Способ получения целлюлозы
° ".и
О П И WA -"Н- "
Союз Советских
Социалистических
Республик
ИЗОБРЕТЕНИЯ (111448757
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 20.10.72 (21) 1838414/23-04 с присоединением заявки Мо (23) Приоритет
Опубликовано 230481. Бюллетень Йо 15
Дата опубликования описания 23. 04. 81 (51)М. Клз
D 21 С 3/26
Государственный комитет
СССР ло делам изобретений и открытий (53) УДК 661. 728. 2 (088.8) (72) Авторы изобретения
Е.N. Иакушин, И.A. Лашинский, A.Ï. Толстихина и Т.N. Тетенькина
Украинский научно-исследовательский институт целлюлозно-бумажной промышленности (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕЛЛ!ОЛОЗЫ
Изобретение относится к способам производства сульфитной целлюлозы из лигноцеллюлозных материалов и предназначается для использования в целлюлозно-бумажной промышленности при производстве электротехнических бумаг.
Известен способ производства целлюлозы путем обработки исходного целлюлоэосодержащего сырья на первой .ступени бисульфитным варочным раствором на натриевом основании, содержащим всего S0, при температуре до
150 С с последующим удалением бисульфитного раствора и варкой на второй ступеыи с раствором соды в количестве 14% в единицах Na 0 от веса древесины при температуре 170 С.
Полученная по известному способу целлюлоза имеет высокий тангенс угла диэлектрических потерь, что не дает возможности использования ее, например, для производства электротехнической бумаги.
С целью получения целлюлоэы,пригодной для электротехнических бумаг, предложен способ, заключающийся в том, что на первой ступени используют бисульфитный варочный раствор на аммониевом основании, предпочтительно содержащий 2,94% всего 502 и 1,4% 50> связанного, а вторую ступень варки ведут при температуре не выше 160 С, предпочтительно с раствором едкого натра с концентрацией не менее 4,5%.
Такое сочетание ступеней обработки обеспечивает мягкое, без существенного раэложеция углеводов, сульфирование лигнина в первой ступени и полное растворение образовавшихся лигносульфонатов в щелочном растворе во второй ступени варки.
Существенное значение имеет концентрация едкого натра во второй ступени. Для получения целлюлозы с высоким содержанием oG -целлюлозы и низким содержанием сульфат-ионов концентрация едкого натра в варочном растворе второй ступени варки должна быть не менее 4,5%.
Низкая (не выше 160 С) температура варки в обеих ступенях способствует получению целлюлозы с менее разрыхленной структурой и низкой обменной емкостью, следствием чего является более низкое значение тангенса угла диэлектрических потерь. .Кроме того, предлагаемый метод варки позволяет легко регулировать содержание оа -целлюлозы в целлюлозе
448757
Покаэат
Выход целлюлозы,Ъ
Жесткость, Бе
51,5
110
93,5
0,001 0,0006
0,0021 0,0010
100
120
0,0024
0,0050
8000
7500
4500
6153
Излом
Сопротивление раздиранию, rc
121
168
Сопротивление про2 давливанию, кгс/см
6,2
5,7 в пределах от 89 до 963, что невозможно при сульфатной варке.
Использование в первой ступенй варки растворов бисульфита аммония способствует снижению катионов натрия в целлюлозе, что дополнительно улучшает диэлектрические показатели целлюлозы и делает ее пригодной для шйрокого ассортимента электро-. технических бумаг.
Предлагаемый метод варки можно осуществлять периодически или непрерывно.
Пример. Первая ступень варки: в котел загружают еловую щепу и заливают варочный раствор (модуль 15
6:1), содержащий бисульфит аммония с концентрацией всего SO 2„94%, Содержание о -целлюлозы,Ъ
Тангенс угла диэлектрических потерь при температуре, оС
Физико-механические показатели целлюлозы при 60 î Ulp.
Разрывная длина, м
Как показывают данные, представ,ленные в таблице, целлюлоза, полученная по предлагаемому способу, по всем беэ исключения показателям лучше целлюлозы, полученной по известному способу.
Следует отметить более низкий тан- бО генс диэлектрических потерь у целлюлозы, полученной по предлагаемому способу. Этот показатель является самым важным показателем, определяющим пригодность целлюлозы для производсвязанного SOg 1,4t, рН варочного раствора 2,8. Подъем температуры до
30 С 45 мин, от 80 до 150 С 60 мин продолжительность варки 90 мин.
По окончании варки из котла (до модуля 2:1) отбирают отработанный варочный раствор, а в котел для второй ступени варки задают раствор едкого натра с концентрацией
48 г/л.
Вторая ступень варки: максимальная температура варки 160 С; подъем о температуры от 80 до 160 С 1 ч, варка при 160оC 2 ч 5 мин. Получают целлюлозу с выходом 51,5% и жесткостью 110 Бе.
Сравнительные результаты зарок по известному и предложенному способам представлены в таблице. ства электротехнических бумаг. Другим важным показателем является увеличение- тангенса угла диэлектрических потерь при повышении температуры от 100 до 120 С. Чем больше при этом довышается тангенс угла диэлектрических потерь, тем меньше термостойкость целлюлозы, и, следовательно, она менее пригодна для электротехнических бумаг, работающих при повышенных температурах. По этому показателю целлюлоза, полученная по предлагаемому способу, гораздо лучше.
448757
Формула изобретения
Составитель С. Котова
Редактор Е. Месропова Техред М.Голинка Корректор М. Шароши
Тираж 407 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Эаказ 2217
Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная,4
1. Способ получения целлюлозы путем обработки исходного целлюлозосодержащего сырья на первой ступени бисульфитным варочным раствором при температуре до 150 С с последующим удалением бисульфитного раствора и варкой со щелочным варочным раствором на второй ступени при повышенной температуре, о т л и ч а ю щ и й- о с я тем, что, с целью обеспечения возможности получения целлюлозы, пригодной для электротехнических бумаг, на первой ступени используют бисульфитный варочный раствор на аммониевом основании, а вторую ступень варки ведут при температуре до
160оС.
2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что используют бисульфитный раствор на аммониевом основании, содержащий 2,94% всего SO2 и 1,4% связанного SO<, а в качестве щелочного раствора на второй ступени используют раствор едкого натра с концентрацией не менее 4,5%.
