Способ получения изопропилбензола

Изобретение относится к способу получения изопропилбензола алкилированием бензола пропиленом и переалкилированием полиалкилибензолов. Способ характеризуется тем, что реакции алкилирования и переалкилирования проводят раздельно, причем реакцию алкилирования проводят в жидкой фазе с применением полимерного катализатора, имеющего только Бренстодовые кислотные центры, а для осуществления реакции переалкилирования в качестве катализатора применяют кислоту Льюиса. Использование предлагаемого способа позволяет повысить эффективность процесса посредством использования оптимального температурного режима. 4 з.п. ф-лы, 3 пр., 1 ил.

 

Настоящее изобретение относится к нефтехимической либо нефтеперерабатывающей промышленности и может найти применение при получении изопропилбензола алкилированием бензола пропиленом. Изопропилбензол широко используется в нефтехимии, например для получения фенола и альфаметилстирола. В качестве катализаторов получения изопропилбензола широко используют кислоты Бренстеда и Льюиса.

Известен способ получения изопропилбензола алкилированием бензола пропиленом в газовой фазе с использованием в качестве катализатора высококремнеземистого цеолита (RU №2404949).

Недостатком способа являются жесткие условия проведения процесса, а также небольшой срок службы катализатора.

Известен способ получения изопропилбензола алкилированием бензола пропиленом в реакционно-ректификационной системе с использованием в качестве катализатора сульфокатионита (RU №2357948).

Недостатком способа является проведение реакции в парожидкостной фазе, что, с одной стороны, обуславливает низкий съем продукта с единицы объема катализатора в единицу времени, с другой стороны - образование значительного количества олигомеров пропилена (0,2% масс.), что в дальнейшем приведет к сложностям на стадии разделения реакционной массы.

Известен способ получения изопропилбензола алкилированием бензола пропан-пропиленовой фракцией в жидкой фазе с использованием катионитного катализатора с содержанием воды от 0,5 до 15% масс. (RU №2278102).

Недостатками способа является отсутствие блока переалкилирования полиизопропилбензолов и введение воды в реакционную зону, снижающей активность катализатора, что снижает съем продукта с единицы объема катализатора в единицу времени, а присутствие воды в продуктах реакции приводит к сложностям на стадии разделения реакционной массы.

Известен способ получения изопропилбензола алкилированием бензола пропиленом с одновременным проведением реакции переалкилирования в одном аппарате. Этот способ (выбран в качестве прототипа, взят из технологического регламента производства изопропилбензола) используется на ряде российских предприятий в настоящее время. В нижнюю часть реактора алкилирования подается осушенная бензольная шихта совместно с полиалкилбензолами, свежий и рециркулирующий (возвратный) каталитический комплекс на основе треххлористого алюминия, пропилен подается непосредственно в нижнюю часть реактора. Из алкилатора реакционная масса направляется в отстойник для отделения от циркулирующего катализаторного комплекса и далее на промывку водой. Унесенный реакционной массой катализаторный комплекс при взаимодействии с водой подвергается гидролизу в кислой среде и переходит в водный слой, а выделяющаяся при гидролизе катализаторного комплекса соляная кислота нейтрализуется раствором щелочи с дальнейшей отмывкой водой. Абгазы, содержащие бензол и хлористый водород, поступают на узел улавливания. Улавливание бензола из абгазов осуществляется абсорбцией его полиалкилбензолом в насадочной колонне. Отмытая реакционная масса подвергается последовательной ректификации в колоннах с выделением товарного изопропилбензола и сопутствующих ему побочных продуктов.

Недостатком описанного способа является низкая селективность процесса и сложность разделения продуктов реакции. Это обусловлено проведением реакции алкилирования и переалкилирования в неоптимальных условиях. Известно, что реакция алкилирования бензола ропиленом на хлористом алюминии протекает с хорошей скоростью уже при 30°С, однако этой температуры недостаточно для проведения реакции переалкилирования. Проведение реакции алкилирования на хлористом алюминии при температурах выше 80°С вызывает многочисленные побочные реакции, такие как образование толуола, этилбензола, бутилбензолов и других алкилбензолов, а также продуктов осмоления, что приводит к снижению селективности процесса. Фактически, вследствие отравления катализаторного комплекса продуктами осмоления, процесс проводится при температуре 125-130°С, что еще больше усугубляет ситуацию. При разделении реакционной массы с побочными продуктами теряется часть товарного изопропилбензола.

Задачей настоящего изобретения является разработка нового более эффективного способа получения изопропилбензола путем увеличения селективности процесса и упрощения схемы разделения продуктов.

