Способ обработки кислородсодержащих газов и установка для его осуществления

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к способу и установке для обработки кислородсодержащих газов, в частности водяного пара и/или диоксида углерода. Способ включает контактирование расплавленной закиси железа, расположенной в виде слоя толщиной 100-300 мм, с исходными газами, подаваемыми на нее сверху, и термическое разложение образовавшейся расплавленной магнитной окиси железа при температуре расплава 1600-2200°С. При этом обе стадии проводят поочередно и при непрерывной турбулизации расплавов и каждую стадию осуществляют в течение 1-6 мин. Установка содержит два реакционных футерованных аппарата квадратной или прямоугольной формы, снабженных источниками нагревания и устройствами для турбулизации расплавов, в которых поочередно проводят стадии контактирования и разложения, при этом в каждом аппарате установлены распределительные трубы с соплами, соединенные через коллекторы с подводящим трубопроводом, имеющим клапаны, а также патрубки и штуцеры для отвода газообразных продуктов реакции. Изобретение обеспечивает увеличение производительности и КПД. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 пр.

 

Изобретение относится к области химической технологии и может быть использовано для получения восстановительных газов и кислорода.

Известен способ обработки кислородсодержащих газов, преимущественно водяного пара и/или диоксида углерода, содержащих небольшие количества оксидов азота, включающий их контактирование с расплавленным щелочным манганатом при 200-600°С и термическое разложение образовавшегося многокомпонентного расплава на щелочной манганат для повторного использования на стадии контактирования, об этом см., например, заявку ФРГ №2307619 кл. В01D 53/14, 1975 г.

Способ осуществляется на установке, содержащей два реакционных аппарата со штуцерами ввода и вывода газообразных продуктов, в которых осуществляется контактирование кислородсодержащих газов с расплавленным щелочным манганатом и термическое разложение образовавшегося расплава с получением щелочного манганата, теплообменники для охлаждения отходящих газов, соединенные с трубопроводами для вывода газов из аппаратов, соединительный и подводящий трубопроводы.

Недостаток известного способа состоит в невысокой его эффективности: при обработке кислородсодержащих газов восстанавливаются лишь оксиды азота, а водяной пар и диоксид углерода не подвергаются переработке в полезные продукты и в таком виде удаляются из аппарата.

Недостаток известной установки состоит в том, что процесс термического разложения многокомпонентного расплава до его первоначального состояния осуществляется в две стадии, каждая из которых отличается низкой производительностью и КПД.

Известен способ обработки кислородсодержащих газов, в частности водяного пара и/или диоксида углерода, включающий стадию контактирования исходных газов с расплавленной закисью железа, подаваемых на нее сверху, и стадию термического разложения образовавшейся расплавленной магнитной окиси железа с получением расплавленной закиси железа для повторного использования на стадии контактирования, об этом см., например, патент РФ №2065763, кл. МПК 7, В01D 53/34, 1992 г.

Контактирование расплавленной закиси железа с кислородсодержащими газами ведут при остаточном давлении 760-300 мм рт.ст. по реакциям:

При этом выделяются водород или оксид углерода и образуется расплавленная магнитная окись железа, термическое разложение которой осуществляют при температуре расплава 1600-2200°С и при остаточном давлении не ниже 100 мм рт.ст. При этом образуется расплавленная закись железа и выделяется кислород:

По окончании разложения на образовавшуюся расплавленную закись железа снова подают кислородсодержащие газы и такие процессы осуществляют поочередно в одном реакционном объеме при непрерывной турбулизации расплавов, например, с помощью их электромагнитного перемешивания, обеспечивая в качестве товарных продуктов восстановительные газы и кислород. При этом термическое разложение расплавленной магнитной окиси железа в известном способе осуществляют электрическим или индукционным нагревом расплава.

