Способ тепловой обработки бетона в электромагнитном поле тока промышленной частоты

 

ОП ИСАН ИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

<»3 6I29l6

Социалистических

Ресаеблик (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 28.04.75 (21) 2129298/29-33 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (43) Опубликовано 30.06.78. Бюллетень № 24 (45) Дата опубликования описания 22.06.78 (51) )VI:Кл С 04 В 41/30

Государственный комитет

Совета Министров СССР ао делам изобретений н открытий (53) УДК 666.97.03.55 (088.8) (72) Авторы изобретения

В. Г. Каменская, И. М. Ляшкевич, Г. Я, Данько, В. В. Кустов и Л. Г. Черная

Ордена Трудового Красного Знамени институт теплои массообмена АН Белорусской ССР (71) Заявитель (54) СПОСОБ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ БЕТОНА

В ЭЛЕКТРОМАГНИТНОМ ПОЛЕ ТОКА

ПРОМЫШЛЕННОЙ ЧЛСТОТЪ|

Способ относится к технологии изготовления модифицированных бетопополпмерных стройматериалов и изделий и может быть ис,пользован в промышленном и специальных видах строительства, тде требуются конструкцпи и изделия, имеющие высокие физико-механичеакие свойства (проч ность при ажатии 1000 кг/см и выше), а также высокую мороза-, агрессиво- и коррозийностойкость, требуемую влага- и .газонепроницаем ость.

Известен апособ тепловлажностойкой обработки бетона при комбинированном подводе тепла сначала пропариванием, а затем электропрогревом (1).

Известен также способ тепловой обработки бетона в электромагнитном поле тока промышленной частоты, включающий тапловлажт1остойкую обработку и сушку (2).

Последний из указанных способов наиболее близок по технической сущности к изобретению.

Недостатками известных способов является то, что они не позволяют проводить процесс термообработки и сушки в едином цикле, сушку осуществляют в течение 24 и более часов 31 не обсапечива!от достижения конечпой влажности порядка 0,1 — 0,5% при прочности сжат31я не менее 70% марочной прочности бетона.

Цель изобретения — сокращение длительности .процесса и получение материала с марочной прочностью не менее 70% и остаточпь1м влагосодержанием не более 0,1 — 0,2%.

5 Достигается это тем, что сушку осуществляют,путем нагрева бетона до 105 — 115 С в течение 0,5 — 1,5 ч с выдержкой его при этой тем пературе в течение 2 — 3 ч и последующего нагрева до 120 — 200 С в течение 0,5 — 1 ч с выдержкой,в течение 2 —,3 ч.

Пример. Процесс тгрмообработки бетонных изделий, предназначенных для дальнейшей полимеризации, выполняется в следующем порядке.

Отформованные изделия в ферромагнитной опалубке после предварительного выдерживан31я помещают в электромагнитную камеру.

Термообработку ведут по следующему режиму: подъем температуры со скоростью

20 32 С/ч в течение 2,5 ч для всех впдов изделий, изотермпческая выдержка прп температуре 90 С в течение 2 ч для плитных изделий и в течение 3 ч — для бетонных труб.

Сушка следует непосредственно за пзо25 термической выдержкой процесса термообработки. Подъем температуры до 107 С в течеп31е 0,5 — 1 ч для плитпых изделий и до 112 С в течен3;= 1,25 ч для трубчатых изделий. Изотермическая выдержка составляет для плитных изделий 2,25 ч, для трубчатых — 3 ч.

612916

Формула изобретения

Составитель Е. Скляренко

Редактор Т. Никольская Техред Л. Гладкова Корректор И. Симкина

Заказ 343/566 Изд. № 477 Тираж 763

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Тип. Харьн. фнл. пред. «Патент»

Далее для достижения конечной влажности 0,15% осуществляют дополнительный нагрев до более высокой температуры, но не выше 200 С, с последующей выдержкой при этой температуре в течение 2,5 ч. На пример, плитные изделия нагревают до 14 С и выдерживают 2,25 ч, бетонные трубы нагревают до 135 С и выдерживают 3 ч.

Полученный таки м образом бетон имеет нрочность на сжатие 70о/о от марочной и остаточное влагосодержание не более 0,15 /о при сокращении общей продолжительности обработки в электромагнитном поле в 3,5 раза.

С пособ тепловой обработки бетона в электромагнитном поле тока промышленной частоты, включающий тепловлансностную обработку и су шку, о тл и ч а ю щи и с я тем, что, с целью сокращения длительности процесса и получения материала с марочной прочностью

5 не менее 70% и остаточным влагосодержанием не более 0,1 — 0,2 /о, су шку осуществляют путем нагрева бетона до 105 — 115 С в течение 0,5 — 1,5 ч с выдержкой его при этой температуре в течение 2 — 3 ч и последующего на10 грева до 120 — 200 С в течение 0,5 — 1 ч с выдержкой в течение 2 — 3 ч.

Источники информации, при|пятые во внимание при экспертизе:

15 1. Авторское свидетельство СССР

М 3811653, кл. С 04 В 41/30, 1969.

2. Авторское свидетельство СССР Хо 225781, кл. F 26 В 3/34, 1967.