Шихта для изготовления кислотоупорных керамических изделий

Изобретение относится к области производства керамических материалов, преимущественно клинкерного и кислотоупорного кирпича, кислотоупорных плиток для кладки и облицовки в агрессивных средах и в средах с влажным режимом. Технический результат: повышение прочности на сжатие, кислотостойкости и морозостойкости при сохранении остальных свойств на уровне, соответствующем требованиям для клинкерного кирпича по ГОСТ 530-2012, при снижении энергоемкости производства за счет снижения удельного давления прессования с 20 до 15 МПа и расширения ресурсной базы за счет использования малопластичных глин и утилизации гальванического шлама с получением экологически безопасного материала. Указанный технический результат достигается за счет применения малопластичной глины и гальванического шлама, образующегося при реагентной очистке сточных вод гальванического цеха гидроксидом кальция и содержащего (мас. %): Zn(OH)2 - 11,3; Ni(OH)2 - 2,6; Cu(OH)2 - 2,4; Cr(OH)3 - 9,3, СаСО3 - 40,3, Са(ОН)2 - 16,5 и SiO2 - 7,0. Перед использованием гальванический шлам просушивается при Т = 130°С и подвергается тонкому измельчению до степени перетира не более 40 мкм (по ГОСТ 6589-74). Шихта для изготовления кислотоупорных керамических изделий содержит, (в мас. %): малопластичную глину - 85,0; гальванический шлам - 5,0; оксид лантана - 5,0; борную кислоту - 5,0. 1 табл.

 

Изобретение относится к области производства керамических материалов, преимущественно клинкерного и кислотоупорного кирпича, кислотоупорных плиток для кладки и облицовки в агрессивных средах, в частности в фундаментах и цоколях стен зданий, подвалах, для возведения подпорных стен, колонн, парапетов, для наружных стен помещений с влажным режимом, для использования в системе канализации, дымовых трубах и вентиляционных каналах.

Известен состав для изготовления керамических изделий различного назначения, включающий 40-95 мас. % глинистых компонентов и 5-60 мас. % гранодиорита - полевошпатовой породы, в химический состав которой входят оксиды SiO2 63,37-67,98%; Al2O3 13,15-17,99%; Fe2O3 0,40-2,28%; FeO 1,87-4,08%; Na2O 2,20-4,42%; K2O 1,74-4,97% [1]. Данный состав позволяет получать изделия с низким водопоглощением и высокой прочностью при сжатии, но при этом морозостойкость изделий не соответствует требованиям, предъявляемым ГОСТ 530-2012 к клинкерному кирпичу. Следует учесть и сравнительно высокую температуру обжига изделий (1180-1210°С).

Известен состав для изготовления кислотоупорных плиток, включающий 45-60 мас. % необогащенного каолина, 30-38 мас. % солевых алюминиевых шлаков и 10-17 мас. % «хвостов» обогащения полиметаллических руд [2]. Данный состав позволяет получать термостойкую керамику с высокой прочностью при изгибе и высокой кислотостойкостью по технологии пластического формования при влажности сырца 18-22%. Однако морозостойкость изделий также не соответствует требованиям, предъявляемым ГОСТ 530-2012 к клинкерному кирпичу, и температура обжига изделий сравнительно высока (1200-1250°С).

Применение пластического метода формования приводит к необходимости проведения сушки, повышающей энергоемкость производства.

Наиболее близкой к предлагаемому решению является сырьевая смесь для изготовления керамических изделий различного назначения, включающая 30-50 мас. % глины монтмориллонитового типа; 50-70 мас. % трепела. При этом используют глину монтмориллонитового типа следующего состава, мас. %: монтмориллонит - 44-46, гидрослюда - 5-7, каолинит - 5-7, кварц - 43-45, кальцит - 0,5-1,5, а в химический состав трепела входят оксиды SiO2 - 70,05-71,85%; Al2O3 - 8,68-9,73%; Fe2O3 - 3,62-3,91%; СаО - 3,79-4,21%; MgO - 1,28-1,29%; Na2O - 0,15-0,16%; K2O - 2,01-2,06% следующего минералогического состава, мас. %: цеолит - 30-32; опал-кристобалит - 29-31; гидрослюда - 18-19; монтмориллонит - 10-12; кальцит - 1-2; кварц - 7-8; кальцит - 1-2, указанного ниже зернового состава: размер частиц 1,0-0,063 мм - 10-30%; 0,063-0,005 мм - 31-38%; менее 0,005 - 40-52% [3]. Данный состав позволяет получать изделия с низким водопоглощением и высокой плотностью при удельном давлении прессования 20-25 МПа и температуре обжига 1050-1150°С.