Технический результат достигается повышением эффективности процесса за счет проведения реакции алкилирования и переалкилирования в раздельных реакторах при оптимальном температурном режиме.

Заявленный результат достигается тем, что в способе получения изопропилбензола алкилированием бензола пропиленом и переалкилированием полиалкилибензолов реакции алкилирования и переалкилирования проводят раздельно, причем реакцию алкилирования проводят в жидкой фазе с применением полимерного катализатора, имеющего только Бренстодовые кислотные центры, а для осуществления реакции переалкилирования в качестве катализатора применяют кислоту Льюиса, где в качестве катализатора переалкилирования используют каталитический комплекс на основе хлористого алюминия, при этом температура реакции алкилирования находится в интервале 50÷150°С, а температура реакции переалкилирования находится в интервале 30÷80°С, для алкилирования используют пропан-пропиленовую фракцию с содержанием пропилена 20÷100% масс.

В способе получения изопропилбензола в реактор алкилирования подается смесь свежего и возвратного бензола и пропиленовая фракция. В реакторе алкилирования осуществляется алкилирование бензола пропиленом на катализаторе, представляющем собой сильнокислый сульфированный сополимер стирола и дивинилбензола, имеющий только Бренстедовские кислотные центры. Реакция проводится в жидкой фазе. Было найдено, что реакция алкилирования в этих условиях проходит с высокой скоростью, что, с одной стороны, приводит к уменьшению количества катализатора, с другой стороны - вследствие малого времени контакта позволяет избежать нежелательных вторичных превращений. На указанном катализаторе происходит только реакция алкилирования бензола с образованием изопропилбензола, ди- и триизопропилбензолов. Побочные реакции, такие как образование олигомеров, алкилбензолов с алкильными группами, содержащими большее и меньшее число атомов углерода, чем в исходном олефине, алкилтолуолов и алкилксилолов, изомеризация алкильного заместителя, а также реакции осмоления, практически не идут. Имеется возможность проведения реакции как с концентрированным пропиленом, так и с пропан-пропиленовой фракцией. Из реактора алкилирования выходит реакционная масса, содержащая непрореагировавший бензол, целевой изопропилбензол, ди- и триизопропилбензолы, а также незначительное количество побочных продуктов, содержание которых в реакционной массе обусловлено только чистотой используемой пропан-пропиленовой фракции и бензола. Далее от реакционной смеси известным способом отделяется хвостовая пропановая фракция, а полученная после разгазовки смесь разделяется на рецикловый бензол, целевой изопропилбензол и смесь ди- и триизопропилбензолов. Ди- и триизопропилбензолы (полиалкилбензолы) вместе с частью рециклового бензола поступают в реактор переалкилирования. В реакторе переалкилирования осуществляется переалкилирование бензола полиалкилбензолами на катализаторе, представляющем собой кислоту Льюиса и выбранном из группы: высококремнеземистые цеолиты, галогениды металлов, комплекс трехфтористого бора с фосфорной кислотой, предпочтительно на комплексе треххлористого алюминия с бензолом и полиалкилбензолами. Поскольку в продуктах, поступающих на переалкилирование, отсутствуют смолы, дезактивирующие катализатор, появляется возможность проводить реакцию при низких температурах, что способствует повышению селективности процесса. Из реактора переалкилирования выходит смесь, содержащая непрореагировавший бензол, целевой изопропилбензол, незначительное количество непрореагировавших полиалкилбензолов и продуктов осмоления, а также растворенный и нерастворенный катализаторный комплекс. Далее реакционная смесь известными способами освобождается от катализаторного комплекса и направляется на выделение бензол-изопропилбензольной фракции, соединяемой с реакционной массой, полученной алкилированием бензола. Оставшаяся после выделения бензол-изопропилбензольной фракции смесь полиалкилбензолов и продуктов осмоления может быть направлена на выделение полиалкилбензолов или, что предпочтительно, выведена с установки. Поскольку в предлагаемом процессе практически не образуются трудноотделимые гомологи и изомеры целевого изопропилбензола (углеводороды С8 и С10, а также н-пропилбензол), это позволяет исключить из схемы колонны для выделения данных побочных продуктов, что приводит к упрощению технологической схемы, устранению потерь целевого изопропилбензола с побочными продуктами, снижению энергозатрат на выделение целевого изопропилбензола. Также проведение реакции алкилирования в жидкой фазе позволяет использовать пропан-пропиленовую фракцию с высоким содержанием пропана, что позволяет отказаться от концентрирования пропилена, что также приводит к упрощению технологической схемы и снижению энергозатрат.

