Масса для изготовления автоклавных материалов

 

О П И С А Н И Е 3518ОЗ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

IC АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

Заигсимое от авт. OnèäåòåëüoTI3» М

М. Кл, С 0413 15;06

Заявлено 22.11.1971 (¹ 1630358/29-33) с присоединением заявки ¹

Приоритет

Опубликовано 21.1Х.1972. Бтоллстеи1, № 28

Комитет по дела1л изобретений и открытий при Совете Министров

СССР

i Д К -".i - . 9115 (u SS 8 ) Дата опуоликоваиия оп1 с»иия 1!1.Х.1с)72

-, c т

П. И. Ьожеиов, Л. П. 1Толевухина и О. М. Малахов I

An Toðû изобретения

Заявитель

Ленинградский ордена Трудового Красного Знамени инженерностроительный институт

МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВ,)! ЕНИЯ АВТОКЛАВИЫХ МАТЕРИАЛОВ

Изобретенис относится к составу массы для изготовления автоклавных материалов.

Известна масса для изготовления автоклавиых материалов, включающая золу от сжигания горючих сланцев и кремнезем, содержащий ком«1онеит.

Целью изобретения является повышение прочности сырца и готовых изделий.

Достигается это тем, что она содерж1п вышеуказанные комиоие1ггы в следуIощем i„ оотношении (в вес. 1g):

Зола от сжигания горючих сланцев 12 — 45

Кремнеземсодерисащий компонент — камерные отходы обогац3ения на фосфорит 54 — -87

li, кроме того, магнезиальная известь 1 — 8.

С целью повышения прочности на изгиб масса может дополнительно содержать хлористый аммоний в количестве 0,2 — 5% от веса сухой смеси.

1(амерные отходы представляют собой тонкий порошок с удельной поверхностью 200—

500 см/г, который содержит от 1 до 3,0% флотореагентов. Эти отличительные особенности отходов обеспечивают ряд технологических преимуществ: и) вь1сокая удельная поверхность отходов позволяет отказаться от тонкого помола, что имеет место в технологии автоклавных изделий при использовании природных песко,;;

5 б) содержание флотореагснтов в видo к, осина, гудрона, T»ловогo масла и др. увели lllВ»ЕТ ПЛ»СТИ IHOCTb СЗIЕСИ И ITPO 1НОСТЬ С. I..I ll!1», что особенно важно при формовке, зиз штс.льно повышастся по13озостойкос Гь и.3дс,lilll;

10 в) соДе13:канне Р Ол классифиЦиРУст IIPoцесс автоклавной обработки.

1 lримененне отходов для изготовления автоклавиых материалов совместно с »Iirllnllnа15 тором — мап1езиальной известью позволяет: а) получить изделия с повышенными физико-механиче кими свойствами; б) сократить цикл гидротермальиой ооработки;

20 в) ком плексно использовать золу от сжигания горючих сланцев и отходы фосфо13и1ных

O3(01 III » T0i3; г) утилизировать отходы и!3оиз13одст ва; д) расширить сырьевые ресурсы для про25 изводства автоклавных материалов.

llа основе данной массы при давлении пар»

8 атлт получены экспериментально образцы со следующими физико-механическими свой30 ..твами.

351803

200 †5

1700 †20

6 — 16

25 — 50

100 †4

1600 †19

10 — 18

Более 25

Предмет изобретения

54 — 87

Составигсли Ф. Сорина

Тскрсд Л, Камышникова

Корректор A. Васильев;1

Рсдакгор И. Квачадзе

Заказ 3>07)8 Изд. Ла 1393 Тираж 400 !1одиисиое

Ц11И11ПИ Комитега ио д лаги изобретений и откраггий ири Сонете Мииистро» СССР

Москва, 7К-35, Раугискаи иаб., д. 1гб

Тииографии, пр. Сап> иова, 2

Прессованные

Про шость при сжатии, кг/сл

Объемный вес, к /л

Водопоглощенне, %

Морозоустойчпвость, цикл.

Пластичные

Прочность прп сжатии, кг/сл

Объемный все, кг/л

Водопоглощепие, %

Морозоустойчивость, цикл.

Результаты экспериментальных исследований проверены в заводских условиях, Применение предлохкенной массы дает значительный экономический эффект.

Технология приготовления массы заключается в следующем. Камерные отходы производства в высушенном виде подаются в цех силикатного завода.

К камерным отходам предъявляются следующие требования: содержание $10а)65%; содержание РаОв(2,5%; содержание глинисгых 12%.

В процессе флотации в отходы обязательно попадают флотореагенты, содержащие их по весу не должно превышать 2%. Наличие флотореаге1нтов (при длительном хранении отходов в отвалах) снижает свойства отходов.

Процесс приготовления массы заключается в смешивании золы и отходов. Золу гасят отдельно или совместно с отходами. Соотношение золы и отходов меняют в зависимости от требований, предъявляемых к изделиям. В смесь для активизации отходов вводят добавку магнезиальной извести в количестве 1—

8%, которая разрушает пленку флотореагентов на поверхности отходов; магнсзиальную известь гасят совмеспно с золой и отходами.

Количество магнезиальной извести подбирают в зависимости от количества присутствующих флотореагентов.

Для увеличения конечной прочности изделий при изгибе рекомендуется в процессе фор10 мования вводить добавку хлористого аммония

0,2 — 5% (оптимальная добавка 0,8 — 1,5%).

Приготовленную таким образом массу увлажняют и формуют. Отформованные изделия подвергают зат арке.

1. Масса для изготовления автоклавных ма20 териалов, включающая золу от сжигания горючих сланцев и кремнеземсодержащий комlloHент, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности сырца и готовых изделий, она содержит вышеуказанные компоненты в следующем соотношении (вес. %):

Зола от сжигания горючих сланцев 12 — 45

Кремнеземсодержащий компонент — камерные отходы обогащения на фосфорпт

11, кроме того, Магнезиальная известь 1 — 8.

2. Масса по п. 1, отличающаяся тем, что, с

35 целью повышения прочности на изгиб, она дополнительно содерхкит хлористый аммоний в количестве 0,2 — 5% от веса сухой смеси.