Недостатки составов [2] и [3] заключаются в использовании глинистого сырья высокой пластичности, запасы которого ограничены, и в сравнительно высокой энергоемкости производства, в первую очередь за счет высоких температур обжига. За прототип принимается состав [3], содержащий 30 мас. % и 70 мас. % трепела, по которому изделия получают при удельном давлении прессования 20 МПа и температуре обжига 1050°С.

Технической задачей данного изобретения является получение кислотоупорного керамического материала, соответствующего требованиям ГОСТ 530-2012, предъявляемым к клинкерному кирпичу, при низких затратах на сырьевые и энергетические ресурсы.

Поставленная задача решается следующим образом:

Повышение морозостойкости при сохранении кислотостойкости и прочностных свойств достигается за счет эффекта самоглазурования керамики путем введения в состав сырьевой смеси оксида лантана и борной кислоты.

Снижение затрат на сырьевые ресурсы достигается за счет применения малопластичной глины и гальванического шлама, образующегося при реагентной очистке сточных вод гальванического цеха гидроксидом кальция и содержащего (мас. %): Zn(OH)2 - 11,3; Ni(OH)2 - 2,6; Cu(OH)2 - 2,4; Cr(OH)3 - 9,3, СаСО3 - 40,3, Са(ОН)2 - 16,5 и SiO2 - 7,0. Перед использованием гальванический шлам просушивается при Т = 130°С и подвергается тонкому измельчению до степени перетира не более 40 мкм (по ГОСТ 6589-74). Дополнительно энергетические затраты уменьшаются за счет снижения удельного давления прессования до 15 МПа и температуры обжига до 1050°С при использовании технологии полусухого прессования с формовочной влажностью сырца 8 мас. %, что позволяет исключить из производственного процесса стадию сушки. Применение гальванического шлама позволяет экономить первичные сырьевые ресурсы и утилизировать опасный для окружающей среды отход.

Наиболее эффективно поставленная задача решается при использовании следующего состава (в мас. %):

Малопластичная глина - 85,0;

Указанный гальванический шлам - 5,0;

Оксид лантана - 5,0;

Борная кислота - 5,0.

В данном составе предусматривается применение глины Суворотского месторождения Владимирской области, содержащей в своем составе следующие соединения (в мас. %): SiO2 - 77,2; CaO⋅Al2O3⋅2SiO2 - 5,3; Al2O3⋅2SiO2⋅H2O - 7,0; K2O⋅Al2O3⋅6SiO2 - 5,9; Na2O⋅Al2O3⋅SiO2 - 4,6. Данная глина обладает числом пластичности 5,2 и относится к малопластичным (по ГОСТ 9169-75). Перед использованием глина высушивается при температуре 130°С, измельчается в шаровой мельнице с отбором фракции менее 0,63 мм.

Введение указанного гальванического шлама будет приводить к тому, что при нагреве во время обжига образуются водяные пары и углекислый газ в результате разложения гидроксидов металлов и карбоната кальция, входящих в состав гальванического шлама. Это будет способствовать образованию пор внутри материала, повышающих водопоглощение, снижающих прочностные характеристики и морозостойкость. Следует учитывать и возможность миграции из изделий токсичных тяжелых металлов, входящих в состав гальванического шлама, а следовательно, и экологическую безопасность керамики, получаемой с использованием гальванического шлама.

В данном изобретении экологическая безопасность изделий и негативное влияние гальванического шлама на структуру и свойства керамики снижается за счет появления при обжиге стекловидной фазы, заполняющей возникающие поры и пустоты, связывающей между собой частицы керамики и образующей по всему объему материала глазурь, которая препятствует миграции тяжелых металлов в окружающую среду и проникновению в материал воды и химически агрессивных соединений извне.

Образование стекловидной фазы и самоглазурование изделий достигается за счет введения в состав сырьевой смеси оксида лантана, который при температурах 1300°С образует стекловидную фазу в результате взаимодействия с оксидом кремния и щелочными оксидами. Это приводит к самоглазурованию изделий. Образующиеся соединения лантана повышают химическую стойкость керамики.