Мольное соотношение бензол/пропилен на стадии алкилирования находится в интервале 1/0,1÷0,5. Температура на стадии алкилирования поддерживается на уровне 50÷150°С, предпочтительно 90÷110°С. Мольное соотношение бензол/полиалкилбензолы на стадии переалкилирования находится в интервале 1/0,02÷1, предпочтительно 1/0,03÷0,05. Температура на стадии переалкилирования поддерживается на уровне 30÷80°С, предпочтительно 40÷50°С. Содержание пропилена в пропан-пропиленовой фракции находится в интервале 20÷100% масс. предпочтительно 60÷100% масс.

Вышеуказанные и иные аспекты и преимущества настоящего изобретения раскрыты в нижеследующем подробном его описании, приводимом со ссылками на чертеж, где на фиг. 1 изображена установка получения изопропилбензола.

Установка для получения изопропилбензола состоит из реактора алкилирования, реактора переалкилирования и ректификационных колонн тарельчатого либо насадочного типа.

Свежий бензол потоком (а) вместе с подаваемым потоком (б) и потоком (в) рецикловым бензолом после осушки (на схеме не показана) подается в реактор алкилирования 1, в него же подается пропан-пропиленовая фракция потоком (г). В реактор загружен сильнокислый сульфированный сополимер стирола и дивинилбензола. В реакторе проходит алкилирование бензола пропиленом. Мольное соотношение бензол/пропилен поддерживается на уровне 1/0,1÷0,5. Температура в реакторе поддерживается предпочтительно в интервале 90÷110°С. Реакционная масса, пройдя сепаратор для освобождения от рефлюксного газа, представляющего собой содержащийся в пропиленовой фракции пропан с незначительным количеством непрореагировавшего пропилена (на схеме не показан) потоком (д) поступает в колонну выделения рециклового бензола 2. К этому же потоку присоединяется поток (е), полученный после колонны 5 выделения бензол-изопропилбензольной фракции. С верха колонны выделения рециклового бензола 2 выводится рецикловый бензол, разделяемый на два потока: поток (б) возвращается на стадию алкилирования, поток (ж) поступает в реактор переалкилирования 4. С низа колонны выделения рециклового бензола 2 выводится поток (з), поступающий в колонну получения товарного изопропилбензола 3. С верха колонны получения товарного изопропилбензола 3 потоком (и) выводится товарный изопропилбензол, с низа потоком (к) выводится смесь полиалкилбензолов, поступающая в реактор переалкилирования 4. В реактор переалкилирования 4 подается также свежий и рецикловый катализаторный комплекс (на схеме не показан). В реакторе переалкилирования 4 происходит переалкилирование бензола полиалкилбензолами. Мольное соотношение бензол/полиалкилбензолы поддерживается на уровне 1/0,03÷0,05. Температура в реакторе поддерживается предпочтительно в интервале 40÷50°С. Реакционная масса, пройдя отстойник нерастворенного катализаторного комплекса и нейтрализатор растворенного катализаторного комплекса (на схеме не показаны), потоком (л) поступает в колонну выделения бензол-изопропилбензольной фракции 5. С целью экономии энергоресурсов с верха колонны выделения бензол-изопропилбензольной фракции 5 выводится потоком (в) рецикловая бензольная фракция, подаваемая на алкилирование, боковым отбором потоком (е) выводится бензол-изопропилбензольная фракция, поступающая в колонну выделения рециклового бензола 2. С низа колонны выделения бензол-изопропилбензольной фракции 5 потоком (м) выводится фракция, содержащая непрореагировавшие полиалкилбензолы и продукты осмоления. Существует возможность выведения всей бензол-изопропилбензольной фракции с верха колонны выделения бензол-изопропилбензольной фракции 5 с подачей ее на разделение в колонну выделения рециклового бензола 2 либо организация разделения в двух последовательно работающих колоннах с выводом основного или всего количества бензола на стадию алкилирования и получения бензол-изопропилбензольной фракции, подаваемой на разделение в колонну выделения рециклового бензола 2, или товарного изопропилбензола. Выбор той или иной схемы диктуется экономической целесообразностью и не ограничивается заявляемым способом.

Ниже приводятся конкретные примеры, поясняющие преимущества данного изобретения.

Пример 1 (сравнительный по прототипу).

