Способ получения окиси магния,легированной фторидами

 

п 539834

ОПИСАН И Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 12.06.75 (21) 2144179/26 с присоединением заявки № (23) Приоритет

Опубликовано 25.12.76. Бюллетень № 47

Дата опубликования описания 7.02.77 (51) М. Кл. С 01F 5/06

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 661.846.22 (088.8) (72) Авторы изобретения

Е. В. Балашов, Э. И. Гейнтман, В. Ц, Кодзаев, А. И. Гойхрах, И. К. Новицкий, В. Е. Сорокин и Б. Н. Пичугин (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКИСИ МАГНИЯ, ЛЕГИРОВАННОЙ ФТОРИДАМИ

Изобретение применяется в оптическом стекловарении.

Известен способ получения окиси магния, легированной фторидами, путем обработки окиси магния фторидом лития, растворенным в изопропиловом спирте, с последующей термообработкой для удаления спирта (1).

Известен способ получения окиси магния, легированной фторидами, путем обработки свежеприготовленных гидроокиси или карбоната магния раствором фторида лития при комнатной температуре с последующей сушкой при 150 †1 С и прокаливанием при

550 †7 С (2).

Недостатком этого способа является большая продолжительность процесса (до

24 час).

Цель изобретения — интенсификация процесса.

Это достигается тем, что обработку ведут при 90 — 100 С в течение 50 — 70 мин, а сушку — при 200 — 210 С в течение 8 — 15 мин.

Для получения окиси магния, легированной фторидами, смешивают при 90 — 100 С суспензии свежеприготовленных гидроокиси или карбоната магния с насыщенным раствором фторида лития. После выдержки в течение

50 — 70 мин при непрерывном перемешивании полученную суспензию подвергают термообработке при 200 — 210 С в течение 8 — 15 мин.

Полученный сухой продукт прокаливают при

500 — 750 С в течение б час.

Пример 1. В зону выпаривания аппарата с обогреваемыми стенками при непрерывном перемешивании поступают суспензия углекислого магния (8000 г влажной пасты с концентрацией MgO 11 — 12%, 600 мл воды

«осч» или бидистиллированной) и насыщенный раствор фторида лития (-3200 мл с

1о концентрацией -3 г/л) . Процесс легирования проводят при 95 С в течение первого часа при непрерывном перемешивании. Влажную пасту продукта перемещают в зону кондуктивной сушки, где ее подсушивают при

15 непрерывном перемешивании в течение 10 мин при 205 С, а затем прокаливают 6 час при

600 С. В результате получают окись магния, легированную 1 вес. % фторида лития. Общая продолжительность процесса составляет

20 около 7 час, включая процесс прокаливания.

Пример 2. В зону выпаривания аппарата с обогреваемыми стенками при непрерывном перемешивании поступают суспензия гидроокиси магния (2200 г пасты гидроокиси с

25 концентрацией окиси магния 40% и 1700 мл воды «осч» или бидистиллированной) и насыщенный раствор фторида лития (-3300 мл с концентрацией -3 г/л). Процесс легирования проводят при 95 С в течение первого ча3о са при непрерывном перемешивании. Влажную пасту продукта перемещают в зону кон539834

Составитель Э. Гейптман

Редактор Л. Гребенннкова Текред А. Камышннкова

Корректор Л. Орлова

Заказ 3007/2 Изд. № 352 Тираж 630 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, К-35, Раушская наб., и. 4/5

Типографии, пр. Сапунова, 2 дуктивной сушки, где подсушивают при непрерывном перемешивании в течение 12 мин при 205 С, а затем прокаливают 6 час при

600 С. В результате получают окись магния, легированную 1 вес. % фторида лития. Общая продолжительность процесса около

7 час, включая процесс прокаливания.

Предлагаемый способ интенсифицирует процесс получения окиси магния, легированной фторидами, путем сокращения продолжительности процесса с 24 до 7 час.

Формула изобретения

Способ получения окиси магния, легированной фторидами, путем обработки свежеприготовленных гидроокиси или карбоната магния раствором фторида лития с последующей сушкой и прокаливанием, отл и ч а ющи и с я тем, что, с целью интенсификации процесса, 5 обработку ведут при 90 — 100 С в течение

50 — 70 мин, а сушку при 200 — 210 С в течение 8 — 15 миин.

Источники информации, принятые во вниl0 мание при экспертизе изобретения:

1. Патент Англии № 1022814, класс 23—

186, 17.12.63.

2. Авторское свидетельство СССР № 353521, М. Кл. С 01F 5/02 24.07.70 (про15 тотип) .