сравнение производят с эталонной орбитой ротора и определяют дисбаланс ротора.



 

Похожие патенты:

Изобретения относятся к системе и способу контроля и диагностики аномалий выходных характеристик газовой турбины. Способ включает также прием входных данных реального времени и входных данных за прошлые периоды времени из системы контроля состояния, связанной с газовой турбиной, при этом входные данные относятся к параметрам, влияющим на характеристики газовой турбины, периодическое определение текущих значений параметров, сравнение исходных значений с соответствующими текущими значениями, определение ухудшения во времени по меньшей мере одного из следующего: КПД компрессора газовой турбины, выходная мощность газовой турбины, удельный расход тепла на газовую турбину и потребление топлива газовой турбиной, на основе упомянутого сравнения, и рекомендацию оператору газовой турбины набора корректирующих воздействий для корректировки этого ухудшения.

Группа изобретений относится к газотурбинной системе, содержащей блок термодинамической модели, генерирующий вычисленный эксплуатационный параметр на основе механической модели газотурбинного двигателя и на основе термодинамической модели газотурбинного двигателя.

Изобретение относится к устройствам для измерения параметров систем двигателя внутреннего сгорания и может быть использовано для диагностирования двигателей внутреннего сгорания.

Изобретение относится к области стендовых испытаний поршневых двигателей внутреннего сгорания и может быть использовано для определения индикаторной мощности многоцилиндровых двигателей.
Изобретение относится к области испытания и регулировки топливной аппаратуры дизельных двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Предложен способ контроля технического состояния дизельной топливной аппаратуры, заключающийся в том, что обеспечивают при стендовых испытаниях дизельной топливной аппаратуры сначала постоянный, а затем переменный характер изменения скорости вращения приводного вала топливного насоса (ТНВД).

Изобретение относится к технике отбора образцов проб воздуха, отбираемых от компрессора авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) для исследования степени загрязнения воздуха продуктами, поступающими вместе с воздухом в систему кондиционирования воздуха (СКВ), а также определения состава вредных примесей, опасных концентраций в воздухе газов и паров.

Изобретение относится к области испытаний и эксплуатации газотурбинных двигателей. Техническим результатом является повышение надежности работы подшипника и двигателя в целом, снижение трудоемкости и затратности при реализации способа за счет сохранения неизменной материальной части, расширение области использования способа, включая эксплуатацию двигателей.

Способ повышения эффективности диагностики развития трещины в диске работающего авиационного газотурбинного двигателя, который реализуется совместным анализом интегрального вибросигнала, регистрируемого на корпусе двигателя из-за импульсного высвобождения энергии при ступенчатом развитии трещины при выходе двигателя на максимальные обороты в рабочем цикле, и составляющих спектра вибрации, зарегистрированных одновременно с интегральным вибросигналом.

Изобретение относится к области оборудования для проведения испытаний и может быть использовано для проведения приемосдаточных и других испытаний газотурбинных двигателей различного назначения.
Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно, к способам испытаний газотурбинных двигателей. Способ испытания авиационного газотурбинного двигателя, включающий приработку деталей и узлов на стационарных и переходных режимах в процессе предъявительских испытаний двигателя.

Изобретение относится к области энергомашиностроения и предназначено для осуществления испытаний энергоустановок с последующим проведением контроля параметров и состава продуктов сгорания. Способ испытания энергоустановок, основанный на управлении процессом испытания, включающем в себя поэтапную подачу компонентов топлива в камеру сгорания, их сжигание и смешение с балластировочной средой, контроль параметров энергоустановки, согласно изобретению продукты сгорания направляют в емкость с химически нейтральным газом, затем осуществляют контроль параметров и состава продуктов сгорания, в том числе полноты сгорания горючего, причем перед началом и по завершении подачи компонентов топлива в камеру сгорания осуществляют продувку полостей, магистралей энергоустановки, а также наддув емкости химически нейтральным газом, создавая в ней избыточное давление, а отбор пробы продуктов сгорания на анализ проводят из емкости без ограничения времени анализа. При запуске и остановке энергоустановки продукты сгорания сбрасываются в атмосферу, а забор продуктов сгорания в емкость с химически нейтральным газом, из которой проводят отбор пробы, проводят на стационарном режиме работы энергоустановки. Рассмотрен стенд для реализации способа. Изобретение обеспечивает повышение экологичности энергоустановки за счет снижения выброса вредных веществ в продуктах сгорания, предотвращения накопления в системах утилизации продуктов сгорания энергоустановки непрореагировавших компонентов топлива с целью обеспечения пожаровзрывобезопасности, а также повышение надежности работы энергоустановок. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к автоматизированному способу неразрушающего контроля тканой заготовки, предназначенной для производства части турбомашины и содержащей множество первых маркирующих нитей, пересекающихся со вторыми маркирующими нитями, первые и вторые нити имеют свойства отражения света, отличные от свойств нитей заготовки, и сотканы с нитями заготовки таким образом, чтобы образовывать поверхностную сетку на заданной зоне заготовки. Способ заключается в определении координат в пространстве пересечений первых и вторых маркирующих нитей посредством нескольких последовательных этапов. Технический результат изобретения - упрощение способа и повышение точности измерений. 10 з.п. ф-лы, 13 ил.