В качестве сырья использовался бензол, содержащий 99,7% масс. основного вещества, и пропиленовая фракция, содержащая 97,2% масс. основного вещества, этилена - следы, бутиленов - отсутствие. В реактор алкилирования подают осушенную бензольную шихту совместно с полиалкилбензолами, пропиленовую фракцию, свежий и рециркулирующий каталитический комплекс. Температура в середине реактора 127°С. Мольное соотношение бензол/пропилен/полиалкилбензолы составляет 1/0,29/0,025. В результате получена реакционная масса следующего состава в % масс.:

Добензольная фракция 1,40
Бензол 62,27
Толуол 0,30
Этилбензол 1,09
Изопропилбензол 29,14
н-Пропилбензол 0,07
Бутилбензолы 0,41
Цимолы 0,27
Полиалкилбензолы 4,51
Смола 0,54

Реакционная масса после освобождения от катализаторного комплекса поступает на разделение в первую колонну. Первая колонна предназначена для отгонки возвратного бензола из реакционной массы и работает при флегмовом числе 0,15. Кубовый продукт первой колонны, содержащий этилбензол, изопропилбензол, н-пропилбензол, бутилбензолы, полиалкилбензолы и смолу, поступает на разделение во вторую колонну, предназначенную для выделения промежуточной фракции - технического изопропилбензола. Вторая колонна работает при флегмовом числе 0,3. Кубовый продукт второй колонны, содержащий полиалкилбензолы и смолу, поступает на разделение в третью колонну. Третья колонна предназначена для выделения полиалкилбензолов, возвращаемых на алкилирование, и работает при флегмовом числе 0,25. Технический изопропилбензол из второй колонны поступает в четвертую колонну, предназначенную для выделения этилбензольной фракции. Четвертая колонна работает при флегмовом числе 25. Кубовый продукт четвертой колонны, содержащий изопропилбензол, н-пропилбензол и бутилбензолы, поступает на разделение в пятую колонну. Пятая колонна предназначена для выделения товарного изопропилбензола и работает при флегмовом числе 1,8. Этилбензольная фракция из четвертой колонны поступает в шестую колонну, предназначенную для выделения технического этилбензола. Шестая колонна работает при флегмовом числе 2,5. Кубовый продукт шестой колонны, содержащий этилбензол, изопропилбензол возвращается в первую колонну.

Побочные продукты: технический этилбензол - 16 кг/т изопропилбензола, бутилбензольная фракция - 20 кг/т изопропилбензола, смола - 28 кг/т изопропилбензола. Расход бензола 694 кг/т изопропилбензола, расход пропилена 370 кг/т изопропилбензола. Затраты тепловой энергии на разделение продуктов реакции 926 Мкал/т изопропилбензола. Чистота получаемого изопропилбензола 99,75% масс.

Пример 2 (заявляемый способ)

В качестве сырья использовался бензол, содержащий 99,7% масс. основного вещества, и пропиленовая фракция, содержащая 97,2% масс. основного вещества, этилена - следы, бутиленов - отсутствие. В реактор алкилирования 1 подают осушенную бензольную шихту и пропиленовую фракцию. Температура в середине реактора 100°С. Мольное соотношение бензол/пропилен составляет 1/0,28. Катализатор - сульфокатионит Amberlyst 36 Dry. Фазовое состояние реагентов - жидкость. Время контакта - 10 мин. В результате получена реакционная масса следующего состава в % масс.:

Бензол 65,76
Этилбензол следы
Изопропилбензол 27,39
н-Пропилбензол отсутствует
Бутилбензолы следы
Полиалкилбензолы 6,85

Реакционная масса из реактора алкилирования поступает на разделение в колонну 2. Колонна 2 предназначена для отгонки рециклового бензола из реакционной массы и работает при флегмовом числе 0,15. Кубовый продукт колонны 2, содержащий изопропилбензол, полиалкилбензолы и следовые количества этилбензола и бутилбензолов, образующиеся при алкилировании бензола содержащимися в пропиленовой фракции этиленом и бутиленами, поступает на разделение в колонну 3, предназначенную для выделения товарного изопропилбензола. Колонна 3 работает при флегмовом числе 1. Кубовый продукт колонны 3, содержащий полиалкилбензолы вместе с частью рециклового бензола, поступает в реактор переалкилирования 4. Температура в середине реактора 40°С. Мольное соотношение бензол/полиалкилбензолы составляет 1/0,045. Катализатор - комплекс на основе хлористого алюминия. Фазовое состояние реагентов - жидкость. Время контакта - 30 минут. В результате получена реакционная масса следующего состава в % масс.:

Бензол 90,15
Этилбензол следы
Изопропилбензол 9,49
Н-пропилбензол следы
Бутилбензолы следы
Полиалкилбензолы 0,25
Смола 0,11

Реакционная масса после освобождения от катализаторного комплекса поступает на разделение в колонну 5. Колонна 5 предназначена для выделения рециклового бензола, возвращаемого на алкилирование и бензол-изопропилбензольной фракции, возвращаемой в колонну 2. Колонна 5 работает при флегмовом числе 0,2. Кубовый продукт колонны 5, содержащий трудноразделимую смесь полиалкилбензолов и смолы, выводится с установки.