Для снижения температуры самоглазурования керамики в сырьевую смесь вводится борная кислота марки В 2-го сорта (ГОСТ 18704-78). Борная кислота снижает температуру образования стекловидной фазы, повышает ее количество, позволяя получать эффект самоглазурования при температуре 1050°С, и способствует дополнительному уплотнению материала.

Кроме борной кислоты температуру синтеза соединений лантана снижают гидроксиды металлов и карбонат кальция, содержащиеся в гальваническом шламе и образующие после разложения активные оксиды. Они же приводят к формированию мелкодисперсной структуры обожженной керамики.

Таким образом, указанный гальванический шлам образует внутри материала поры, большинство из которых затем заполняются стекловидной фазой из соединений лантана, оксида бора и щелочных оксидов. Это способствует проникновению и распространению стекловидной фазы внутри материала. При этом в объеме материала происходит укрупнение участков из стекловидной фазы, которая является более химически стойкой и лучше препятствует проникновению влаги, чем кристаллическая фаза, представленная в основном частицами обожженной глины.

Выбор содержания компонентов в шихте также направлен на достижение поставленных технических задач.

В связи с необходимостью получения экологически безопасного материала количество вводимого гальванического шлама было ограничено 5 мас. %. Кроме того, при высоком содержании указанного гальванического шлама в шихте при обжиге возникает высокое внутреннее давление, приводящее к образованию трещин в объеме материала и нарушению правильности формы изделий. Более низкое содержание снижает экономию первичных сырьевых ресурсов и не позволяет утилизировать максимально возможное количество гальванического шлама.

При введении оксида лантана в количестве меньше 5 мас. % не происходит самоглазурования изделий и их физико-механические свойства меняются незначительно. Введение свыше 10 мас. % оксида лантана практически не приводит к дальнейшему повышению прочности, но приводит к потере формы изделиями и повышает себестоимость производства.

Введение менее 5 масс. % борной кислоты недостаточно для снижения температуры синтеза соединений лантана, а введение свыше 5 масс. % также приводит к избытку стекловидной фазы и, как следствие, к потере формы изделиями, а также снижению экологической безопасности, что связано с токсичностью самой борной кислоты. Также повышает себестоимость производства.

Обоснованность и преимущества заявляемого изобретения основаны на измерении физико-механических и эксплуатационных показателей с различным содержанием указанного гальванического шлама (от 1 до 10 мас. %), оксида лантана (от 1 до 15 мас. %) и борной кислоты (от 1 до 10 мас. %).

Предпочтительна реализация заявляемого изобретения по следующей технологии: предварительно измельченные и высушенные глина и гальванический шлам, а также оксид лантана и борная кислота стандартной тонкости помола тщательно перемешиваются в сухом состоянии в соответствии с заданной рецептурой. Полученная смесь дополнительно перемешивается с добавлением 8 мас. % воды и из готовой шихты получают сырец при удельном давлении прессования 15 МПа. Затем, минуя стадию сушки, сырец нагревается до 1050°С при скорости нагрева 5°С/мин и выдерживается при максимальной температуре в течение получаса.

Заявляемое изобретение иллюстрируется следующими примерами:

1. К 92 мас. % глины добавляют 1 мас. % указанного гальванического шлама, 6 мас. % оксида лантана и 1 мас. % борной кислоты, перемешивают и получают материал по указанной технологии;

2. К 90 мас. % глины добавляют 8 мас. % указанного гальванического шлама, 1 мас. % оксида лантана и 1 мас. % борной кислоты, перемешивают и получают материал по указанной технологии;

3. К 85 мас. % глины добавляют 5 мас. % указанного гальванического шлама, 5 мас. % борной кислоты и 5 мас. % оксида лантана, перемешивают и получают материал по указанной технологии;

4. К 82,5 мас. % глины добавляют 5 мас. % указанного гальванического шлама, 7,5 мас. % оксида лантана и 2,5 мас. % борной кислоты, перемешивают и получают материал по указанной технологии;

5. К 75 мас. % глины добавляют 10 мас. % указанного гальванического шлама, 5 мас. % оксида лантана и 10 мас. % борной кислоты, перемешивают и получают материал по указанной технологии.

Свойства материалов, полученных с использованием известного и предлагаемого составов, приведены в таблице 1.

Источники информации

1. Патент на изобретение №2137731, кл. С04В 33/00, 1999.

2. Патент на изобретение №2308435, кл. С04В 33/138 (2006.01), 2007.

3. Патент на изобретение №2515107, кл. С04В 33/16 (2006.01), 2014.