Известный способ осуществляется на установке, содержащей два реакционных футерованных аппарата цилиндрической формы, снабженных источниками нагревания и устройствами для турбулизации расплавов, в каждом аппарате установлены патрубки и штуцеры для отвода газообразных продуктов реакций, соединенные трубопроводами с теплообменниками и источниками разрежения, в каждом аппарате установлены распределительные трубы с закрепленными снизу под углом к оси каждой трубы соплами, каждая из которых через коллекторы и клапаны для поочередной подачи кислородсодержащего газа в каждый из аппаратов соединена с подводящим трубопроводом, на каждом из отводящих трубопроводов установлены клапаны для поочередного соединения с теплообменниками и источниками разрежения. При этом источник нагревания выполнен в виде электрических или индукционных нагревателей.

Известный способ расширяет область применения - переработке подвергаются водяной пар и диоксид углерода. При этом на обеих стадиях производятся полезные продукты - на одной стадии кислород, на другой - восстановительные газы. При этом высокие температуры на обеих стадиях обеспечивают, наряду с высокой скоростью осуществленния процессов, высокие степени переработки кислородсодержащих газов, и, как следствие, более высокие производительности обеих стадий.

Известная установка для обработки кислородсодержащих газов отличается простотой технологической схемы по сравнению с установкой аналога, более высокой призводительностью и КПД.

Известный способ обработки кислородсодержащих газов и установка для его осуществления являются наиболее близкими заявляемым по характеризующим признакам и достигаемому результату.

Недостаток известного способа и установки состоит в ограниченной производительности и сложности осуществления процессов.

Этот недостаток обусловлен тем, что контактирование и термическое разложение осуществляют с расплавами небольшой толщины их слоев (60 мм) и коротким временем, затрачиваемым на осуществление каждой стадии, порядка 25-30 сек, что ограничивает производительность известного способа и установки. При этом частые переключения каждой стадии из одного аппарата в другой, более 100 в час, усложняют осуществление процесса и снижают его КПД.

Для устранения отмеченных недостатков известного способа контактированию и термическому разложению подвергают слои расплавов толщиной 100-300 мм, а каждую стадию осуществляют в течение 1-6 мин.

Другое отличие состоит в том, что термическое разложение осуществляют солнечными, электронными или лазерными лучами.

Способ осуществляют в установке, в которой оба аппарата выполнены квадратной или прямоугольной формы. При этом оба аппарата в установке могут быть соединены между собой общей или своими стенками.

Подвергаемые контактированию и термическому разложению расплавы с толщиной их слоев 100-300 мм при непрерывном и многократном обновлении их слоев с помощью электромагнитного перемешивания обеспечат большее их количество при осуществлении обеих стадий, большее количество восстановительных газов и кислорода образуется, что обеспечит более высокую производительность заявляемому способу. При этом осуществление каждой стадии за больший промежуток времени от 1 до 6 мин обеспечит значительно меньшее по сравнению с известным способом количество переключений каждой стадии из одного аппарата в другой, что значительно упростит осуществление процесса и повысит его КПД.

Использование для термического разложения расплавленной магнитной окиси железа солнечных, электронных или лазерных лучей, обладающих высокой плотностью энергии, позволяющих за несколько секунд нагреть расплав до нужной температуры, обеспечит снижение электроэнергии и, как следствие, снижение себестоимости получаемых продуктов.

Использование аппаратов квадратной или прямоугольной формы позволит разместить большее количество расплавов по сравнению с аппаратами цилиндрической формы, что повысит их производительность, а соединение их общей или своими стенками обеспечит более компактное их расположение в установке.

Пример 1. 1300 нм3 диоксида углерода при Т=250° и при атмосферном давлении подавали через керамические сопла сверху под углом на расплавленную закись железа в количестве 12 т (2,1 м3), имеющую температуру 1480°С, расположенную в виде слоя толщиной 110 мм в футерованном аппарате, снабженном электронагревателями и устройством для электромагнитного перемешивания расплава. В результате взаимодействия диоксида углерода с поверхностными слоями расплавленной закиси железа при непрерывном электромагнитном перемешивании расплава в течение 2 мин при остаточном давлении в аппарате 700 мм рт.ст. получили 12,6 т (2,38 м3) расплава с толщиной слоя 125 мм, содержащего 8,4 т магнитной окиси железа и 4,2 т закиси железа, и газовую смесь, содержащую 810 нм3 оксида углерода и 490 нм3 непрореагировавшего диоксида углерода, которую после охлаждения откачивали компрессором на использование.