Побочные продукты: смесь полиалкилбензолов и смолы - 8,5 кг/т изопропилбензола. Расход бензола 654,2 кг/т изопропилбензола, расход пропилена 354,3 кг/т изопропилбензола. Затраты тепловой энергии на разделение продуктов реакции 678 Мкал/т изопропилбензола. Чистота получаемого изопропилбензола 99,92% масс. Полученный по данному примеру изопропилбензол пригоден для получения фенола кумольным способом.

Пример 3 (заявляемый способ)

В качестве сырья использовался бензол, содержащий 99,7% масс. основного вещества, и пропан-пропиленовая фракция, содержащая 65,7% масс. пропилена, этилена - следы, бутиленов - следы. В реактор алкилирования 1 подают осушенную бензольную шихту и пропан-пропиленовую фракцию. Температура в середине реактора 100°С. Мольное соотношение бензол/пропилен составляет 1/0,28. Катализатор - сульфокатионит Amberlyst 36 Dry. Фазовое состояние реагентов - жидкость. Время контакта - 10 мин. В результате получена реакционная масса следующего состава в % масс.:

Пропан 6,72
Пропилен следы
Бензол 61,36
Этилбензол следы
Изопропилбензол - 25,53
н-Пропилбензол - отсутствует
Бутилбензолы - следы
Полиалкилбензолы - 6,39

Реакционная масса из реактора алкилирования после сепарирования непрореагировавшего пропана поступает на разделение в колонну 2. Колонна 2 предназначена для отгонки рециклового бензола из реакционной массы и работает при флегмовом числе 0,15. Кубовый продукт колонны 2, содержащий изопропилбензол, полиалкилбензолы и следовые количества этилбензола и бутилбензолов, образующиеся при алкилировании бензола содержащимися в пропиленовой фракции этиленом и бутиленами, поступает на разделение в колонну 3, предназначенную для выделения товарного изопропилбензола. Колонна 3 работает при флегмовом числе 1. Кубовый продукт колонны 3, содержащий полиалкилбензолы вместе с частью рециклового бензола, поступает в реактор переалкилирования 4. Температура в середине реактора 40°С. Мольное соотношение бензол/полиалкилбензолы составляет 1/0,045. Катализатор - комплекс на основе хлористого алюминия. Фазовое состояние реагентов - жидкость. Время контакта - 30 минут. В результате получена реакционная масса следующего состава в % масс.:

Бензол 90,27
Этилбензол следы
Изопропилбензол 9,43
Н-пропилбензол следы
Бутилбензолы следы
Полиалкилбензолы 0,20
Смола 0,10

Реакционная масса после освобождения от катализаторного комплекса поступает на разделение в колонну 5. Колонна 5 предназначена для выделения рециклового бензола, возвращаемого на алкилирование, и бензол-изопропилбензольной фракции, возвращаемой в колонну 2. Колонна 5 работает при флегмовом числе 0,2. Кубовый продукт колонны 5, содержащий трудноразделимую смесь полиалкилбензолов и смолы, выводится с установки.

Побочные продукты: смесь полиалкилбензолов и смолы - 8,4 кг/т изопропилбензола. Расход бензола 655,1 кг/т изопропилбензола, расход пропилена 353,3 кг/т изопропилбензола. Затраты тепловой энергии на разделение продуктов реакции 733 Мкал/т изопропилбензола. Чистота получаемого изопропилбензола 99,93% масс. Полученный по данному примеру изопропилбензол пригоден для получения фенола кумольным способом.

Таким образом, предложен новый более эффективный способ получения изопропилбензола.

Способ позволяет получать изопропилбензол с хорошим выходом и низкими энергозатратами.

Для специалистов могут быть очевидны и иные варианты осуществления изобретения, не меняющие его сущности, как она раскрыта в настоящем описании. Соответственно, изобретение следует считать ограниченным по объему только нижеследующей формулой изобретения.

1. Способ получения изопропилбензола алкилированием бензола пропиленом и переалкилированием полиалкилибензолов, отличающийся тем, что реакции алкилирования и переалкилирования проводят раздельно, причем реакцию алкилирования проводят в жидкой фазе с применением полимерного катализатора, имеющего только Бренстодовые кислотные центры, а для осуществления реакции переалкилирования в качестве катализатора применяют кислоту Льюиса.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве катализатора переалкилирования используют каталитический комплекс на основе хлористого алюминия.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что температура реакции алкилирования находится в интервале 50÷150°C.

4. Способ по п. 2, отличающийся тем, что температура реакции переалкилирования находится в интервале 30÷80°C.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для алкилирования используют пропан-пропиленовую фракцию с содержанием пропилена 20÷100 мас.%.