Шихта для изготовления кислотоупорных керамических изделий, включающая глину и добавки, отличающаяся тем, что в качестве глины используется малопластичная глина, а в качестве добавок - гальванический шлам, образующийся при реагентной очистке сточных вод гальванического цеха гидроксидом кальция и содержащий (мас. %): Zn(OH)2 - 11,3; Ni(OH)2 - 2,6; Cu(OH)2 - 2,4; Cr(OH)3 - 9,3, CaCO3 - 40,3, Ca(OH)2 - 16,5 и SiO2 - 7,0, тонкоизмельченный до размера частиц не более 40 мкм, оксид лантана и борную кислоту при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Малопластичная глина - 85,0;

Указанный гальванический шлам - 5,0;

Оксид лантана - 5,0;

Борная кислота - 5,0.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к производству строительных материалов на основе природного минерального сырья, а именно к составам для изготовления керамической облицовочной плитки для внутренних и наружных отделочных работ.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: кирпичная глина 50,0-56,0, плиточный бой 0,1-0,5, нефелиновый концентрат 9,0-11,0, трепел 25,9-31,9, парафин и/или стеарин 0,1-0,5, фосфорит 6,5-8,5.
Изобретение относится к области производства легких заполнителей для бетонов. Способ изготовления заполнителя для бетона включает подготовку массы на основе легкоплавких глин, способных вспучиваться в условиях термической обработки, введение в количестве 2-8% от ее объема молотого и просеянного через сито № 063 боя силикатного кирпича, увлажнение битумной и/или дегтевой эмульсией до 17-26%, формование гранул, сушку гранул до влажности 1-6%, обжиг гранул при температуре 900-1100°C и охлаждение гранул до температуры 20-50°C.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для изготовления стеновых материалов: лицевого кирпича, блоков.

Изобретение относится к области утилизации гальванических шламов в производстве стеновых строительных материалов из малопластичных глин и может быть использовано при изготовлении изделий для облицовки фасадов и внутренних стен.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: кирпичную глину 54,4-60,4, размолотый до прохождения через сетку 0,14 плиточный бой 0,1-0,5, размолотый до прохождения через сетку 0,14 нефелиновый концентрат 11,0-13,0, размолотый до прохождения через сетку 0,14 трепел 28,0-32,0, расплавленный природный асфальт 0,1-0,5.

Изобретение относится к составам масс для производства кирпича. Технический результат – повышение морозостойкости кирпича.

Изобретение относится к способу утилизации отходов алюмохромового катализатора, включающему их введение в состав легкоплавких глинистых шихт для изготовления строительной керамики и последующее капсулирование при термической обработке в теле обожженного керамического черепка.

Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано для производства керамического кирпича. Сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича, включающая глину, кварцевый песок модулем крупности 2,0-2,2, выгорающую добавку, дополнительно содержит кремнеземсодержащие шламовые отходы процесса переработки отработанного ванадиевого катализатора сернокислотного производства, а в качестве выгорающей добавки содержит смесь древесных опилок, крошки резинового регенерата процесса переработки утилизируемых автомобильных шин, гидроксипропилцеллюлозы при соотношении указанных составных частей выгорающей добавки: 1:0,1-0,3:0,01-0,02 при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 73,0-87,0, указанный кварцевый песок 9,0-16,0, шлам процесса переработки отработанного ванадиевого катализатора 2,0-5,0, указанная выгорающая добавка 2,0-6,0.

