Способ производства труб

 

Сеез Саветсее

Соцмалмстввчеорва

Республик

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМХ СВИДИВЛЬСИУ (И) 60 2262 (61) Дополнительное к авт. саид-ву— (n) Заявлено 13.07.85(21) 2163895/25-27 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет(43) Опубликовано15,04.78.Бюллетень № 14 (45) Дата опубликования описаиият6 03.."тВ. (51) М. Кл.

И 21 С 23/08

Гасударственный квинтет

Ввавтв Мнннстрев СССР ве денем неебрвтеннй н вткрмтнй (53) УДК 621.777.07 (088. 8) (72) Авторы изобретения

М. И. Ханин, Н. С. Кнрвапицзе, И. Ю. Коробочкнн, В. В. Иопьфюви (, Ю. Г. Круцман, Г. А. Бондарь и А. П, Щербина

Днепропетровский орцена Труцового Красного Знамени метаппургический институт (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, а именно к производству труб на прессовых установках.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности является способ производства труб путем распрессовкн заготовки, прошивки ее и последующего прессования пропиткой заготовки до образования трубы (!).

При распрессовке заготовки производится осадка ее по высоте до заполнения металлом зазора между исходной заготовкой н внутренними стенками контейнера. Переднему торцу распрессованной заготовки придают форму, соответствующую профилю рабочей .поверхности матрицы трубопрофильного пресса. !

Вторая стадия — прошивка заготовки иглой в толстостенную гильзу. Форма периферийной части переднего торца заготовки сохраняется, и, таким образом, передний торец полученной гильзы также соответствует форме ур матрицы трубопрофильного пресса (2).

Недостатком такого способа является разностенность, возникающая при прошивке заготовок в результате изгиба прошивной иглы, что приводит к разностенности получаемых этим способом труб.

2

Целью изобретения является повышение геометрической точности труб и производительности, а также снижение расхода металла.

Для этого по предлагаемому способу при распрессовке на участке заготовки, составляющем 0,2 — 0,4 от ее длины, оформляют конус с увеличением диаметра заготовки от заходного торца на 5 — l5%, а . после прошивки заготовку подвергают прокатке в стане-элоигаторе с увеличением обжатия от нуля на заходном торце до 5 — !5% на конце конуса с сохранением этой степени обжатия до окончания прокатки оставшейся части заготовки.

На фиг. изображено окончание операции распрессовки заготовки; на фиг. 2 — операция прошивки заготовки; на фиг, 3 — задача заготовки в стан-элонгатор при прокатке на длинной плавающей оправке; на фиг. 4 — форма прокатанной заготовки, задаваемой в экструзнонный пресс; на фиг. 5 — прокатка в стане-элонгаторе.

Исходная сплошная заготовка распрессовывается в контейнере прошивного пресса пресс-штемпелем 2, имеющим прн прошивке сквозных гильз центральное отверстие, закрытое запирающим поршнем 3, Дно контейнера 4 закрыто прошивкой 5. Распрессованная заготовка 6 имеет передний торец 7, диаметр, Д ф

7 Я

ЦНИИПИ Заказ i7i7/7 Тираж i087 Подписное

Фнлнаа ППП <Патент>, г. Ужгород, уи. Проектная, 4 наклон поверхности и закругления которого соответствуют форме матрицы экструзиоииого пресса.

На участке, составляющем 0,2 — 0,4 длины запрессованной, заготовки от переднего торца, происходит увеличение диаметра заготовки.

Прошивка заготовки 6 иглой производится с заходного торца 7 (фиг. 2). Благодаря центрированию иглы в отверстии дна контейнера разностенность заготовки-гильзы с заходного торца отсутствует.

Прошивка может осуществляться насквозь с образованием пробки 8, при этом в момент отделения пробки поршень 3 отходит, Прн прошивке происходит удлинение заготовки; после прошивки длина конусной части заготовки гильзы составляет 0,15 — 0,3 ее полной длины. Передний торец прошитой заготовки гильзы 9 соответствует форме матрицы экструзиоиного пресса, диаметр Д| и толщина стенки у торца равны соответствующим размерам гильзы 10, задаваемой в экструзионный пресс. Диаметр Де н толщина стенки в средней и задней части гильзы 9 выбираются, исходя из оптимальных условий последующей прокатки в стане-элонгаторе (коэффициента вытяжки, условий снижения разностенности и т.д.).

Прокатка в стане-элоигаторе производится в валках ll, рассстояние между которыми в пережнме соответствует диаметру контейнера экструзионного пресса, поэтому при прокатке обжатия переднего торца не происходит, и он сохраняет свою форму н точность. Прокатанная гильза 10 имеет длину Е„превышающую длину L гильзы 9 зв счет вытяжки в

1,1-1,3 раза. Прокатка может осуществляться на длинной плавающей оправке 12, что создает минимальную разностенность, не требует прошивки сквозной гильзы 9, либо (на короткой оправке 13 при прошивке гильзы) — стакана 14.

При получении гильзы с конусным концом изменяется (по сравнению с известным) режим операции запрессовкн. При прокатке в станеэлонгаторе также изменяется режим обжатия по длине: от нулевого обжатня переднего торца до максимального на цилиндрической части заготовки.

На экструзионном прессе цикл прессования и величина пресс-остатка практически ие зависят от длины гильзы. Поэтому удлинение гильзы в 1,1 — 1,3 раза при той же либо повышенной точности увеличивает производительность пресса и снижает долю пресс-остатка в том же отношении.

Формула изобретения

Способ производства труб путем распрессовки заготовки, прошивки ее н последующего прессования пропиткой заготовки до образования труб, отличающийся тем, что, с целью повышения геометрической точности труб и . производительности, а также снижения, расхода металла, при распрессовке на участке заготовки, составляющем 0,2 — 0,4 от ее длины, оформляют конус с увеличеньем диаметра заготовки от заходного торца íà 5 — 15% а после ппошивки заготовку подвергают винтовой прокатке в стане-элоигаторе с увеличением обжатия от нуля на заходном торце до 5 — 15% на конце конуса с сохранением этой степени обжатия до окончания прокатки оставшейся части заготовки.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Ф.А."Данилов и др. Горячая прокатка и прессование труб, нзд. «Металлургия», М., 1972, с, 261 — 376.

2. Та же книга, с. 403 — 406.