После полной откачки продуктов восстановления в том же аппарате включили электронагреватели, подняли температуру расплава до 1800°С, отключили нагрев и в течение 2 мин при остаточном давлении в аппарате 400 мм рт.ст. через клапан вывода кислорода (при закрытых клапанах ввода диоксида углерода и вывода восстановительного газа) и при непрерывном перемешивании расплава получили 405 нм3 кислорода, которые после охлаждения откачивали вакуум-насосом на использование. При этом образовалось 12 т расплавленной закиси железа. После полной откачки кислорода из аппарата клапан вывода кислорода закрыли, открыли клапаны ввода диоксида углерода и вывода продуктов восстановления и снова на расплав подали диоксид углерода.

В пересчете на часовую производительность при проведении обеих стадий поочередно в одном аппарате из 19500 нм3/час диоксида углерода получили в час: оксида углерода 12150 нм3, кислорода 6075 нм3.

Пример 2. 3800 нм3 водяного пара с Т=200° и под давлением 2 атм подавали через керамические трубки под углом на расплавленную закись железа в количестве 36 т (6,3 м3), имеющую температуру 1500°С, расположенную в виде слоя толщиной 220 мм в футерованном аппарате, снабженном вводами электронных лучей и устройством для электромагнитного перемешивания расплавов. В результате взаимодействия дросселируемого водяного пара с расплавленной закисью железа при непрерывном электромагнитном перемешивании расплава в течение 4 мин при остаточном давлении в аппарате 720 мм рт.ст. получили 37,8 т (7,1 м3) расплава с толщиной слоя 245 мм, содержащего 27 т магнитной окиси железа и 10,8 т закиси железа, выделялось 2600 нм3 водорода и 1200 нм3 непрореагировавшего водяного пара, после охлаждения и конденсации которого водород компрессором откачивали на использование.

После полной откачки водорода клапаны подачи водяного пара и вывода продуктов восстановления закрыли, открыли клапан вывода кислорода, открыли ввод подачи электронных лучей на расплав, подняли температуру расплава до 2000°С, отключили нагрев и в течение 4 мин при остаточном давлении в аппарате 500 мм рт.ст. и при непрерывном перемешивании расплава получили 1300 нм3 кислорода, который после охлаждения вакуум-насосом откачивали на использование. При этом образовалось 36 т расплавленной закиси железа. После полной откачки кислорода из аппарата клапан вывода кислорода закрыли, открыли клапан ввода водяного пара и вывода продуктов восстановления и снова на расплав закиси железа подали водяной пар.

В пересчете на часовую производительность при проведении обеих стадий поочередно в одном аппарате из 28500 нм3/час водяного пара получили в час: водорода - 19500 нм3, кислорода - 9750 нм3.

При этом осуществление обеих стадий поочередно в двух аппаратах позволит вдвое увеличить количество подаваемых кислородсодержащих газов, вдвое больше получить продуктов восстановления и кислорода, описанных в примерах 1 и 2.

Следует отметить, что обработке могут быть подвергнуты другие кислородсодержащие газы, например дымовые и отходящие газы ряда производств, содержащие диоксид углерода, водяной пар, оксиды азота, воздух и паровоздушные смеси.

Способ реализуется на установке, изображенной на чертеже. Принцип работы установки состоит в том, что для осуществления непрерывности обеих стадий установка содержит два аппарата, в которых поочередно осуществляются стадии контактирования кислородсодержащего газа с расплавленной закисью железа и термического разложения расплавленной магнитной окиси железа.