 

Похожие патенты:

Настоящее изобретение относится к вариантам способа трансалкилирования ароматических углеводородных соединений. Один из вариантов включает: a.

Изобретение относится к двум вариантам объединенного способа изомеризации и трансалкилирования ксилола. Один из вариантов включает следующие стадии: осуществляют изомеризацию потока сырья в реакторе изомеризации при условиях изомеризации, чтобы получить продукт изомеризации; осуществляют трансалкилирование потока сырья в реакторе трансалкилирования при условиях трансалкилирования, чтобы получить продукт трансалкилирования; объединяют продукт изомеризации и продукт трансалкилирования; вводят объединенный продукт в единственный сепаратор; разделяют объединенный продукт в сепараторе, чтобы получить нижний поток сепарации; и осуществляют ректификацию нижнего потока сепарации в ректификационной колонне, чтобы получить нижний поток из ректификационной колонны.

Изобретение относится к получению этилбензола путем переработки побочных продуктов, образующихся при алкилировании бензола этиленом, а именно диэтилбензолов в присутствии цеолитсодержащего катализатора.

Изобретение относится к способу алкилирования бензола, в котором: A) получают по меньшей мере часть потока из зоны переалкилирования; B) объединяют указанную по меньшей мере часть потока из зоны переалкилирования с потоком топливного газа, содержащим эффективное для алкилирования количество одного или нескольких алканов, который по меньшей мере частично получен из хвостового газа процесса очистки водорода; C) подают по меньшей мере часть указанного объединенного потока в зону метилирования бензола.

Изобретение относится к способу алкилирования алкилируемого ароматического соединения с получением моноалкилированного ароматического соединения. Способ включает следующие стадии: А) направление первого потока сырья, включающего свежее алкилируемое ароматическое соединение, в первую реакционную зону, включающую катализатор транс-алкилирования; Б) направление второго потока сырья, включающего полиалкилированные ароматические соединения, в указанную первую реакционную зону; В) контактирование указанных первого и второго потоков сырья с указанным катализатором транс-алкилирования в указанной первой реакционной зоне при условиях, подходящих для осуществления реакции транс-алкилирования между указанными полиалкилированными ароматическими соединениями и указанным алкилируемым ароматическим соединением, по существу, в жидкой фазе, с получением указанного моноалкилированного ароматического соединения; Г) удаление из указанной первой реакционной зоны первого выходящего потока, включающего непрореагировавшее алкилируемое ароматическое соединение и указанное моноалкилированное ароматическое соединение; Д) направление указанного первого выходящего потока в систему для фракционирования с целью разделения указанного первого выходящего потока на первую легкую фракцию, включающую указанное непрореагировавшее алкилируемое ароматическое соединение, и первую тяжелую фракцию, включающую указанное моноалкилированное ароматическое соединение; Е) выделение моноалкилированного ароматического соединения из указанной первой тяжелой фракции; Ж) направление указанной первой легкой фракции, включающей указанное алкилируемое ароматическое соединение, и третьего сырьевого потока, включающего алкилирующий агент, во вторую реакционную зону, включающую катализатор алкилирования; З) контактирование указанной первой легкой фракции и третьего потока сырья с указанным катализатором алкилирования в указанной второй реакционной зоне при условиях, подходящих для алкилирования указанного алкилируемого ароматического соединения с помощью указанного алкилирующего агента, и получения второго выходящего потока, включающего указанное моноалкилированное ароматическое соединение, непрореагировавшие алкилируемые ароматические соединения и полиалкилированные ароматические соединения; и И) выделение моноалкилированного ароматического соединения из указанного второго выходящего потока.

Изобретение относится к способу трансалкилирования сырьевого потока, содержащего C7, C9, C 10 и C11+-ароматические углеводороды для получения потока продукта трансалкилирования с повышенной концентрацией C8-ароматических соединений по сравнению с их концентрацией в сырьевом потоке.

Изобретение относится к способу трансалкилирования бензола полиалкилбензолами на цеолитсодержащем катализаторе с получением этилбензола или изопропилбензола. .

Изобретение относится к комбинированному способу непрерывного получения линейных алкилбензолов, применяемых в производстве моющих средств, посредством алкилирования бензола олефинами, содержащими от 8 до 16 атомов углерода.

Изобретение относится к способу получения изомеров ксилола (вариантам), характеризующемуся тем, что включает: (a) контактирование сырья, содержащего ароматические соединения С 9, с катализатором, содержащим несульфидированный морденит, пропитанный оксидом металла VIB группы с получением потока промежуточных продуктов, содержащих изомеры ксилола; (b) выделение, по меньшей мере, части изомеров ксилола из потока промежуточных продуктов и (c) возвращение в сырье на стадию (а) потока промежуточных продуктов, обедненных изомерами ксилола, полученного на стадии (b).