Тестер остаточного ресурса (ТОР) предназначен для безразборного технического диагностирования кривошипно-шатунного механизма (КШМ) автомобильного рядного, V-образного или оппозитного бензинового или дизельного ДВС с числом цилиндров 2…12, рабочим объемом 0,903…22,3 л, оснащенного системой непрерывной или прерывистой подачи масла к шатунным подшипникам коленчатого вала (КВ). ТОР включает микропроцессорные средства, имеющие программное обеспечение, посредством которых осуществляют автоматизированную обработку информации о максимальном, редуцированном, тестовом и текущем давлении и температуре масла, частоте оборотов, рабочем объеме и количестве капитальных ремонтов (КР) ДВС, автоматическое определение и представление в графическом виде размеров зазоров коренного и шатунного подшипников, значений фактического износа и прогнозируемого остаточного ресурса КШМ до КР в тысячах километров и процентах, оценки качества последнего КР. В сравнении с аналогами ТОР расширяет область диагностируемых ДВС и информации о техническом состоянии КШМ, повышает быстродействие и достоверность диагностирования. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 21 ил.

Изобретение относится к испытаниям лопаточных машин - компрессоров и турбин. В способе лопаточные машины изготовляют с помощью аддитивных технологий (или AF-технологий), а работоспособность лопаточных машин обеспечивают уменьшением характерной температуры рабочего процесса в соответствии с зависимостью: Ти/Тн≤(σи×ρн)/(σн×ρи); где Ти - характерная температура газодинамического процесса при испытаниях; Тн - соответствующая температура в натурных условиях работы; σи - определяющая прочностная характеристика материала модели; σн - соответствующая определяющая прочностная характеристика материала критичных натурных деталей лопаточной машины; ρи - плотность материала модели; ρн - плотность материала критичных натурных деталей лопаточной машины. Данный способ реализуется на стенде, содержащем регулируемый источник газового потока, выполненный в виде технологического компрессора с регулируемым приводом, технологическую турбину, на валу ротора которой крепятся ротора испытуемых лопаточных турбомашин - компрессора и турбины, пневматически соединяемых в замкнутый контур через криогенный теплообменник. Технический результат изобретения – сокращение затрат на подготовку и проведение многовариантных исследований лопаточных машин. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение предназначено для использования в энергомашиностроении и может найти широкое применение при создании систем определения динамических напряжений в лопатках рабочих колес осевых турбомашин в авиации и энергомашиностроении. Устанавливают датчики на корпус турбомашины над лопатками рабочего колеса, регистрируют пульсации давления воздушного потока при помощи по меньшей мере четырех датчиков, определяют наличие резонансных колебаний лопаток рабочего колеса и выделяют резонансные временные отрезки для каждого из датчиков в осциллограмме, определяют моменты прохождения лопаток под датчиками в выделенных резонансных временных отрезках, определяют отклонения от теоретического момента прохождения каждой из лопаток под каждым из датчиков в отсутствие колебательных процессов, по которым определяют характер колебаний, диагностируют форму резонансных колебаний путем сравнения полученных данных с эталонными формами колебаний лопаток рабочего колеса турбомашины, устанавливают методом конечных элементов поля перемещений и напряжений в лопатке, на диагностированной форме колебания лопатки рабочего колеса с учетом условий работы и геометрии лопатки, находят коэффициент пропорциональности между установленными перемещениями и отклонением от теоретического момента прохождения лопаткой в отсутствие колебательных процессов в местах установки датчиков и устанавливают картину распределения динамических напряжений в лопатке в процессе испытаний на выявленной форме колебаний и их максимальное значение. Технический результат изобретения – определение динамических напряжений в любой области пера лопаток рабочего колеса турбомашины без установки датчиков на вращающихся элементах, повышение надежности измерительной системы, сокращение количеств стендовых испытаний турбомашины. 8 ил.

Изобретение относится к измерительной технике, а в частности для проведения оптико-акустических и газодинамических измерений в помещении, для создания свободного звукового поля в помещении, при продувке моделей элементов авиационных ГТД и позволяет повысить надежность и достоверность получаемой при измерении информации. Камера содержит корпус, внутренняя сторона которого облицована сетчатым оптическим экраном, выполнена из пористого звукопоглощающего материала. Корпус со стороны входной газовой магистрали имеет патрубок, снабженный напорным регулируемым вентилятором с регулируемой установкой углов, сообщенный с зазором между корпусом и камерой. Внутри камеры на выходе газовой магистрали, имеющей сопло, расположена оптическая сканирующая система регистрации акустических и газодинамических параметров, которая снабжена совмещенным датчиком полного, статического давления и температуры. На противоположной стороне корпуса имеется выходной патрубок, сообщенный с зазором между камерой и корпусом. Внутри патрубка установлен вентилятор с регулируемой установкой углов, перед входом которого установлена оптическая система контроля газодинамических параметров, регулируемая заслонка с датчиком обратной связи и блоком управления. 1 ил.

