Составной валок трубоформовочного стана

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ и «4%е с теки,, о :олио пп662Т37 —

Союз Советских

Социалистических

Реслублик (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 23.12.77 (21) 2558759/25-27 (51) М. Кл.

В 21 С 37/06 с присоединением заявки №вЂ” (23) 11риоритет—

Государственный каиетет

СССР пе делам нзобретенкй

И OTKPblTHH

Опубликовано 15.05.79. Бюллетень № 18

Дата опубликования описания 25.05.79 (53) УДК621.771..28 (088.8) А. H. Медведев, В. Ф. Разин, К. Ф. Борисов, Г. И. Нарушевич, Ю. П. Андреев и В. Ф. Запорожченко (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СОСТАВНОИ ВАЛОК ТРУБОФОРМОВОЧНОГО СТАНА

Изобретение, относится к области производства сварных труб.

Известен составной валок трубоформовочного стана, содержащий центральный приводной и боковые неприводные элементы, установленные на одном валу (1).

При работе этого валка рабочая поверхность крайних элементов изнашивается в большей степени, чем рабочая поверхность центрального элемента. При величине износа валка больше допускаемого этот валок снимают со стана и заменяют новым или заменяют изношенные формующие элементы с последующим профилированием рабочей поверхности валка.

Недостатком известной конструкции валка являются значительные потери времени на замену изношенных формующих элементов, что ведет к простоям и снижению производительности стана.

Наиболее близким иа известных к предлагаемому изобретению является составной валок трубоформовочного стана, содержащий центральный приводной и, боковые неприводные элементы, а также механизм осевого перемещения боковых элементов (2).

Механизм осевого перемещения данного валка выполнен в виде винтовой пары. В

5 зависимости от величины износа рабочеи поверхности боковые формующие элементы переменка ются относительно центрального элемента с помощью винта.

Недостаток известного валка формовоч10 ного стана заключается в том, что для компенсации износа боковых элементов валков необходимо остановить стан; отпустить регулировочные винты и сблизить боковые элементы гайками фиксации элементов валка от осевого перемещения. При этом необходимо, чтобы боковые валки были сведены симметрично относительно оси стана и калиор валка соответствовал проектным величинам. Все это ведет к простоям стана и сниженшо его производительности.

Целью изобретения является повышение производительности путем самонастройки валка в процессе формовки.

662187

35

Формула изобретения

Для этого в предлагаемом валке механизм осевого перемещения оокбвых элементов выполнен в виде двух запорных щек, установленных е внешней стороны боковых элементов валка и жестко связанных между собой посредством тяг и цилиндров.

Такое конструктивное выполнение валка формовочного стана обеспечивает самонастройку валка в процессе формовки труб. Это

- достигается за счет того, что смещение изношенных по рабочей поверхности формую- щих элементов валка в горизонтальной- плоскости к середине валка на величину износа рабочей поверхности происходит непосредственно в процессе формовки труб благодаря постоянному прижатию запорных щек к боковым элементам валка.

На чертеже изображен предлагаемый валок трубоформовочного стана.

Валок трубоформовочного стана содержит центральный неподвижный элемент 1 и два боковых подвижных элемента 2, установленных на одном валу 3. Центральный неподвижный элемент 1 зафиксирован на валу 3 от поворота шпонкой 4. Вал 3 смон- тирован в подшипниковых подушках 5, закрепленных в станине 6. Для ограничения смещения валка в осевом направлении на последнем установлены стопорные гайки 7.

Валок имеет механизм осевого перемещения боковых подвижных элементов, который выполнен в виде установленных на упорных подшипниках 8 запорных щек 9 и 10, жестко связанных между собой посредством тяг ! 1, 12 с гидроцилиндрами 13. Упорные под-. шипники 8 установлены в выточках на внешней стороне боковых элементов 2. Гидроцилиндр 13 плунжерного типа размещен в корпусе 14, связанном с тягами ll запорной щеки 9 через гайки 15, а плунжер 16 гидроцилиндра 13 связан с запорной щекой

10 посредством двух поперечных стенок 17, 18, соединенных между собой шпильками 19, 20 и гайками 21 и соединенных с запорной щекой 10 тягой 12. На тягах 11 жестко закреплены стаканы 22, в которых установлены йружины 23, связанные со шпильками 24, закрепленными в поперечной стенке 17.

При подготовке валка к работе тяги 1 и 12 настраиваются таким образом; чтобы при подаче давления в гидроцилиндр 13 боковые элементы 2 валка примкнули к торцам центрального неподвижного элемента 1, а пружины 23 получили предварительное сжатие.

В процессе работы при входе трубной заготовки в валки боковые элементы 2 валка раздвигаются, сжимая пружины 23. При этом на запорных щеках 9, 10 давление вдоль оси валка достигает величин, соответствующих давлению формовки.

Во время работы валка формовочного стана изнашивается рабочая поверхность боковых формующих элементов 2. Для восстановления калибра валка боковые элементы 2 смещаются в горизонтальной плоскости к центральному неподвижному элементу 1 на величину износа рабочей поверхности.

Смещение это происходит непосредственно в процессе формовки труб благодаря постоянному прижатию запорных щек 9 и 10 к боковым элементам 2 валка.

Под действием давления в гидроцилиндре 13, действующего на плунжер 16, тяги 12, связанные с жестко скрепленными поперечными стенками 17, 18, растягиваются и прижимают запорную щеку 10 к опорному подшипнику 8, а через него и боковой элемент

2 к центральному неподвижному элементу 1.

Одновременно с прижатием запорной щеки ! 0 осуществляется прижатие запорной щеки 9 под действием давления, действующего на корпус 14 цилиндра и передаваемого через корпус 14, гайки 15 и тяги 11 на запорную щеку 9. Тяга 11 при этом растягивается и прижимает запорную щеку 9 к опорному подшипнику 8, а через него и боковой элемент 2 к центральному неподвижному элементу 1.

Предлагаемый валок формовочного стана по сравнению с извес*ными обеспечивает самонастройку валка в процессе формовки, что значительно сокрагцает время на восстановление калибра, ухгеньшает простой и увеличивает производительность.

Составной валок трубоформовочного стана, содержащий центральный приводной и боковые неприводные элементы, а также ме ханизм осевого перемещения боковых элементов, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности путем самонастройки валка в процессе формовки, механизм осевого перемещения боковых элементов выполнен в виде двух запорных щек, установленных с внешней стороны боковых элементов валка и .жестко связанных между собой посредством тяг и цилиндров.

Источники информации, принятые во вни мание при экспертизе

l. Авторское свидетельство СССР

¹ 466928, кл. В 21 С 37/06, 1973.

2. Патент США № 2071760, кл. 219 †, 1937.

662187

15 2П 1Ф 18 15 12

Я 11 Z3 2У1 22 11/б ф 1 15

Составитель С.Никулина

Редактор Л. Васильева Техред О. Луговая Корректор Е. Лукач

Заказ 256I/9 Тираж l033 Подписное

ЦH И И ПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, )К вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал П П П «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4