Изобретение относится к способу получения ксилолов. Способ включает следующие стадии: a.

Изобретение относится к способу алкилирования сырья. Способ включает контактирование сырья, содержащего по меньшей мере одно ароматическое соединение, способное алкилироваться, и алкилирующий агент, с первой алкилирующей каталитической композицией в условиях алкилирования.

Изобретение относится к способам приготовления катализаторов для нефтехимических процессов, а именно к способу приготовления цеолитсодержащих катализаторов для процесса алкилирования бензола этиленом и способу алкилирования бензола этиленом с применением таких катализаторов, и может быть использовано в получении этилбензола.
Изобретение относится к способу алкилирования ароматических углеводородов олефинами, содержащими от 2 до 8 атомов углерода, который включает подачу углеводорода, олефинов и необязательно воды через крышку реактора с неподвижным слоем, работающего в режиме «капельного потока», содержащего, по меньшей мере, один слой катализатора, содержащего средне- или крупнопористый цеолит.

Изобретение относится к способу получения 3,3′,4,4′-тетраметилдифенила, заключающемуся во взаимодействии при кипячении предварительно полученного из 4-бром-1,2-ксилола реактива Гриньяра в среде тетрагидрофурана с суспензией галогенида металла в среде ароматического растворителя, с последующим выделением продукта, включающим промывание раствором соляной кислоты, осушку реакционной массы и отгонку растворителей.
Изобретение относится к способу получения потока алкилированного ароматического соединения из по меньшей мере частично необработанного потока способного к алкилированию ароматического соединения, содержащего каталитические яды, и потока алкилирующего агента, включающего следующие стадии: (а) контактирование указанного потока способного к алкилированию ароматического соединения, содержащего указанные каталитические яды, с обрабатывающей композицией в зоне обработки, отдельной от реакционной зоны алкилирования, в условиях обработки с целью удаления по меньшей мере части указанных каталитических ядов и получения обработанного отходящего потока, который включает обработанное способное к алкилированию ароматическое соединение и сниженное количество каталитических ядов, причем указанная обрабатывающая композиция представляет собой пористый кристаллический материал, который имеет отношение площади поверхности к объему, составляющее более 30 дюймов-1 (12 см-1), указанные условия оработки включают температуру от 30 до 300°С; (б) периодическую подачу потока алкилирующего агента в указанную зону обработки совместно с указанным по меньшей мере частично необработанным способным к алкилированию ароматическим соединением, чтобы достичь увеличения температуры, вызванного экзотермической реакцией между указанным алкилирующим агентом и указанным по меньшей мере частично необработанным способным к алкилированию ароматическим соединением в присутствии указанной обрабатывающей композиции при указанных условиях обработки, причем указанное увеличение температуры определяет степень старения указанной обрабатывающей композиции; причем периодическая подача алкилирующего агента означает, что алкилирующий агент подают в зону обработки с интервалами от 1 секунды до 24 часов или более, и затем прекращают подавать на периоды времени от 1 минуты до 15 суток или более; и (в) контактирование указанного обработанного способного к алкилированию ароматического соединения в указанном отходящем потоке и потока алкилирующего агента с каталитической композицией в указанной реакционной зоне алкилирования, отдельной от указанной зоны обработки, при по меньшей мере частично жидкофазных условиях каталитического превращения с получением алкилированного отходящего потока, который включает дополнительное количество алкилированного ароматического соединения, причем указанная каталитическая композиция включает пористый кристаллический материал, имеющий каркасный структурный тип, выбранный из группы, включающей FAU, BEA, MOR, MWW и их смеси, причем указанные по меньшей мере частично жидкофазные условия каталитического превращения включают температуру от 100 до 300°С, давление от 689 до 4601 кПа, молярное отношение обработанного способного к алкилированию ароматического соединения к алкилирующему агенту от 0,01:1 до 25:1 и массовую часовую объемную скорость подачи сырья (МЧОС), составляющую в расчете на алкилирующий агент от 0,5 до 500 ч-1.
Изобретение относится к способу получения потока алкилированного ароматического соединения из по меньшей мере одного необработанного потока способного к алкилированию ароматического соединения, находящегося в жидкой фазе и содержащего каталитические яды, и потока алкилирующего агента, причем указанный необработанный поток способного к алкилированию ароматического соединения обрабатывают с целью снижения содержания каталитических ядов.
Изобретение относится к способу каталитического превращения сырья, содержащего по меньшей мере одно алкилируемое ароматическое соединение и алкилирующий реагент, с образованием продукта превращения, содержащего алкилароматическое соединение, способ включает стадию взаимодействия указанного сырья по меньшей мере в частично жидкой фазе при условиях каталитического превращения, включающих отношение количества молей алкилируемого ароматического соединения к количеству молей алкилирующего реагента, составляющее от 0,1:1 до 100:1, и среднечасовую скорость подачи сырья (ССПС) в пересчете на алкилирующий реагент, равную от 0,1 до 500 ч-1, с каталитической композицией, содержащей пористое кристаллическое вещество, обладающее структурой типа FAU, *ВЕА или MWW, или их смесь, улучшение, включающее модификацию указанной каталитической композиции, такое, чтобы она обладала относительной активностью, измеренной, как RA220 при 220°С, равной от 7,5 до 30, или RA180 при 180°С, равной от 2,5 до 10.