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, изразцов. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, изразцов, включающая глинистое сырье, керамический бой, нефелиновый концентрат, отличающаяся тем, что в качестве глинистого сырья содержит беложгущуюся глину, причем размолотые до порошкообразного состояния компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: беложгущаяся глина 50,0-55,0; керамический бой 10,0-25,0; нефелиновый концентрат 25,0-35,0.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов шихты и сырьевых смесей для изготовления кирпича как лицевого, так и обычного, а также при производстве золокерамических камней. Технический результат от использования предложенного изобретения состоит в повышении прочности и снижении влагопроницаемости глинозольного кирпича, полученного из шихты на основе дешевого сырья в виде глины и топливной золы угольных электростанций. При этом утилизация золы угольных ТЭС обеспечивает решение актуальной задачи ее комплексного использования в строительной индустрии при получении сравнительно недорогих и высококачественных изделий в виде золокерамических камней и кирпича. Шихта для получения глинозольного кирпича, содержащая глину и топливную золу, согласно изобретению, включает глину монтмориллонитовую и топливную золу угольных электростанций, очищенную от примеси углерода и оксидов железа до значений 2-4 мас.%, при следующем соотношении компонентов, мас.%: топливная зола угольных электростанций, очищенная от примеси углерода и оксидов железа 45-55; глина монтмориллонитовая - остальное.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении керамических стеновых изделий и плитки. Техническим результатом изобретения является повышение прочности при сжатии и изгибе получаемых керамических строительных материалов, повышение эффективности извлечения сапонитового продукта и обесшламливания оборотных вод алмазодобывающих предприятий, расширение сырьевой базы и улучшении экологической обстановки за счет использования техногенных отходов. Исходный сапонитовый продукт подвергают электрохимической сепарации с получением концентрата - сгущенного сапонитового продукта и обесшламленных техногенных вод. Получаемый концентрат электрохимической сепарации - сгущенный сапонитовый продукт содержит 580-620 г/дм3 твердой фазы. Влажность сгущенного сапонитового продукта доводят до 7-9% путем сушки при 100-110°С в течение 7-8 ч. Полусухое прессование ведут при давлении 16-24 МПа. Обжиг изделий ведут при температуре 800-900°С в течение 1,0-1,2 ч. 1 табл., 8 пр.

Изобретение относится к составам на основе зольного уноса и может быть использовано для изготовления сравнительно тонких керамических изделий. Состав на основе зольного уноса формируют из смеси на основе зольного уноса, содержащей более 70% зольного уноса по сухому весу состава, пластификатор, служащий для связки частиц зольного уноса в составе, и, по желанию, одну или более керамических добавок. Смесь размалывают так, что средний размер частиц состава меньше 35 микрон. Сырое изделие желаемой формы, имеющее толщину меньше 40 мм, формуют из смеси воды и указанного порошкообразного состава на основе зольного уноса и пластификатора посредством прессования смеси при давлении больше 200 кг/см2, после чего содержание воды в сыром изделии составляет меньше 12% общего веса смеси, а предел прочности при изгибе сырого изделия больше 1,5 кг/см2. Способ может дополнительно содержать операцию предварительного просеивания зольного уноса или операцию декарбонизации зольного уноса, чтобы зольный унос имел величину ППП меньше 2%. Изделия имеют низкое содержание воды и имеют достаточную прочность в сыром состоянии, чтобы их можно было транспортировать и обрабатывать на промышленном оборудовании. 3 н. и 14 з.п. ф-лы, 1 пр., 2 табл., 5 ил.

Способ изготовления строительного кирпича, строительный кирпич и блок из строительных кирпичей используются при строительстве стен с высокой изолирующей способностью. Достигаемый результат - увеличение термостойкости изделий за счет минимизации конвекционных эффектов при сохранении высокой механической прочности. Строительный кирпич состоит из глины или цемента и имеет ячеистую структуру, которая содержит пористый материал. Пористый материал содержит от 25 до 75 мас.% диоксида кремния, от 75 до 25 мас.% гидроксида кальция и от 0 до 5 мас.% оксида магния. Микроструктура кирпича составлена из гранул и/или кристаллов игольчатой формы с образованием пор со средним диаметром D50, находящимся в интервале от 0,1 до 10 мкм. Пористый материал имеет пористость, находящуюся в интервале от 60 до 95% и содержится в по меньшей мере части ячеек ячеистой структуры. Способ изготовления строительного кирпича содержит следующие последовательные стадии. На стадии а) осуществляют нейтрализацию открытой пористости ячеистой структуры ячеистого кирпича. На стадии b) получают смесь, содержащую диоксид кремния, негашеную известь и воду, таким образом, что массовое отношение вода/(CaO+SiO2) находится в интервале от 2 до 60 и массовое отношение СаО/SiO2 находится в интервале от 0,8 до 1,2. Затем придают непроницаемость внутренней поверхности ячеистого кирпича, полученного в результате стадии а). Заполняют ячейки кирпича указанной смесью, полученной на стадии b). Проводят гидротермический синтез кирпича нагреванием при температуре, находящейся в интервале от 80 до 200°С, и при давлении насыщенного водяного пара, находящегося в интервале от 1.105 до 25.105 Па, в течение времени, составляющего от 1 до 40 часов, с получением керамической массы. Сушат кирпич при температуре, находящейся в интервале от 100 до 450°С, в течение времени от 1 до 30 часов. Блок включает один или несколько строительных кирпичей. 3 н. и 11 з.п. ф-лы, 11 ил., 4 табл., 2 пр.