Устройство диагностики технического состояния электродвигателя подвижного роботизированного комплекса относится к области диагностики технических систем и может быть использовано для диагностирования промышленного оборудования и технических систем, к которым могут быть отнесены подшипники электродвигателей, ленточные конвейеры, промышленные вентиляторы и т.п. Устройство содержит: датчики - измерения электромагнитного поля, температуры обмоток электродвигателя и подшипниковых узлов и учета выработки часов, определения величины сопротивления изоляции электродвигателя, микроконтроллер, источник опорного питания, регистр результата, причем выходы датчиков и преобразователя подключены к входам микроконтроллера; выход источника опорного питания - к аналоговому входу микроконтроллера, а выход микроконтроллера - к регистру результата и системе управления. Технический результат заключается в том, что в предлагаемом устройстве диагностики дополнительно осуществляется диагностирование его механической прочности с помощью преобразователя акустической эмиссии. 1 ил.

Настоящее изобретение относится к системе обнаружения пропуска зажигания, используемой в двигателе внутреннего сгорания. Система обнаружения пропуска зажигания для двигателя включает в себя датчик угла поворота коленчатого вала, блок обнаружения пропуска зажигания, блок получения и блок коррекции. Блок обнаружения пропуска зажигания обнаруживает состояние пропуска зажигания в двигателе на основе индекса пропуска зажигания. Индекс пропуска зажигания выводится с использованием скорости вращения коленчатого вала в качестве опорного значения, соответствующей заданному порядку скорости двигателя, и имеет корреляцию с величиной вариации угловой скорости коленчатого вала таким образом, что величина индекса пропуска зажигания изменяется в соответствии с величиной вариации угловой скорости. Блок получения получает параметр, относящийся к давлению в конце такта сжатия в цилиндре двигателя. Блок коррекции корректирует индекс пропуска зажигания или заданный параметр обнаружения пропуска зажигания, используемый вместе с индексом пропуска зажигания, во время обнаружения пропуска зажигания на основе этого параметра. 8 з.п. ф-лы, 13 ил.

Способ испытания заключается в задании режима работы гидромеханической части (ГМЧ) САУ ВГТД, измерении расхода топлива, формировании по нему с помощью модели турбокомпрессора частоты вращения рессоры всережимного регулятора, формировании с помощью модели электронного регулятора выходного сигнала канала регулирования по частоте вращения, задании с помощью модели приводного компрессора нагрузки на электрогидравлическом исполнительном механизме и/или на имитаторе гидроцилиндра, формировании выходного сигнала канала регулирования электронного регулятора по направляющему аппарату, задании нагрузки на ГМЧ, воспроизведении ее с помощью загрузочного устройства, дополнительной корректировки выходных сигналов моделей канала регулирования электронного регулятора по регулируемому параметру и по углу поворота направляющего аппарата до достижения ими заданных значений. Изобретение относятся к области испытаний дозаторов топлива электронно-гидромеханических и супервизорных систем автоматического управления (САУ) вспомогательного газотурбинного двигателя (ВГТД). Предлагаемый стенд позволяет расширить функциональные возможности стенда при одновременном повышении точности результатов испытаний, что достигается дополнительным введением модели канала регулирования электронного регулятора по частоте вращения, задатчика режима, регулятора давления в гидроцилиндре, электрогидравлического исполнительного механизма, модели приводного компрессора, имитатора гидроцилиндра, модели канала регулирования электронного регулятора по направляющему аппарату. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Предложены способы и системы диагностирования каждого из множества компонентов системы охлаждения двигателя, включающих в себя различные клапаны и заслонки решетки радиатора. Каждый клапан может быть по отдельности закрыт и открыт в течение указанного периода времени, и может осуществляться мониторинг соответствующих изменений температуры хладагента. Если все компоненты являются функционирующими, различные клапаны могут регулироваться для задерживания хладагента в двигателе и ускорения прогрева двигателя во время холодного запуска. Достигается диагностирование системы охлаждения двигателя. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение может быть использовано для измерения амплитуд и фаз вибрации при балансировке роторов турбин и компрессоров в машиностроении, авиастроении и других областях. Способ определения динамического дисбаланса ротора ГТД, включает установку датчиков вибрации на корпус двигателя под углом 90° друг к другу, обработку полученных вибросигналов путем многоуровневой фильтрации, выделение в полученном вибросигнале рабочего поля частот ротора. Затем определяют мгновенное положение амплитуды и фазы колебаний ротора и получают синтезированные орбиты из перемещения системы ротор - корпус в плоскостях сечениях опор ротора, а сравнение производят с эталонной орбитой ротора и определяют дисбаланс ротора. Изобретение позволяет определить дисбаланс двигателя в сборе на рабочих частотах вращения роторов. 2 ил.

Наверх