Установка содержит два реакционных футерованных аппарата квадратной формы 1 и 21, соединенных между собой своими стенками, снабженными индукционными нагревателями (не показаны), в полости которых установлены распределительные трубы 2 и 22 с прикрепленными к ним снизу под углом соплами 3 и 23, соединенные через коллекторы 4 и 24 с подводящим трубопроводом с клапанами 5 и 25 для поочередной подачи кислородсодержащего газа, снабженные расплавами закиси и магнитной окиси железа 6 и 26 и устройствами для турбулизации расплавов (не показаны). Аппараты снабжены патрубками 8 и 28 с клапанами 7 и 27 для поочередного вывода кислорода, соединенные с теплообменнником 31 и вакуум-насосом 32, штуцерами 9 и 29 с клапанами 10 и 30 для поочередного вывода продуктов восстановления кислородсодержащего газа, соединенные последовательно с теплообменником 11 и компрессором 12.

Установка работает следующим образом.

Кислородсодержащий газ, например водяной пар, с температурой 250°С и под давлением 2,5 атм подавали по подводящему трубопроводу через клапан 5 в коллектор 4, расположенный снаружи футерованного аппарата 1. Из коллектора водяной пар направляли в распределительные трубы 2, размещенные по всему сечению аппарата, откуда он через сопла 3, расположенные снизу под углом к оси каждой трубы, поступал сверху под углом на слой расплавленной закиси железа 6.

Выходя из сопел 3, водяной пар резко нагревался и дросселировался, увеличивая свой объем, интенсивно контактировал с турбулизуемыми и обновляемыми слоями расплавленной закиси железа с помощью электромагнитного перемешивания расплава, восстанавливаясь до водорода, после чего продукты восстановления через штуцер 9 и клапан 10, пройдя теплоообменник 11, при остаточном давлении 700 мм рт.ст. компрессором 12 откачивались из аппарата 1 на использование.

Одновременно с восстановлением в аппарате 1 водяного пара в аппарате 21 осуществлялось термическое разложение расплавленной магнитной окиси железа, для чего с помощью индукционных нагревателей подняли температуру до 1900°С, отключили нагрев, с помощью вакуум-насоса 32 установили разрежение в аппарате до остаточного давления 450 мм рт.ст. и при непрерывной турбулизации слоев расплавленной магнитной окиси железа с помощью их электромагнитного перемешивания осуществляли ее термическое разложение. Выделяющийся кислород через патрубок 28, клапан 27, теплообменник 31 вакуум-насосом 32 откачивали на использование. После полной откачки кислорода из аппарата 21 клапан 27 автоматически закрывался, клапаны 25 и 30 автоматически открывались и в аппарате 21 осуществлялось восстановление водяного пара расплавленной закисью железа, аналогичное описанному для аппарата 1.

Одновременно с этим в аппарате 1 осуществлялось термическое разложение расплавленной магнитной окиси железа, для чего клапаны 5 и 10 автоматически закрывались, клапан 7 автоматически открывался, включались индукционные нагреватели и в аппарате осуществлялось термическое разложение, аналогичное описанному в аппарате 21.

Такие чередующиеся процессы происходят непрерывно, обеспечивая непрерывное восстановление кислородсодержащих газов, в данном случае водяного пара, расплавленной закисью железа и термическое разложение расплавленной магнитной окиси железа.

Следует отметить, что прямоугольные или квадратные аппараты в заявленной установке могут быть расположены не только соединенными общей или своими стенками, но, как и в установке прототипа, отдельно друг от друга.

В качестве источника нагревания для термического разложения расплавленной магнитной окиси железа могут быть использованы высокочастотные электрические и индукционные нагреватели как косвенного, так и прямого действия, а также солнечные печи, электронно-лучевые и лазерные генераторы, а для турбулизации расплавов могут также быть использованы устройства для ультразвукового или вибрационного перемешивания.

Новый технический эффект изобретения состоит в увеличении производительности и КПД. Этот эффект причинно связан с отличительными признаками заявляемого изобретения: стадии контактирования и термического разложения проводят с расплавами закиси и магнитной окиси железа с толщиной их слоев 100-300 мм, а время осуществления каждой стадии составляет 1-6 мин. При этом термическое разложение расплавленной магнитной окиси железа проводят также солнечными, электронными или лазерными лучами, обе стадии проводят на установке в аппаратах квадратной или прямоугольной формы, расположенных раздельно или соединенных между собой общей или своими стенками.