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано в технологии изделий стеновой керамики, в частности декоративных керамических кирпича и камней. Технический результат – увеличение прочности и морозостойкости, снижение водопоглощения, получение декоративных изделий. Способ получения сырьевой смеси для декоративной стеновой керамики, содержащей шламистую часть отходов обогащения железных руд, глинистое сырье и ванадиевый шлак, включающий сушку компонентов, измельчение указанных шлака и сырья и их последующее смешение, гранулирование с получением гранулированной пресс-массы, ее полусухое прессование и обжиг изделий, где осуществляют увлажнение указанной шламистой части и гранулирование ее в турболопастном смесителе-грануляторе до получения гранул преимущественного размера 1-3 мм при частоте вращения лопастей 20-25 с-1, с последующим опудриванием их смесью глинистого сырья и ванадиевого шлака при следующем соотношении компонентов, масс. %: шламистая часть отходов обогащения железных руд 80-88, глинистое сырье 10-15, ванадиевый шлак 2-10. 1 ил., 3 табл., 1 пр.

Изобретение касается производства искусственных пористых заполнителей для бетонов. Сырьевая смесь для производства искусственного пористого заполнителя содержит, мас.%: легкоплавкую глину 97,0-99,5, измельченные и просеянные через сито №5 отходы производства древесно-волокнистых плит – обрезки, бракованные изделия 0,5-3,0. Технический результат – упрощение технологии производства пористого заполнителя, утилизация отходов производства. 1 табл.

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: кирпичная глина 41,9-43,9; керамический бой 0,1-1,0; нефелиновый концентрат 22,0-24,0; вспученный перлит 9,0-11,0; мел 0,1-1,0; трепел 22,0-24,0. Технический результат - снижение температуры обжига. 1 табл.

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы, преимущественно, для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас. %: каолин 2,0-3,0; бентонит 3,0-5,0; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 5,0-6,0; кирпичная глина 77,0-80,4; кварцевый песок 7,0-9,0; портландцемент и/или шлакопортландцемент 0,5-1,0. Технический результат - снижение расхода каолина при сохранении прочности изделий. 1 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к строительной керамике, и может быть использовано в технологии производства керамического рядового кирпича. Технический результат заявляемого решения - повышение прочности и снижение водопоглощения. Шихта для изготовления керамического рядового кирпича, включающая глину, буровой шлам и стеклобой, c крупностью компонентов не более 0,32 мм, а буровой шлам в качестве основного компонента содержит попутные продукты добычи нефти и газа с высоким содержанием оксида кальция СаО 21,28% при следующем соотношении компонентов, масс. %: глина легкоплавкая 67-50, буровой шлам с содержанием СаО 21,28% 30-45, стеклобой 3-5. 2 табл.

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы преимущественно для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: каолин 42,0-48,0; фосфорит 3,0-4,0; полевой шпат 23,0-25,0; кварц жильный 23,0-25,0; отвальный гранулированный шлак медно-никелевого производства 2,0-5,0. Технический результат изобретения – повышение прочности изделий, полученных из керамической массы. 1 табл.

Изобретение относится к области производства керамических материалов, преимущественно клинкерного и кислотоупорного кирпича, кислотоупорных плиток для кладки и облицовки в агрессивных средах и в средах с влажным режимом. Технический результат: повышение прочности на сжатие, кислотостойкости и морозостойкости при сохранении остальных свойств на уровне, соответствующем требованиям для клинкерного кирпича по ГОСТ 530-2012, при снижении энергоемкости производства за счет снижения удельного давления прессования с 20 до 15 МПа и расширения ресурсной базы за счет использования малопластичных глин и утилизации гальванического шлама с получением экологически безопасного материала. Указанный технический результат достигается за счет применения малопластичной глины и гальванического шлама, образующегося при реагентной очистке сточных вод гальванического цеха гидроксидом кальция и содержащего : Zn2 - 11,3; Ni2 - 2,6; Cu2 - 2,4; Cr3 - 9,3, СаСО3 - 40,3, Са2 - 16,5 и SiO2 - 7,0. Перед использованием гальванический шлам просушивается при Т 130°С и подвергается тонкому измельчению до степени перетира не более 40 мкм. Шихта для изготовления кислотоупорных керамических изделий содержит, : малопластичную глину - 85,0; гальванический шлам - 5,0; оксид лантана - 5,0; борную кислоту - 5,0. 1 табл.

Наверх