Способ формирования многослойного рулона

 

Союз Советских

Социалистииеских

Республик

>673341

51) М. Кл

В 21 С 47)00

Государственный комитет

СССР пп делам изейретений и открытий

53) УДК 621.772..068 (088. 8) (72) Авторы изобретения

С. Д. Адамский, В. И. Мелешко, А. П. Качайлов, А. Ф. Килиевич, В. И. Девятко и А. 11. Шевченко

Институт черной металлургии (71) Заявитель

I (54) СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ МНОГОСЛОЛНОГО РУЛОНА

Способ формирования многослойного рулона относится к области обработки металлов давлением и, в частности, может быть использован при производстве фольги.

Известен способ формирования многослойного рулона, включающий размотку полос с разматывателей, захват моталкой концов полосы и намотку их в многослойный рулон (1) .

При известном способе формирования многослойного рулона оба конца полос захватываются моталкой одновременно и обрезаются одновременно, что приводит к разным по длине полосам, намотанным в рулон.

А при последующей размотке и прокатке та полоса, которая длиннее, не будет на конце обжата, что приводит к некондиционному прокату.

Известен также способ формирования многослойного рулона, при котором разматывают полосу с разматывателей, захватывают моталкой концы полосы и наматывают их в многослойный рулон (2), Однако такой способ формирования многослойного рулона имеет те же недостатки, что и предыдущий.

Целью изобретения является сокращение отходов в виде некондиционного проката.

Для того по предлагаемому способу намотку многослойного рулона производят из полос одинаковой длины, при этом моталкой захватывают конец каждой последующей полосы после намотки части предыдущей полосы на длину, определяемую зависимостью h>+Ь ма =2кп где L — длина намотанной части предыдущей полосы, n — число витков наружной полосы в готовом рулоне, s h„е а — толщина предыдущей полосы, h „, — толщина последующей полосы, k — коэффициент плотности намотки, р а в ны и 0,9 — 0,98.

На чертеже представлена схема осуществления предлагаемого способа.

Предыдущая 1 и последующая 2 полосы равной длины подаются к моталке, после чего предыдущая полоса 1 захватывается барабаном моталки 3 при помощи, наприФормула изобретения

673341 мер, ременного захлестывателя 4. В это время полоса 2 не наматывается на моталку. После намотки на барабан моталки части предыдущей полосы 1, длина которой определяется по формуле

2.k где и — число витков наружной полосы в рулоне, h нре® вЂ” толщина предыдущей полосы, Ь „ое„— толщина последующей полосы

10 — коэффициент плотности намотки, равный 0,9 — 0,98, начинают намотку последующей полосы 2.

Аналогичным образом поступают и при намотке большего количества полос. После захвата всех полос моталкой производят их одновременную намотку на барабан моталки. По мере размотки такого рулона перед прокатным станом наружная полоса рулона будет образовывать избыток (петлю)

У величина которого растет и в конце размотки рулона будет равна длине оставшейся на барабане разматывателя внутренней полосы, что обеспечит одновременный вход в стан задних концов полос.

Пример осуществления способа. Проводилась экспериментальная прокатка двух 25 полос, наложенных друг на друга, предварительно намотаннных в двухслойных рулон обычным образом и по данному способу. Материал полос сталь 08 КП, сечение каждой полосы 0,4х100 мм, наружный диаметр исходного рулона 800 мм, внутрен- 30 ний 400 мм. При намотке двухслойного рулона обычным способом несовпадение задних концов полос при прокатке составило 670 мм, при предлагаемом способе 20 мм.

Внедрение способа на Магнитогорском металлургическом комбинате позволит получить экономический эффект 80 тыс. руб. в год на широкополосном стане холодной прокатки 2500.

Способ формирования многослойного рулона, при котором разматывают полосу с разматывателей, захватывают моталкой концы полосы и наматывают их в многослойный рулон, отличающийся тем, что, с целью сокращения отходов в виде некондиционного проката, намотку многослойного рулона производят из полос одинаковой длины, при этом моталкой захватывают конец каждой последующей полосы после намотки части предыдущей полосы на длину, определяемую за Виси м остью ь где1 — длина намотанной части предудущей полосы, b — число витков наружной полосы в готовом рулоне, hnpe3 — толщина предыдущей полосы, h n -толщина последующей полосы, — коэффициент плотности намотки, равный 0,9 — 0,98.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Павлов И. М. и др. Обработка металлов давлением, Металлургиздат, 1955, с. 364.

2. Черняк С. Н. и Карасевич В. И.

Производство фольги, М., 1957, с. 38 — 98, 153 — 157.

Редактор Л. Василькова

Заказ 3970/8

Составитель А. Аржанов

Техред О. Луговая Корректор 1О. Макаренко

Тираж 1033 Подписное

Il Н И И П И Государственного комитета СССP по делам изобретений и открытий

1 I 3035, Москва, )К вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5 филиал П П П «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4