1. Способ обработки кислородсодержащих газов, в частности водяного пара и/или диоксида углерода, включающий стадию контактирования исходных газов с расплавленной закисью железа, подаваемых на нее сверху, при остаточном давлении 760-300 мм рт. ст и стадию термического разложения образовавшейся расплавленной магнитной окиси железа при температуре расплава 1600-2200°С и при остаточном давлении не ниже 100 мм рт. ст. на расплавленную закись железа для повторного ее использования на стадии контактирования, при этом обе стадии проводят поочередно в одном реакционном объеме и при непрерывной турбулизации расплавов, отличающийся тем, что контактированию и термическому разложению подвергают слои расплавов толщиной 100-300 мм, а каждую стадию осуществляют в течение 1-6 мин.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что термическое разложение осуществляют солнечными, электронными или лазерными лучами.

3. Установка для обработки кислородсодержащих газов для осуществления способа по п. 1, содержащая два реакционных футерованных аппарата, снабженных источниками нагревания и устройствами для турбулизации расплавов, в каждом аппарате установлены патрубки и штуцеры для отвода газообразных продуктов реакции, соединенные трубопроводами с теплообменниками и источниками разрежения, в каждом аппарате установлены распределительные трубы с закрепленными снизу под углом к оси каждой трубы соплами, каждая из которых через коллекторы и клапаны для поочередной подачи кислородсодержащего газа в каждый из аппаратов соединена с подводящим трубопроводом, на каждом из отводящих трубопроводов установлены клапаны для поочередного соединения с теплообменниками и источниками разрежения, отличающаяся тем, что оба аппарата выполнены квадратной или прямоугольной формы.

4. Установка по п. 3, отличающаяся тем, что оба аппарата соединены между собой общей или своими стенками.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к теплоэнергетике и может быть использовано в процессах очистки дымовых газов от вредных примесей. Коррозионноустойчивая шахтная мультиблочная установка для очистки и утилизации дымовых газов содержит транзитный газоход, вертикальную шахту – камеру очистки, внизу соединенную с поддоном и наклонным газоходом с вертикальной шахтой – камерой доочистки.

Изобретение относится к области контроля выбросов, в частности к способу контроля окислительно-восстановительного потенциала бака системы рециркуляции или бака системы рециркуляции адсорбента системы газоочистки мокрой десульфуризации дымовых газов.

Изобретение относится к конструкции контактных аппаратов, предназначенных для каталитического окисления SO2 в SO3. Целью изобретения является повышение надежности конструкции контактного аппарата.

Изобретение относится к технологиям окисления токсичных примесей летучих органических соединений в отходящих газах промышленных предприятий и может быть использовано в химической, нефтехимической, лакокрасочной, машиностроительной и других отраслях промышленности.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности при обогащении газов, очистке хвостовых газов для селективного отделения кислых газов из смешанных газовых потоков.

Изобретение относится к удалению твердых частиц и других загрязнителей из дымовых газов, получаемых во время сжигания топлива. Способ уменьшения выбросов при сжигании топлива, полученных в условиях эксплуатации в нестационарном состоянии в системе сжигания топлива, имеющей путь прохождения газа, который проходит от камеры сжигания топлива через распылительную сушилку-абсорбер в рукавный фильтр, расположенный ниже по ходу потока от распылительной сушилки-абсорбера, при этом способ включает: примешивание сухого порошка гидроксида кальция к газу-носителю в пути прохождения газа в положении ввода, распложенном ниже по ходу потока от камеры сжигания топлива и выше по ходу потока от рукавного фильтра, распыление воды в газ-носитель в распылительной сушилке-абсорбере для увлажнения и уменьшения температуры газа-носителя и осаждение порошка гидроксида кальция в рукавном фильтре для получения осадка на фильтре, который уменьшает выбросы при сжигании топлива, причем температура в распылительной сушилке-абсорбере является меньшей, чем 220°F.

