Способ получения антифрикционногоматериала
О П И С А-Н И Е
ИЗОБРЕТЕНИЯ (ц1 4I7378
Союз Советский
Социалистических
Республик
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Зависимое от авт. свидетельства— (22) Заявлено 07.06.72 (21) 1793932,.23-5 с присоединением заявки № (32) Приоритет
Опубликовано 28.02.74. Бюллетень ¹ S
Дата опубликования описания 13.08.74 (51) М. Кл. С Olb 31,04
F 16с 33, 64
Государственный комитет
Совета Министров СССР по делам изобретений
" 0TKDbITHR
53) ДК 67S.046.2 (088.8) (72) Авторы изобретения
И. А. Кондратьев, И. М. Розенман, А, M. Златкис, T. А. Журавлева, Г. Н. Багров и В. М. Турянский (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННОГО
МАТЕРИАЛА
Изобретение относится к способу получения антифрикционного углеграфитового материала, применяемого в узлах трения в качестве уплотнительных элементов, подшипников и так далее, работающего при повышенных нагрузках.
Известен способ изготовления антифрикционного материала путем помола шихты, состоящей из каменноугольного пека и сухой смазки, например нитрида бора или графита, прессования, термообработки в окислптельной среде и последующей карбонизации при темпертуре 1000 — 1300 С в восстановительной среде.
Недостатком материала, полученного этим способом, является сравнительно невысокая механическая прочность, влияющая на износостойкость, повышенная газопроницаемость и нестабильность физико-механических свойств.
С целью повышения прочности и износостойкости для образования шихты смешивают
80 — 95 вес. каменноугольного пека с 5—
20 вес. % сухой смазки и термообработку в окпслительной среде проводят в течение 50—
400 час. Берут aменноугольный пек с температурой размягчения 120 — 250" С, а термообработку в окпс,ппельной среде осуществляют при температуре 100 — 300 С.
Пример 1. Шихту, состоящую пз 90 вес. % каменноугольного ека с температурой размягчения 145 С и 10 вес. % нитрида бора, прессуют в пресс-форме без обогрева при давлении
10 500 кг;см .Тер»оокисленпе проводят кислородом воздуха до конечной температуры 220 С в течение 280 час с последующим обжигом до температуры 1100 С.
Пример 2. Шпхту, состоящую пз 95 вес. %
15 каменноугольного пека с температурой размягчения 223 C и 5 вес. " 1 естественного графита прессуют в пресс-форме без обогрева при давлении 900 кг с»2. Тсрмоокпсление проводят кислородом воздуха до конечной тем20 пературы 200 С в течение 120 час с последующим обжигом до 1100 С.
Свойства полученного и известного материалов представлены в табл 1.
417378
Таблица 1
Материалы, полученные по предлагаемому способу
Материалы, полученные по известному способу
Свойства
Пример !
Пример II
Объемный вес, г/сма
1,62
1,67
1,65
10 3
2,5
0,20
2 10 — 3
2400
2,2
630
0,25
1 10
1,2
0,50
Газопроницаемость, см2/см
Предел прочности при сжатии, кг/см
Модуль упругости Е.10 . кг/см
Предел прочности при изгибе, кг/см
Интенсивность износа ) при 20 кг/см, мг/час
Максимальная нагрузка*) при одинаковом износе. кг/см
50
®) Испытания проведены на машине трения МИ вЂ” 1М при скорости скольжения 1 м/сек на воздухе.
Таблица 2
Износ по высоте в трех поясах, мм
Средний удельный износ в мк/час
Материал лопаток
43,00
Известный
1,270 1,185
1,070
0,010
0,015
Предлагаемый
0,020
0,015
0,015
0,010
0,55
0,49 15
Составитель В. Чистякова
Техред Л. Богданова
Редактор Г. Тимофеева
Корректор Л. Чуркина
Заказ 1914/6 Изд. № 1378 Тираж 537 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий
Москва, K-35, Раушская наб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2
В таб. 2 приведены сравнительные испытания уплотняющих лопаток из материалов, разработанных на основе пековых битумов и из известного материала.
Испытания проведены на роторно-поршневом двигателе в течение 27 час 15 мин на режиме 4000 об/мин при мощности 32 л.с., чему соответствует средняя скорость скольжения лопаток 15 м/сек, среднее эффективное давление цикла 6,5 кг/см2, давление газов в момент воспламенения 50 кг/см . Среда в камерах двигателя — бензовоздушная смесь и продукты ее горения..Предмет изобретения
1. Способ получения антифрикционного материала путем помола шихты, состоящей из каменноугольного пека и сухой смазки, например нитрида бора или графита, прессования, термообработки в окислительной среде и последующей карбонизации при температуре 1000 — 1300 С в восстановительной среде, отличающийся тем, что, с целью повышения износостойкости и прочности материала, для образования шихты смешивают 80 — 95 вес. каменноугольного пека с 5 — 20 вес. % сухой смазки и термообработку в окислительной среде проводят в течение 50 — 400 час.
2. Способ по п. 1, отли ча ю щийся тем, что берут каменноугольный пек с температурой размягчения 120 — 250 С.
3. Способ по пп. 1 и 2, о тл и ч а ю шийся тем, что термообработку в окислительной среде осуществляют при температуре 100 — 300 С.
