Порошковая проволока

Авторы патента:

B23K35/368 - выбор неметаллических составов материалов электродного стержня, в том числе совместно с выбором материалов для пайки или сварки

О П И С А Н И Е („) @3821

ЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Сова Советских социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 06.11.74 (21) 2073912/27 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 15.05.76. Бюллетень ¹ 18

Дата опубликования описания 21.06.76 (51) М. Кл.- "В 23К 35(366

Государственный квинтет

Совета Министров СССР по ленам изобретений н открытий (53) УДК 621.791.042.3 (088.8) (72) Авторы изобретения

В. И. Шумяков, В. А. Падар, М. И. Разиков, А. И. Мельников и Б. В. Арнаутов (71) Заявитель

Уральский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им. С, М. Кирова (54) ПОРОШКОВАЯ ПРОВОЛОКА

Изобретение относится к сварке.

Известна порошковая проволока (1) для наплавки деталей, работающих в условиях абразивного и:ударного воздействия, состоящая из стальной оболочки и шихты, содержащей следующие компоненты, в вес. :

Графит 1 вЂ” 2

Молибден 3 вЂ” 5

Феррованадий 3 вЂ

Хром металлический 2 вЂ

Феррониобий 1,5 вЂ” 4

Ферротитан 1 вЂ” 2

Алюминий 2 вЂ” 4.

Недостатком известной порошковой проволоки является то, что она не обе=печивает достаточной износостойкости наплавленного металла при повышенных температурах.

Для повышения износостойкости наплавленного металла при повышенных температурах состав шихты дополнительно содержит карбид бора и феррохром при следующем соотношении компонентов, в вес. % .

Графит 2,1 вЂ” 3,2

Карбид бора 0,5 вЂ” 1,5

Феррохром 5 вЂ” 14

Феррованадий 6,5 вЂ” 12

Ферротитан 0,5 вЂ” 3

Железный порошок 12 вЂ” 20

Стальная оболочка Остальное.

Порошковая проволока состоит из оболочки (сталь 08 КП) и шихты. Требуемое содержание углерода, хрома, бора, ванадия, титана обеспечивается применением таких шихтовых компонентов, как карбид бора, феррохрома, феррованадия, ферротптана и графита, количество которых рассчитывается в зависимости от химического состава используемых материалов с учетом коэффициентов перехода

10 легирующих элементов в наплавленный металл. Коэффициенты заполнения порошковой проволоки при первоначальной толщине ленты оболочки 0,8 и 0,5 мм соответственно равная 30 вЂ” 32 и 38 вЂ” 40%.

15 Состав шихты варьируется в зависимости от способа наплавки (под флюсом, в защитных газах). Например, для механизированной наплавки под безокислительным флюсом

АН-20 требуется при исходной толщине стальной ленты 0,8 мм следующий состав шихты, в 0

Графит 2,2

Карбид бора 0,8

Феррохром 6,0

25 Феррованадпй 6,5

Ферротитан 1,0

Железный порошок 13,5.

Предложенная порошковая проволока может быть использована для наплавки в среде

30 углекислого газа, аргона.

513821

Составитель Н. Козловская

Текред Е. Подурушина Корректор А. Степанова

Редактор С. Байкова

Заказ 1361/3 Изд. М 1359 Тираж 1178 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР

1Io делам изобретений и открытий

113035, Москва, Я-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

Для последнего случая, например, порошковая проволока изготовляется из сталь .ой ленты толщиной 0,5 мм и шихты следующсго состава, в /о, Графит 2,5

Кароид бора 1,2

Феррохром 7,0

Феррованадий 8,5

Ферротитан 2,8

Железный порошок 18,0.

Металл, наплавленпый порошковой проволокой, имеет мартен"итную структуру с остаточным аустенитом и равномерно распо 70женных в них карбидов и боридов, Увеличение содержания ванадия и титана связано с целью получения наплавленного металла с большей однородностью размеров зерен и равномерно тью их распределения, ослабления его отпускной хрупкости и упрочнения. Д,7я повы";пения твердости введен бор, что повышает т .ердость металла до 60

65 ед. HRC.