Изобретение относится к области утилизации газов. Предложена технологическая линия для утилизации газов, образующихся в биореакторах переработки органических отходов.

Изобретение относится к удалению твердых частиц и других загрязнений из дымового газа. Способ уменьшения выбросов вредных веществ, образующихся при горении в нормальных режимах работы в системе для сжигания топлива, содержащей путь прохождения газа, который проходит последовательно от камеры сгорания через воздухоподогреватель, устройство для улавливания твердых частиц и распылительную сушилку-абсорбер к рукавному фильтру, размещенному ниже по потоку от распылительной сушилки-абсорбера, включает подмешивание сухого порошка гидроксида кальция в дымовой газ в точке ввода, находящейся ниже по потоку от камеры сгорания и выше по потоку от рукавного фильтра, распыление воды в дымовой газ в распылительной сушилке-абсорбере для увлажнения и снижения температуры дымового газа и пропускание дымового газа через рукавный фильтр, в котором порошок гидроксида кальция захватывает вредные вещества, содержащиеся в дымовом газе, причем точка ввода расположена выше по потоку от воздухоподогревателя или между распылительной сушилкой-абсорбером и рукавным фильтром.

Изобретение может быть использовано в химической и нефтеперерабатывающей промышленности. Способ утилизации кислых газов, содержащих H2S и NH3, с получением серы, включает переработку кислых газов, содержащих H2S, по методу Клауса с доочисткой хвостовых газов Клауса и сжиганием кислого газа, содержащего NH3, на установке производства H2SO4.

Изобретение относится к высокотемпературной очистке продуктов сгорания всех видов органического топлива от оксидов азота (NOx) путем их селективного некаталитического восстановления (СНКВ).

Изобретение относится к области очистки от диоксида углерода различных газовых смесей, таких как природный газ, газы конверсии углеводородов, дымовые газы и др. методом абсорбции.

Заявленная группа изобретений относится к установке и способу извлечения CO2 из домовых газов. Установка содержит абсорбер CO2, регенератор абсорбента CO2, устройство измерения температуры, управляющее устройство.

Заявленная группа изобретений относится к установке и способу извлечения CO2 из домовых газов. Установка содержит абсорбер CO2, регенератор абсорбента CO2, устройство измерения температуры, управляющее устройство.

Описывается способ смешивания газа и жидкости для гравитационного, физического и химического улавливания соединений или частиц, основанный на уменьшении средней длины свободного пробега соединений в емкости, включающий стадии: гравитационного обеднения, включающего уменьшение содержания соединений и капель жидкого раствора реагента с тем большим диаметром, чем больше объем; физического осаждения, включающего конденсацию удаляемых соединений на влажной поверхности емкости; химической адсорбции, включающей химическую реакцию между удаляемыми соединениями и компонентами в жидком химическом растворе.

Изобретение относится к способу отделения бензиновой фракции, а также масляной фракции от потока (S) крекинг-газа в масляной абсорбционной колонне (1), в которой согласно изобретению отношение возвращаемого в бензиновую секцию (20) в головной части (11) в единицу времени количества вещества бензиновой фракции (F) к вводимому в масляную секцию (21) в единицу времени количеству вещества крекинг-газа (S) находится в диапазоне от 1:16 до 1:10, предпочтительно от 1:12 до 1:10.

Изобретение относится к области подготовки природного и попутного нефтяного газов перед подачей потребителю. Устройство для глубокого охлаждения природного и попутного нефтяного газов содержит вихревую трубку Ранка-Хилша и сопла Лаваля, последовательно соединенные между собой в одном корпусе.

Изобретение может быть использовано в нефтегазовой и химической промышленности. Способ повышения эффективности абсорбции абсорбционным маслом включает подачу жидкости (11) холодного испарительного барабана (12А) ко входу холодной отпарной колонны (12) для получения потока результирующего пара головного погона холодной отпарной колонны (12), обогащенного сжиженным нефтяным газом, и отдельную подачу жидкости (21) горячего испарительного барабана ко входу (22А) горячей отпарной колонны (22) для получения потока результирующего пара головного погона горячей отпарной колонны (22), обогащенного водородом.