Изобретение относится к алкилированию арильных соединений олефинами. Способ регулировки содержания 2-фенильного изомера в линейном алкилбензоле, получаемом путем алкилирования бензола олефином, включает реакцию олефина с бензолом в технологическом потоке, содержащем воду, в присутствии катализатора, а также контроль концентрации воды в сырье в диапазоне от совершенно сухого до 100 м.д.

Изобретение относится к вариантам способа получения алкилированного ароматического соединения. Один из вариантов включает следующие стадии: (а) подача потока сырья в зону дегидратации, указанный поток сырья включает способное к алкилированию ароматическое соединение, воду и примеси, причем указанные примеси включают соединение, содержащее по меньшей мере один из следующих элементов: азот, галогены, кислород, сера, мышьяк, селен, теллур, фосфор, а также металлы групп с 1 по 12; (б) удаление по меньшей мере части указанной воды из указанного потока сырья в указанной зоне дегидратации, которая эксплуатируется при подходящих условиях дегидратации с получением дегидратированного потока, включающего указанное способное к алкилированию ароматическое соединение, любые остатки воды и указанные примеси; (в) контактирование по меньшей мере части указанного дегидратированного потока и первого потока алкилирующего агента с первым катализатором алкилирования, имеющим первую емкость по яду, причем указанный первый катализатор алкилирования представляет собой крупнопористое молекулярное сито, имеющее индекс затрудненности менее чем 2, в первой реакционной зоне алкилирования при подходящих по меньшей мере частично жидкофазных первых реакционных условиях с целью удаления по меньшей мере части указанных примесей, а также алкилирования по меньшей мере части указанного способного к алкилированию ароматического соединения указанным первым потоком алкилирующего агента и получения первого алкилированного потока, включающего алкилированное ароматическое соединение (соединения), непрореагировавшее способное к алкилированию ароматическое соединение, любые остатки воды и любые остатки примесей; (г) контактирование указанного первого алкилированного потока и второго потока алкилирующего агента со вторым катализатором алкилирования, отличающимся от указанного первого катализатора алкилирования, причем указанный второй катализатор алкилирования имеет вторую емкость по яду, и включает молекулярное сито семейства МСМ-22 или среднепористое молекулярное сито, имеющее индекс затрудненности от 2 до 12, во второй реакционной зоне алкилирования при подходящих по меньшей мере частично жидкофазных вторых реакционных условиях с целью алкилирования по меньшей мере части указанного непрореагировавшего способного к алкилированию ароматического соединения указанным вторым потоком алкилирующего агента и получения второго алкилированного потока, включающего дополнительное количество указанного алкилированного ароматического соединения (соединений), непрореагировавшее способное к алкилированию ароматическое соединение, любые остатки воды и любые остатки примесей.

Изобретение относится к способу получения алкилбензола, включающему алкилирование бензола олефином в присутствии катализаторного комплекса на основе треххлористого алюминия путем подачи осушенной бензольной шихты, полиалкилбензолов, олефина, катализаторного комплекса, возвратного катализаторного комплекса в реактор алкилирования, в условиях турбулентности, и деалкилирование полиалкилбензолов.

Изобретение относится к способу получения изопропилбензола алкилированием бензола пропиленом и переалкилированием полиалкилибензолов. Способ характеризуется тем, что реакции алкилирования и переалкилирования проводят раздельно, причем реакцию алкилирования проводят в жидкой фазе с применением полимерного катализатора, имеющего только Бренстодовые кислотные центры, а для осуществления реакции переалкилирования в качестве катализатора применяют кислоту Льюиса. Использование предлагаемого способа позволяет повысить эффективность процесса посредством использования оптимального температурного режима. 4 з.п. ф-лы, 3 пр., 1 ил.

Наверх