При испытан.:ях на гидроабразивное (установка ПВ-12 института ВИСХОМа) и ударFIo-абразивное (11» лабораторной щековой дробилке =o сложным движением подвижной щеки) изнашивание з зависимости от вариаций компонентоз шихты в пределах, указанных в материалах заявки, образцы показали износостойкость в 1,5 вЂ” 2 раза выше металла, наплавленного известной проволокой. Необходимо отметить, что наибольшую износостойко::гь получали от наплавленного металла, наплавленного порошковой проволокой с шихтой, указанной в примерах. Сварочно-техно7oI 1ческие свойства предлагаемой порошковой проволоки (стабильность горения дуги, качество формирования наплавленного металла, отсутствие пор и трещин в металле) также лучше, чем проволоки прототипа.

10 Формула изобретения

Порошковая проволока для наплавки деталей машин, работающих в условиях абразивного и ударно-абразивного износа, содержа15 щая стальную оболочку и шихту, состоящу1о из графита, феррованадия, ферротитана, железного порошка, отл ич а ющ а я с я тем, что, с цель1о повышения износостойкости наплавленного металла при повышенных теII20 пературах, состав шихты дополнительно содержит карбид бора и феррохром при следук;щем соотношении компонентов, проволоки, в вес. о/о

Графит

Карбид бора

Феррохром

Феррованадий

Ферротитан

Железный порошок

30 Сталь оболочки

1. Лвт. свид. Ко 406680 от 26.09.72 r., кл. В 23К 35/36.

Похожие патенты:

Порошковая проволока // 511171

Электродное покрытие для наплавки // 501854

Патент 453270 // 453270

Патент 453266 // 453266

Сварочная лента // 437340

Патент 428893 // 428893

Порошковая проволока // 428891

Порошковая проволока для наплавки // 428889

Порошковая проволока для наплавки 1 ,^ ih^! с^''i'lehllb // 428888

Шихта для наплавки // 427819

Порошковая проволока для резки металлов под водой // 2113960

Изобретение относится к сварочным материалам, а именно к порошковым проволокам для дуговых сварочных процессов, и может быть использовано для механизированной резки и строжки металлоконструкций при выполнении подводно-технических работ

Состав порошковой проволоки // 2166419

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к материалам для механизированной сварки в среде защитных газов конструкций из средне- и низколегированных сталей, работающих в условиях отрицательных климатических температур

Износостойкая электродная проволока высокой твердости с флюсовым сердечником // 2181077

Способ электронно-лучевой наплавки // 2205094

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к способам обработки порошковых материалов с применением процессов электронно-лучевой наплавки, и может быть использовано для восстановления изношенных поверхностей различных изделий

Порошковая проволока для наплавки // 2218256

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к наплавочным материалам, используемым для наплавки на поверхность деталей, работающих при больших удельных давлениях и повышенных температурах (валки горячей прокатки, штампы горячей штамповки и т.д.)

Шихта порошковой проволоки для наплавки стали средней и повышенной твердости // 2225286

Изобретение относится к области сварочного производства, в частности к шихте порошковой проволоки для наплавки открытой дугой слоя стали средней и повышенной твердости

Порошковая проволока для наплавки открытой дугой // 2228829

Порошковая проволока для износостойкой наплавки // 2254218

Изобретение относится к сварочным материалам, в частности к производству порошковых проволок, которые применяются для различных способов наплавки для восстановления размеров изношенных деталей и получения износостойкого защитного покрытия на деталях из низкоуглеродистой и низколегированной стали, работающих в условиях абразивного износа и ударных нагрузок

Порошковая проволока для наплавки // 2254219

Изобретение относится к наплавочным материалам, в частности к порошковым проволокам преимущественно для электрошлаковой наплавки инструментов и изделий, работающих при температурах до 1200°С, в условиях высокотемпературного износа при длительном температурно-силовом воздействии (ТСВ)

Порошковая проволока для наплавки деталей металлургического оборудования // 2257988

Изобретение относится к сварочным материалам и может быть использовано при автоматической наплавке под флюсом для восстановления размеров изношенных деталей и получения износостойкого защитного покрытия на деталях металлургического оборудования, работающих в условиях сжатия и абразивного износа при температурах до 600°С