Изобретение относится к области извлечения углекислого газа из воздуха, изменившегося вследствие жизнедеятельности людей, работы технических устройств и др. Установка включает подсистемы абсорбции и десорбции, где подсистема абсорбции содержит в рабочем пространстве перфорированный трубопровод для подачи потока очищаемого воздуха на спиралевидную насадку, увеличивающую поверхность контакта воздух/абсорбент, с выходным патрубком системы вентиляции в верхней части рабочего пространства, а подсистема десорбции выполнена как электрохимический десорбер, состоящий из трехкамерных электрохимических ячеек, с двумя катионообменными мембранами, разделяющими рабочее пространство на катодную камеру, камеру декарбонизации и анодную камеру, с возможностью принудительной подачи прореагировавшего раствора поглотителя в катодную камеру и камеру декарбонизации, с выходами из катодной камеры водорода и раствора поглотителя в сепаратор фазового разделения и последующей подачей раствора поглотителя на распылительную форсунку абсорбера, а компримированного водорода по трубопроводу, содержащему клапан «до себя», в анодную камеру, с выходами из камеры декарбонизации углекислого газа и воды в сепаратор фазового разделения и последующей подачей воды в сборную емкость абсорбера, а компримированного углекислого газа по трубопроводу, содержащему клапан «до себя», в систему утилизации углекислого газа.

Изобретение относится к области извлечения углекислого газа из воздуха, изменившегося вследствие жизнедеятельности людей, работы технических устройств и др. Установка включает подсистемы абсорбции и десорбции, где подсистема абсорбции содержит в рабочем пространстве перфорированный трубопровод для подачи потока очищаемого воздуха на спиралевидную насадку, увеличивающую поверхность контакта воздух/абсорбент, с выходным патрубком системы вентиляции в верхней части рабочего пространства, а подсистема десорбции выполнена как электрохимический десорбер, состоящий из трехкамерных электрохимических ячеек, с двумя катионообменными мембранами, разделяющими рабочее пространство на катодную камеру, камеру декарбонизации и анодную камеру, с возможностью принудительной подачи прореагировавшего раствора поглотителя в катодную камеру и камеру декарбонизации, с выходами из катодной камеры водорода и раствора поглотителя в сепаратор фазового разделения и последующей подачей раствора поглотителя на распылительную форсунку абсорбера, а компримированного водорода по трубопроводу, содержащему клапан «до себя», в анодную камеру, с выходами из камеры декарбонизации углекислого газа и воды в сепаратор фазового разделения и последующей подачей воды в сборную емкость абсорбера, а компримированного углекислого газа по трубопроводу, содержащему клапан «до себя», в систему утилизации углекислого газа.

Изобретение относится к установке, способу и катализатору для одностадийной осушки и очистки газообразного углеводородного сырья одновременно от сероводорода и меркаптанов.

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к способу и установке для обработки кислородсодержащих газов, в частности водяного пара иили диоксида углерода. Способ включает контактирование расплавленной закиси железа, расположенной в виде слоя толщиной 100-300 мм, с исходными газами, подаваемыми на нее сверху, и термическое разложение образовавшейся расплавленной магнитной окиси железа при температуре расплава 1600-2200°С. При этом обе стадии проводят поочередно и при непрерывной турбулизации расплавов и каждую стадию осуществляют в течение 1-6 мин. Установка содержит два реакционных футерованных аппарата квадратной или прямоугольной формы, снабженных источниками нагревания и устройствами для турбулизации расплавов, в которых поочередно проводят стадии контактирования и разложения, при этом в каждом аппарате установлены распределительные трубы с соплами, соединенные через коллекторы с подводящим трубопроводом, имеющим клапаны, а также патрубки и штуцеры для отвода газообразных продуктов реакции. Изобретение обеспечивает увеличение производительности и КПД. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 пр.

Наверх